Cina Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. berita perusahaan

Selama pemrosesan cetakan, perlu mengikuti proses yang ditentukan untuk memastikan keakuratan cetakan dan kualitas produk.Pemrosesan cetakan adalah proses yang kompleks, dan kita harus membuat proses ini akurat saat memproses.Apa proses pengolahan cetakan?Mari kita bicarakan secara detail.Proses pemrosesan cetakan umumnya meliputi: persiapan cetakan kosong - pemesinan kasar bagian - semi finishing - perlakuan panas - finishing - perawatan permukaan rongga - perakitan cetakan - commissioning mesin. 1、 Persiapan cetakan kosongSebagian besar die blank adalah logam.Mengambil contoh penempaan, bahan baku untuk penempaan umumnya batangan, pelat dan pipa.Operator terutama memilih sesuai dengan bentuk spesifik dan ukuran geometris kosong.Untuk blanko lembar, blanking biasa atau blanking presisi dapat digunakan.Jika perlu untuk menempa bagian annular, pipa juga dapat digunakan untuk memotong bagian yang kosong.2 Pemesinan suku cadang yang kasarUntuk pemesinan suku cadang yang kasar, kami mengambil penggilingan sebagai contoh.Selama garis besar dan pulau bagian diberikan, jalur pemesinan dapat dihasilkan.Dan busur dapat ditambahkan secara otomatis di sudut tajam lintasan untuk memastikan lintasannya mulus, sehingga memenuhi persyaratan permesinan berkecepatan tinggi.Hal ini terutama digunakan untuk penggilingan pesawat dan alur.Beberapa kontur dan pulau dapat dipilih untuk diproses. 3 Semi selesaiTahap semi finishing adalah menyelesaikan pengolahan permukaan sekunder dan mempersiapkan finishing permukaan utama.4 Perlakuan panasPerlakuan panas adalah proses komprehensif di mana bahan dipanaskan, diisolasi dan didinginkan dalam media tertentu, dan sifat-sifatnya dikendalikan dengan mengubah permukaan atau struktur internal bahan.Proses perlakuan panas umumnya mencakup tiga proses: pemanasan, isolasi dan pendinginan, dan kadang-kadang hanya ada dua proses: pemanasan dan pendinginan.Proses-proses ini saling berhubungan dan tidak terputus.5 Selesaikan mesinTunjangan pemesinan untuk pemesinan akhir lebih kecil daripada pemesinan kasar.Pilih alat peraga yang baik untuk memotong, kendalikan kecepatan berjalan dan kecepatan rotasi alat peraga, dan perhatikan ukuran dan tampilan material yang mengkilap. 6、 Perawatan permukaan ronggaMetode perawatan permukaan cetakan yang berbeda dapat mengubah komposisi kimia, struktur dan sifat permukaan cetakan, dan sangat meningkatkan sifat permukaan cetakan.Seperti kekerasan, ketahanan aus, kinerja gesekan, kinerja demoulding, kinerja insulasi panas, ketahanan suhu tinggi dan ketahanan korosi.Langkah ini sangat penting untuk meningkatkan kualitas cetakan, sangat mengurangi biaya produksi, meningkatkan efisiensi produksi dan memberikan permainan penuh pada potensi bahan cetakan. 7、 Perakitan cetakanMenurut persyaratan teknis tertentu yang ditentukan, proses perakitan bagian menjadi komponen dan menggabungkannya menjadi komponen dan bahkan seluruh mesin.Ada dua bentuk perakitan, satu adalah perakitan tetap, dan yang lainnya adalah perakitan bergerak.Metode perakitan yang berbeda dipilih untuk produksi batch yang berbeda.Selama proses perakitan, beberapa bagian cetakan perlu dipoles dan dipangkas.Konten utama perakitan cetakan adalah merakit bagian cetakan yang diproses dan bagian standar menjadi cetakan lengkap sesuai dengan persyaratan gambar perakitan cetakan.Setelah uji cetakan, beberapa bagian perlu disesuaikan dan diperbaiki untuk membuat bagian-bagian yang diproduksi oleh cetakan memenuhi persyaratan gambar, dan cetakan dapat bekerja terus menerus secara normal, sehingga pemrosesan cetakan dapat diselesaikan.

Untuk memenuhi berbagai persyaratan pemrosesan, pemrosesan alur khusus juga merupakan bagian dari produksi permesinan.Alur khusus yang umum termasuk alur berbentuk V, alur berbentuk T, dan alur pas.Alur khusus biasanya digiling dengan pemotong frais dengan bentuk ujung tombak yang sesuai dengan bentuk alur.Jadi, apa metode penggilingan alur khusus?Sekarang mari kita perkenalkan secara rinci. Alur berbentuk V dan metode penggilingannya1. Persyaratan teknis utama dari V-groove(1) Bidang tengah alur segi empat harus tegak lurus terhadap bidang datum (permukaan bawah) balok.(2) Kedua sisi balok harus simetris dengan bidang tengah alur berbentuk V.(3) Kedua sisi alur berbentuk V yang sempit harus simetris dengan bidang tengah alur berbentuk V.Bagian bawah alur sempit harus sedikit melebihi garis perpotongan yang diperpanjang di kedua sisi alur berbentuk V. 2. Metode penggilingan V-groove(1) Sesuaikan kepala frais ujung dan giling alur berbentuk V dengan pemotong frais ujung: alur berbentuk V dengan sudut yang disertakan lebih besar dari atau sama dengan 90 derajat dapat diputar ke atas dalam mesin frais vertikal dan digiling dengan pemotong penggilingan akhir.Sebelum penggilingan, alur yang sempit harus digiling terlebih dahulu, dan kemudian kepala penggilingan ujung harus diputar, dan alur berbentuk V harus digiling dengan pemotong penggilingan ujung.Setelah menggiling permukaan berbentuk V di satu sisi, kendurkan benda kerja, putar 180 derajat, jepit, lalu giling permukaan berbentuk V di sisi lain.Anda juga dapat memutar kepala penggilingan vertikal ke arah yang berlawanan dan penggilingan permukaan berbentuk V di sisi lain.Selama penggilingan, bidang referensi perlengkapan atau benda kerja harus sejajar dengan arah umpan melintang dari meja kerja.(2) Sesuaikan alur penggilingan benda kerja berbentuk V: untuk alur berbentuk V dengan sudut yang disertakan lebih dari 90 derajat dan persyaratan akurasi rendah, satu sisi alur berbentuk V dapat dikoreksi sesuai dengan garis yang digoreskan, sehingga itu dijepit sejajar dengan meja meja kerja.Setelah penggilingan satu sisi, kalibrasi ulang penjepit di sisi lain, dan kemudian penggilingan.Ketika sudut yang disertakan sama dengan 180 derajat dan ukuran alur berbentuk V tidak terlalu besar, dapat dijepit dan digiling sekaligus. (3) Alur frais berbentuk V dengan pemotong frais sudut: Alur berbentuk V dengan sudut yang disertakan kurang dari atau sama dengan 90 derajat umumnya digiling pada mesin frais horizontal dengan pemotong frais sudut ganda simetris dengan sudut yang sama.Sebelum penggilingan, alur sempit harus digiling dengan pemotong penggilingan mata gergaji, dan bidang datum perlengkapan atau benda kerja harus sejajar dengan arah umpan longitudinal meja kerja.Jika tidak ada pemotong frais sudut ganda simetris yang sesuai, dua pemotong frais sudut tunggal dengan tepi tajam yang berlawanan dan spesifikasi yang sama dapat digunakan untuk frais.Saat merakit, mesin cuci atau lembaran tembaga dengan ketebalan yang sesuai (kurang dari lebar alur sempit) harus ditempatkan di antara dua pemotong frais sudut tunggal, atau ujung tombak dari dua pemotong frais sudut tunggal harus terhuyung-huyung, agar tidak untuk merusak tepi ujung pemotong frais. 2、 Alur berbentuk T dan metode penggilingannya1. Persyaratan teknis utama T-groove(1) Untuk ketelitian dimensi lebar alur lurus berbentuk T, alur acuan adalah 8 dan alur tetap adalah 12.(2) Kedua sisi alur lurus alur acuan harus sejajar (atau tegak lurus) terhadap bidang acuan benda kerja.(3) Kedua sisi alur bawah pada dasarnya harus simetris dengan bidang tengah alur lurus.2. Metode penggilingan alur berbentuk TUmumnya, untuk penggilingan alur berbentuk T, pertama-tama giling alur lurus dengan pemotong frais tiga tepi atau pemotong frais ujung, dan sisakan kelonggaran sekitar 1mm untuk kedalaman alur, kemudian giling alur bawah dengan alur berbentuk T. pemotong frais pada mesin frais vertikal, dan giling kedalaman sesuai persyaratan, dan akhirnya talang alur dengan pemotong frais sudut.Pemotong frais alur harus dipilih sesuai dengan lebar alur lurus.Diameter leher pemotong frais alur-T adalah ukuran dasar alur-T. 3. Tindakan pencegahan untuk penggilingan alur berbentuk T(1) Saat memotong dengan pemotong frais alur-T, bagian pemotongan terkubur di benda kerja, dan keripik tidak mudah dibuang.Sangat mudah untuk mengisi alur penahan chip (pasang pemotong) dan membuat pemotong frais kehilangan kemampuan memotong, sehingga pemotong frais rusak.Oleh karena itu, pemotong harus sering ditarik dan keripik harus dikeluarkan tepat waktu.(2) Saat memotong dengan pemotong frais alur-T, panas pemotongan tidak mudah dikeluarkan karena pelepasan chip yang buruk, yang mudah menyebabkan pemotong frais anil dan kehilangan kemampuan memotong.Karena itu, saat menggiling bagian baja, cairan pemotongan harus dituangkan sepenuhnya.(3) Saat memotong dengan pemotong frais alur-T, kondisi pemotongannya buruk, sehingga laju pengumpanan yang lebih kecil dan kecepatan pemotongan yang lebih rendah harus dipilih.

Pada bagian mekanik, permukaan penghubung berperan sebagai sambungan, yang umumnya relatif terhadap bidang tertentu yang telah ditentukan.Bidang topping ini disebut bidang datum dalam pemesinan.Saat mengerjakan permukaan penghubung, permukaan datum harus dikerjakan terlebih dahulu.Pemesinan datum adalah pemesinan bidang tunggal.Selain persyaratan kerataan dan kekasaran permukaan, pemesinan permukaan penghubung juga perlu memastikan akurasi posisi relatif terhadap bidang datum dan akurasi dimensi antara bidang datum.Penggilingan melingkar atau penggilingan akhir sering digunakan untuk memproses permukaan vertikal dan paralel dalam pemesinan.Kami telah memperkenalkan penggilingan melingkar sebelumnya.Makalah ini terutama memperkenalkan metode penggilingan ujung permukaan lurus dan paralel yang terkulai. 1 Penggilingan wajah vertikal1. Gunakan penjepit datar untuk menjepit ujung dan menggiling permukaan vertikalPenggilingan akhir digunakan untuk menggiling permukaan vertikal benda kerja kecil.Benda kerja umumnya dijepit dengan penjepit datar, yang dapat dilakukan pada mesin penggilingan vertikal atau horizontal.Saat menggiling dengan pemotong frais ujung, metode penjepitan benda kerja di penjepit datar, serta faktor-faktor yang mempengaruhi tegak lurus dan langkah-langkah penyesuaian pada dasarnya sama seperti ketika menggiling permukaan vertikal dengan keliling. Perbedaannya adalah: ketika frais dengan pemotong frais silinder, kesalahan silindris dari pemotong frais akan mempengaruhi tegak lurus dan paralelisme antara permukaan pemesinan dan bidang datum;Hal ini tidak terjadi saat penggilingan dengan pemotong penggilingan akhir, tetapi kesalahan tegak lurus antara sumbu spindel mesin penggilingan dan arah umpan akan mempengaruhi tegak lurus dan paralelisme antara permukaan pemesinan dan permukaan referensi. Misalnya, ketika penggilingan akhir pada mesin penggilingan vertikal, jika "posisi nol" kepala penggilingan vertikal tidak diperbolehkan menggunakan umpan silang, bidang miring ke meja kerja akan digiling;Jika umpan longitudinal digunakan untuk penggilingan asimetris, permukaan cekung asimetris akan digiling.Demikian pula, ketika penggilingan akhir pada mesin penggilingan horizontal, jika "posisi nol" dari meja kerja tidak akurat, kemiringan akan digiling dengan umpan vertikal;Jika umpan longitudinal digunakan untuk penggilingan asimetris, permukaan cekung asimetris juga akan digiling.2. Jepit permukaan vertikal penggilingan akhir pada meja kerja mesin penggilingan horizontalLebih akurat dan sederhana untuk menggiling permukaan vertikal dengan ukuran besar pada mesin frais horizontal dengan pemotong frais ujung.Dengan cara ini, bidang penggilingan tegak lurus dengan meja kerja.Ketika pengumpanan vertikal diadopsi, akurasinya lebih tinggi karena tidak terpengaruh oleh akurasi "posisi nol" dari meja kerja. 2、 Penggilingan wajah paralel1. Akhiri permukaan paralel penggilingan pada mesin penggilingan vertikalKetika benda kerja memiliki langkah, benda kerja dapat langsung dijepit pada meja meja kerja mesin penggilingan vertikal dengan pelat penekan, sehingga bidang datum cocok dengan meja meja kerja.2. Akhiri permukaan paralel penggilingan pada mesin penggilingan horizontal Ketika tidak ada langkah pada benda kerja, permukaan paralel dapat digiling dengan penggilingan akhir pada mesin penggilingan horizontal.Selama penjepitan, kunci pemosisian dapat digunakan untuk pemosisian, sehingga bidang referensi sejajar dengan arah umpan longitudinal.Jika permukaan bawah benda kerja tegak lurus terhadap bidang referensi, tidak diperlukan koreksi;Jika permukaan bawah tidak tegak lurus dengan bidang referensi, maka perlu dipadatkan atau digiling ulang (sehingga tegak lurus dengan bidang referensi).Ketika metode leveling diadopsi, penggaris sudut 90 derajat atau dial indicator diperlukan untuk mengoreksi bidang datum.

Dalam proses pemrosesan suku cadang, skema pemrosesan akan bervariasi sesuai dengan persyaratan suku cadang atau kondisi produksi.Manufaktur suku cadang yang sama dalam waktu juga akan menyebabkan skema proses suku cadang yang berbeda karena masalah efisiensi produksi, manfaat ekonomi dan sebagainya.Oleh karena itu, saat pemesinan bagian mekanis, perumusan aliran proses pemesinan bagian mekanis sangat penting. 1、Proses produksiProses produksi adalah proses mengubah gambar menjadi produk.Proses ini juga merupakan proses pembuatan suku cadang.Dalam produksi, proses mengubah bahan mentah atau produk setengah jadi menjadi produk disebut proses produksi.Proses ini mencakup hal-hal berikut:1. Proses persiapan teknis: banyak aspek yang perlu disiapkan sebelum pemesinan suku cadang mekanis, termasuk riset pasar, prediksi, identifikasi produk baru, desain proses, tinjauan standarisasi, dll.2. Proses teknologi: Ini adalah proses yang secara langsung mengubah bentuk, ukuran atau posisi permukaan bahan baku atau produk setengah jadi.Proses ini dapat membuat bahan dan produk setengah jadi menjadi produk.Misalnya, pembentukan cairan umum, pembentukan deformasi plastik, pembentukan bubuk, pemotongan, pengelasan, perlakuan panas, perawatan permukaan, perakitan dan sebagainya adalah semua proses teknologi. 3. Proses produksi bantu: proses ini adalah kegiatan produksi tambahan yang diperlukan untuk memastikan produksi normal bagian mekanis.Misalnya: manufaktur peralatan proses, pasokan energi dan pemeliharaan peralatan, dll.4. Proses jasa produksi: walaupun tidak berhubungan langsung dengan produksi, namun merupakan proses yang diperlukan untuk mendukung produksi suku cadang, seperti organisasi, transportasi, penyimpanan, pasokan bahan baku, pengemasan dan penjualan produk, dll.Proses teknologi adalah bagian utama dari proses produksi.Itu dapat diselesaikan di pabrik, atau dapat disebarkan ke berbagai produsen melalui prinsip kerja sama profesional.Misalnya, metode ini digunakan dalam pembuatan peralatan mekanis besar seperti mobil, instrumen, dan pesawat terbang, yang umum dalam kehidupan kita. 2、 Komposisi prosesProses pemotongan bagian terdiri dari banyak proses, di antaranya proses terdiri dari stasiun, langkah kerja, berjalan alat dan pemasangan.1. Proses: mengacu pada bagian dari proses teknologi yang diselesaikan secara terus menerus oleh suatu mesin perkakas atau sekelompok benda kerja di tempat kerja yang sama.2. Langkah kerja: dalam suatu proses, bagian di mana permukaan pemesinan benda kerja, pahat potong dan parameter pemotongan tidak berubah dalam kecepatan dan laju pemakanan disebut langkah kerja. 3. Pengumpanan pahat: lapisan kelonggaran yang dipotong oleh pahat pada permukaan mesin disebut pengumpanan pahat satu kali.Jika tidak dapat diselesaikan pada satu waktu, dapat dipotong bersama dalam beberapa kali.4. Instalasi: proses di mana benda kerja dijepit (diposisikan dan dijepit) sekali disebut instalasi.Penjepitan multi-lapisan mencakup dua konten: pemosisian dan penjepitan.5. Stasiun: relatif terhadap bagian tetap dari alat atau peralatan, setiap posisi pemrosesan yang ditempati oleh benda kerja disebut stasiun.Umumnya benda kerja dalam suatu proses dipasang hanya sekali, dan terkadang berkali-kali.

Bidang miring adalah bidang pada bagian yang miring pada sembarang sudut terhadap bidang datum.Tingkat kemiringan bidang miring relatif terhadap bidang referensi terutama diukur dengan kemiringan.Dalam pemrosesan dan produksi suku cadang, penggilingan adalah salah satu metode utama untuk memproses permukaan miring bagian.Ada tiga metode penggilingan bidang miring pada mesin penggilingan: bidang miring penggilingan benda kerja, bidang miring penggilingan pemotong frais dan bidang miring penggilingan dengan pemotong frais sudut.Kebutuhan bidang miring memiliki persyaratan tertentu untuk hubungan antara benda kerja, perkakas mesin dan perkakas.Umumnya, dua kondisi berikut harus dipenuhi: pertama, kemiringan benda kerja harus sejajar dengan arah pengumpanan meja kerja mesin penggilingan;Kedua, kemiringan benda kerja harus bertepatan dengan posisi pemotongan pemotong frais, yaitu, ketika frais dengan pemotong frais tepi melingkar, kemiringannya bersinggungan dengan permukaan silinder luar dari pemotong frais;Saat menggiling dengan pemotong frais tepi ujung, bidang miring bertepatan dengan permukaan ujung pemotong frais. 1、 Miringkan benda kerja ke sudut yang diperlukan dan pasang kemiringan penggilinganSaat menggiling bidang miring pada mesin penggilingan horizontal atau mesin penggilingan vertikal yang kepala penggilingan ujungnya tidak dapat berputar pada suatu sudut, benda kerja dapat dipasang pada sudut yang diperlukan untuk menggiling bidang miring.Metode berikut biasanya digunakan:1. Penggilingan bidang miring benda kerja sesuai dengan penilaian: selama produksi potongan tunggal, pertama-tama gambar garis pemrosesan bidang miring pada benda kerja, kemudian gunakan penjepit datar untuk menjepit benda kerja, gunakan disk penilaian untuk memperbaiki pemrosesan garis yang ditarik pada benda kerja sejajar dengan arah pengumpanan meja kerja, dan giling bidang miring dengan pemotong frais silinder atau pemotong frais ujung.2. Putar sudut badan rahang penjepit datar untuk menjepit bidang miring penggilingan benda kerja: pasang penjepit datar, pertama-tama perbaiki bahwa rahang tetap vertikal atau sejajar dengan sumbu spindel mesin penggilingan, dan kemudian putar rahang tubuh ke sudut yang diperlukan melalui garis bergores di dasar penjepit datar, jepit benda kerja, dan giling bidang miring yang diperlukan.3. Gunakan blok ukuran miring untuk menjepit benda kerja dan menggiling bidang miring: gunakan blok pengukur miring untuk memiringkan bidang datum benda kerja, gunakan penjepit datar untuk menjepit benda kerja dan menggiling bidang miring.Kemiringan sizing block yang digunakan harus sama dengan kemiringan bidang miring, dan lebar sizing block harus kurang dari lebar benda kerja.Metode ini nyaman untuk menggiling bidang miring, menjepit dan mengoreksi benda kerja, mudah membuat blok ukuran miring, dan saat menggiling sekumpulan benda kerja, kedalaman penggilingan tidak perlu disesuaikan kembali dengan penggantian benda kerja, sehingga cocok untuk kecil produksi batch.Dalam produksi massal, perlengkapan khusus sering digunakan untuk menjepit benda kerja dan menggiling bidang miring. 2、 Miringkan pemotong frais ke sudut yang diinginkan dan kemudian giling bidang miringPada mesin frais vertikal dengan sudut putaran spindel kepala frais ujung, pasang pemotong frais ujung atau pemotong frais ujung, dan klem benda kerja dengan penjepit datar atau pelat penekan untuk menggiling bidang miring yang diperlukan.Saat menjepit benda kerja dengan penjepit datar, ada dua metode umum:1. Bidang referensi benda kerja sejajar dengan meja kerja untuk menjepit benda kerja.2. Bidang referensi benda kerja tegak lurus dengan bagian atas meja kerja untuk menjepit benda kerja.3 Penggilingan bidang miring dengan pemotong penggilingan sudutBidang miring dengan lebar sempit dapat digiling dengan pemotong frais sudut.Sudut pemotong frais sudut harus dipilih sesuai dengan sudut kemiringan benda kerja, dan lebar kemiringan frais harus kurang dari lebar bilah pemotong frais sudut.Saat menggiling bidang miring ganda simetris, dua pemotong frais sudut dengan diameter dan sudut yang sama dan tepi potong yang berlawanan harus dipilih untuk frais pada waktu yang sama.Saat memasang pemotong frais, ujung tombak dan gigi dari kedua pemotong frais harus dihuyung-huyung untuk mengurangi gaya frais dan getaran. Karena kekuatan gigi pemotong dari pemotong frais sudut lemah, susunan gigi pemotong padat, dan sulit untuk menghilangkan keripik selama penggilingan, jadi saat menggunakan pemotong frais sudut untuk penggilingan, jumlah penggilingan yang dipilih harus sekitar 20% lebih rendah dari pemotong frais silinder, terutama umpan per gigi harus dikurangi dengan tepat.Saat menggiling baja karbon dan benda kerja lainnya, cairan pemotongan yang cukup harus diterapkan.

Dalam proses desain awal produk industri, bahan pembentuk akan dipilih.Karena tone material berkaitan erat dengan produksi, perakitan dan waktu penyelesaian produk.Selain itu, verifikasi tingkat kualitas, penjualan pasar dan penentuan harga juga perlu dipertimbangkan. Jadi, apa saja bahan injection moulding yang umum digunakan? 1. Sebagai kopolimer stirena akrilonitrilIni umumnya digunakan dalam pengemasan dan pembuatan listrik, barang-barang rumah tangga, industri otomotif, barang-barang rumah tangga, kosmetik, dll.Kondisi proses pencetakan injeksi: perawatan kering.Jika penyimpanan tidak sesuai, karena akan memiliki sifat higroskopis.Suhu leleh, antara 200 dan 270 derajat.Untuk produk dinding tebal olahan, suhu leleh lebih rendah dari batas bawah dapat digunakan.Suhu cetakan antara 40 dan 80 derajat, sedangkan untuk bahan yang diperkuat, suhu cetakan umumnya tidak akan melebihi 60 derajat.Perhatian harus diberikan pada desain sistem pendingin, karena kali ini secara langsung mempengaruhi penampilan, penyusutan, dan pembengkokan produk.Tekanan injeksi: 350-1300bar, injeksi kecepatan tinggi direkomendasikan. 2. PolistirenaPolystyrene adalah sejenis termoplastik, yang transparan ketika tidak diwarnai.Suara produk ketukan akan memiliki suara logam yang tajam, dengan kilap dan transparansi yang baik, tetapi rapuh dan mudah retak.Kondisi proses pencetakan injeksi: perawatan pengeringan: kecuali disimpan dengan tidak benar, perawatan pengeringan biasanya tidak diperlukan.Suhu leleh: antara 180 dan 280 derajat.Untuk bahan tahan api, batas atas adalah 250 derajat.Suhu cetakan, antara 40 dan 50 derajat.Tekanan injeksi: 200-600bar, injeksi cepat dianjurkan. 3. resin ABSBahan ABS adalah plastik rekayasa, yang terutama terdiri dari kopolimer akrilonitril (a), butadiena (b) dan stirena (s).4. KarbonatDisebut sebagai plastik rekayasa PC, bahan PC adalah sejenis plastik rekayasa.PC adalah resin termoplastik amorf dengan kinerja komprehensif yang sangat baik, yang memiliki isolasi listrik yang sangat baik, ekstensibilitas, stabilitas dimensi, ketahanan korosi kimia, kekuatan tinggi, tahan panas dan tahan dingin;Pada saat yang sama, keuntungannya termasuk pemadaman sendiri, tahan api, tidak beracun, berwarna, dll., Yang sangat umum digunakan dalam produksi teknik. Pada saat yang sama, plastik PC banyak digunakan dalam kehidupan, dan biayanya rendah karena produksi industri skala besar dan karakteristik pemrosesan yang mudah.Karena kekuatan dan ketangguhannya yang baik, kekuatannya dapat memenuhi berbagai kebutuhan mulai dari ponsel hingga kaca anti peluru.Namun, kelemahannya adalah tidak cukup keras dibandingkan dengan logam, yang menyebabkan penampilannya mudah tergores.Di atas adalah bahan cetakan injeksi yang umum dalam produksi industri.Ini hanya umum digunakan dalam produksi.Ada banyak bahan injection moulding yang tidak umum digunakan namun memiliki ciri khas tersendiri.Dalam proses produksi, bahan perlu dipilih sesuai dengan kebutuhan produksi.Harga bahan injection moulding juga akan bervariasi sesuai dengan jenis, model, lingkungan pasar yang berbeda dan sebagainya.

Sambungan spline adalah bentuk sambungan yang dapat mentransmisikan torsi besar dan akurasi pemusatan tinggi.Ini banyak digunakan dalam transmisi mekanis.Dalam gearbox peralatan mesin, mobil, traktor dan sebagainya, geser lengan gigi spline dan poros spline sebagian besar digunakan sebagai transmisi kecepatan variabel.Oleh karena itu, kita harus memperhatikan keakuratan dan kualitasnya saat membuat spline eksternal.Sekarang mari kita perkenalkan pemeriksaan kualitas dan analisis spline eksternal. 1、 Inspeksi spline eksternalDalam produksi single piece dan batch kecil, penyimpangan berbagai elemen spline eksternal umumnya terdeteksi dengan alat ukur umum (vernier caliper, mikrometer, dial indicator, dll.).Item pengukuran adalah sebagai berikut:(1) Ukur lebar kunci dan diameter kecil spline eksternal dengan mikrometer atau jangka sorong.(2) Gunakan dial indicator untuk mengukur paralelisme dan simetri dari sisi kunci spline eksternal ke sumbu benda kerja.Metode pengukuran simetri dibandingkan dengan metode pengukuran trial cutting dan knife alignment.Dalam produksi batch dan massal, metode inspeksi menggabungkan pengukur komprehensif dan pengukur berhenti tunggal diadopsi.Pengukur komprehensif spline eksternal harus digunakan untuk memeriksa pengaruh komprehensif diameter kecil, diameter besar, lebar kunci dan diameter besar pada koaksialitas diameter kecil, simetri dan pembelahan spline, dll., Untuk memastikan persyaratan yang cocok dan persyaratan pemasangan spline.Ring gauge komprehensif hanya memiliki ujung tembus, jadi perlu juga untuk memeriksa dimensi batas minimum diameter kecil, diameter besar dan lebar kunci dengan satu end stop gauge (chuck) untuk memastikan bahwa dimensi sebenarnya tidak kurang dari dimensi batas minimum.Selama inspeksi, jika pengukur komprehensif lolos dan klem ujung tunggal gagal, spline eksternal memenuhi syarat. 2、 Analisis kualitas penggilingan spline eksternal1. Tindakan pencegahan untuk penggilingan spline eksternalSaat menggiling spline eksternal dengan pemotong frais tepi tiga muka pada mesin frais, hal-hal berikut harus diperhatikan:(1) Perbaiki posisi fixture secara akurat (kepala pembagi, tailstock), dan pastikan sumbu benda kerja sejajar dengan meja meja kerja dan konsisten dengan arah umpan memanjang.(2) Dalam kondisi bahwa lebar pemotong frais tepi tiga sisi tidak dipotong ke sisi kunci yang berdekatan, ukuran besar harus dipilih untuk meningkatkan kekakuan pemotong frais.Ujung tombak pemotong frais harus tajam, dan runout ujung tombak samping harus kecil setelah pemasangan. (3) Sesuaikan dengan hati-hati posisi pemotongan pemotong frais.Saat menggiling dengan pemotong tunggal, pengaturan pahat harus akurat.(4) Operasikan operasi pengindeksan dengan hati-hati untuk mencegah kesalahan pengindeksan atau ketidaktepatan pembelahan yang disebabkan oleh kegagalan untuk menghilangkan celah pengindeksan.(5) Pilih jumlah penggilingan yang wajar untuk menghindari riak di sisi kunci yang disebabkan oleh getaran selama pemesinan.Untuk poros spline ramping dengan kekakuan yang buruk, tindakan harus diambil untuk meningkatkan kekakuan dalam pemrosesan benda kerja. 2. Analisis kualitas penggilingan spline eksternalMasalah kualitas umum, penyebab dan tindakan terkait dalam penggilingan spline eksternal:(1) Ukuran lebar kunci di luar toleransi: alasan utamanya adalah bahwa posisi pemotongan tidak disetel dengan benar atau runout ujung pahat terlalu besar saat digiling dengan pahat tunggal.Ini dapat ditingkatkan dengan secara akurat menyesuaikan posisi pemotongan pemotong frais, mengganti mesin cuci dan memasang kembali pemotong frais.(2) Di luar toleransi simetri spline: disebabkan oleh perhitungan, penyesuaian, atau pengindeksan posisi pemotongan yang tidak akurat.Ini dapat ditingkatkan dengan mengatur ulang alat atau membaginya dengan benar.(3) Spline tidak terbagi rata: alasan utamanya adalah bahwa pusat benda kerja berbeda dari kepala pembagi, poros kepala pembagi terlalu besar, dan kepala pembagi diguncang secara tidak benar.Solusinya dapat digunakan untuk mengoreksi koaksialitas sumbu benda kerja dan kepala pembagi secara akurat;Arah rotasi pegangan pengindeksan konsisten untuk menghilangkan celah;Metode pengindeksan yang benar.(4) Spline tidak sejajar dengan sumbu referensi: alasan untuk situasi ini adalah bahwa sumbu spindel kepala pembagi tidak sejajar dengan arah umpan longitudinal, dan pusat tailstock berbeda dari sumbu kepala pembagi, yang dapat ditingkatkan dengan mengkalibrasi ulang perlengkapan.

Konsekuensi dari kecelakaan tabrakan mesin di mesin CNC sangat serius.Setelah pahat atau pemegang pahat bertabrakan dengan benda kerja atau perkakas mesin, yang ringan akan menyebabkan kerusakan pada pahat dan mengikis bagian-bagian mesin, dan yang berat akan merusak bagian-bagian pahat mesin, sehingga akurasi yang tidak akurat dan bahkan kegagalan untuk bekerja secara normal.Terlebih lagi, tabrakan dapat menyebabkan kecelakaan cedera pribadi.Oleh karena itu, dalam proses pemesinan NC, tabrakan mesin mutlak merupakan jenis kecelakaan pemesinan yang harus dihindari.Hal ini membutuhkan operator untuk mengembangkan kebiasaan kerja yang hati-hati, mengoperasikan alat mesin dengan cara yang benar, dan mengurangi terjadinya tabrakan alat.Ada banyak alasan berbeda yang dapat menyebabkan crash.Mari kita buat ringkasan di bawah ini.Hanya dengan memahami alasan yang dapat menyebabkan crash, kita dapat melakukan pencegahan yang ditargetkan.Alasan tabrakan terutama mencakup sembilan poin berikut: Kesalahan pemrograman Pertama-tama, ada kesalahan dalam persiapan program pemrosesan, khususnya termasuk kesalahan dalam pengaturan proses, pertimbangan yang tidak memadai tentang hubungan pelaksanaan proses, dan kesalahan dalam pengaturan parameter pemrosesan.Misalnya, bagian atas benda kerja sebenarnya adalah titik koordinat 0, tetapi bagian bawahnya diatur sebagai titik koordinat 0 dalam pemesinan;Ketinggian pengaman yang ditetapkan tidak cukup, sehingga pahat tidak sepenuhnya meninggalkan benda kerja saat diangkat;Pengaturan kekasaran sekunder kurang dari pengaturan pisau sebelumnya, yang dapat menyebabkan kecelakaan tabrakan.Oleh karena itu, setelah program ditulis, jalur program harus dianalisis dan diperiksa.Hanya ketika tidak ada masalah, itu dapat dimulai dan dijalankan. Kesalahan pernyataan lembar programJika tidak ada komentar, komentar yang salah atau komentar yang tidak lengkap pada beberapa kesamaan yang perlu diperhatikan dalam prosedur, dapat menyebabkan tabrakan.Misalnya, nomor tumbukan satu sisi ditulis sebagai median empat sisi;Tandai jarak penjepitan catok atau jarak benda kerja yang menonjol secara tidak benar;Pernyataan yang tidak jelas atau salah pada panjang ekstensi pahat akan menyebabkan tabrakan mesin.Untuk menghindari terjadinya situasi di atas, lembar program harus dicatat sedetail mungkin, dan prinsip mengganti yang lama dengan yang baru harus diadopsi selama perubahan desain, dan lembar program lama harus dihancurkan. dan tidak digunakan lagi. Kesalahan pengukuran alatJika pengukuran ukuran pahat salah, misalnya, panjang bilah pahat tidak diperhitungkan saat memasukkan data pahat;Pemuatan pahat yang terlalu pendek dan perpanjangan pahat yang relatif lama juga akan menyebabkan pahat berbenturan dengan peralatan atau benda kerja lain.Oleh karena itu, instrumen yang akurat harus digunakan untuk mengukur alat, dan metode ilmiah harus diadopsi.Panjang pahat harus 2 hingga 5 mm lebih panjang dari kedalaman sebenarnya.Kesalahan transfer programJika pemanggilan nomor program salah atau program dimodifikasi, tetapi program yang dimodifikasi tidak dipanggil, tetapi program lama masih digunakan untuk pemrosesan, akan menyebabkan tabrakan karena kesalahan transmisi program.Untuk menghindari situasi ini, data rinci program harus diperiksa sebelum diproses, termasuk waktu dan tanggal penulisan program, dan simulasi harus dilakukan terlebih dahulu.Simulasi dapat dijalankan secara resmi hanya jika tidak ada kecelakaan. Kesalahan pemilihan pisauPemilihan ukuran pahat yang tidak tepat atau tidak sesuai dengan pahat dengan parameter yang diatur dalam program juga akan menyebabkan tabrakan mesin.Kosong melebihi harapanUkuran kosong melebihi ukuran yang ditetapkan oleh program, yang menghambat pengoperasian peralatan dan perkakas, dan mudah menyebabkan kecelakaan tabrakan mesin.Masalah material benda kerja itu sendiriMisalnya, benda kerja itu sendiri memiliki cacat, atau kekerasan benda kerja terlalu tinggi, yang juga merupakan penyebab utama tabrakan.Faktor penjepitCushion block sering digunakan dalam penjepitan, karena penggunaan cushion block akan menyebabkan perubahan posisi dan ukuran benda kerja yang sebenarnya.Jika pengaruh blok bantalan tidak diperhitungkan saat memprogram, mungkin ada fenomena tabrakan mesin.Kegagalan mesinPemadaman listrik secara tiba-tiba, petir dan kecelakaan lainnya juga akan menyebabkan kecelakaan.Dengan humanisasi terus menerus dari fungsi alat mesin, teknologi deteksi mesin anti-tabrakan mulai muncul dan mulai digunakan, yang memainkan jaminan tertentu untuk mencegah tabrakan.

Ada banyak faktor yang mempengaruhi akurasi pemesinan suku cadang, di antaranya akurasi perkakas mesin adalah salah satu faktor utama.Setelah penggunaan jangka panjang atau perbaikan besar alat mesin, semua indikator akurasi penting harus diperiksa dan diuji.Keakuratan geometrik adalah salah satu ketelitian alat mesin, yang mengacu pada ketepatan posisi timbal balik dari berbagai komponen dan ketepatan bentuk dan posisi bagian-bagian utama pada saat mesin perkakas berjalan.Uji akurasi geometrik peralatan mesin adalah uji statis dalam kondisi tidak bekerja.Uji akurasi geometris mesin penggilingan umum 1. Pemeriksaan presisi meja kerja mesin penggilingan(1) Pemeriksaan kerataan meja kerja.Buat meja kerja di tengah perjalanan memanjang dan melintang, letakkan dua blok pengukur dengan ketinggian yang sama di atas meja meja kerja ke segala arah, letakkan penggaris uji pada dua blok pengukur, lalu gunakan pengukur feeler dan blok pengukur untuk menguji jarak antara meja kerja dan penggaris.(2) Inspeksi vertikalitas gerakan memanjang dan melintang dari meja kerja.Tempatkan penggaris 90 derajat di tengah meja kerja, buat satu permukaan pemeriksaan penggaris 90 derajat sejajar dengan arah horizontal (atau membujur), gerakkan meja kerja secara membujur (atau horizontal), dan gunakan dial indicator untuk memeriksa sisi lainnya. permukaan inspeksi penggaris 90 derajat.Perbedaan maksimum antara pembacaan dial indicator adalah kesalahan tegak lurus.Selama pemeriksaan, meja pengangkat harus dikunci.(3) Inspeksi paralelisme bagian atas meja kerja dengan gerakan memanjang meja kerja.Buat meja kerja di tengah goresan horizontal.Di atas meja kerja, silangkan bagian tengahnya, letakkan dua blok pengukur dengan ketinggian yang sama di alur berbentuk T, letakkan penggaris inspeksi di atasnya, dorong kontak dial indicator pada permukaan inspeksi penggaris, dan gerakkan meja kerja secara membujur untuk inspeksi .Perbedaan maksimum antara pembacaan dial indicator adalah kesalahan paralelisme.Selama pemeriksaan, umpan traverse dan meja pengangkat harus dikunci. (4) Paralelisme bagian atas meja kerja diuji dengan gerakan horizontal meja kerja.Tempatkan dua blok pengukur dengan ketinggian yang sama di tengah meja kerja dan sejajar dengan arah gerakan horizontal meja kerja, letakkan penggaris inspeksi di atasnya, letakkan kontak dial indicator di tengah poros, dan buat di atas pada permukaan inspeksi penggaris, dan pindahkan meja kerja secara horizontal untuk inspeksi.Perbedaan maksimum antara pembacaan dial indicator adalah kesalahan paralelisme.Selama pemeriksaan, meja pengangkat harus dikunci.(5) Uji paralelisme alur berbentuk T di tengah meja kerja menghadap gerakan longitudinal meja kerja.Buat meja kerja di tengah stroke horizontal, dorong kontak dial indicator ke permukaan inspeksi dari penggeser khusus dekat dengan sisi alur berbentuk T tengah, dan pindahkan meja kerja secara longitudinal untuk inspeksi.Perbedaan maksimum antara pembacaan dial indicator adalah kesalahan paralelisme.Kedua sisi alur-T tengah harus diperiksa.Selama pemeriksaan, umpan traverse dan meja pengangkat harus dikunci. 2. Pemeriksaan presisi spindel mesin penggilingan(1) Pemeriksaan runout aksial spindel.Dorong kontak indikator dial ke bagian tengah permukaan ujung batang inspeksi khusus yang dimasukkan ke dalam lubang lancip spindel, dan putar spindel untuk diperiksa.Perbedaan maksimum antara pembacaan dial indicator adalah kesalahan loncatan aksial. Toleransi runout aksial dari spindel mesin penggilingan umum adalah 0,01mm.Kesalahan lompatan aksial terlalu besar, yang akan menghasilkan getaran besar dan kontrol ukuran yang tidak akurat selama pemrosesan, serta fenomena menyeret pahat.Kesalahan lompatan aksial terlalu besar.Jika disebabkan oleh penyetelan bantalan yang terlalu kencang atau longgar, persyaratan yang ditentukan dapat dicapai dengan menyesuaikan kekencangan bantalan;Jika disebabkan oleh keausan main shaft, main shaft perlu diganti.(2) Pemeriksaan runout permukaan bantalan bahu gelendong.Toleransi runout melingkar wajah ujung dari permukaan bantalan bahu gelendong mesin penggilingan umum adalah 0,02mm.Jika kesalahan runout bundar wajah ujung dari permukaan bantalan bahu poros terlalu besar, itu akan menyebabkan runout bundar wajah ujung dari pemotong frais diposisikan dan dipasang dengan bahu poros poros, mempengaruhi akurasi dimensi dan kekasaran permukaan suku cadang, mempercepat keausan pemotong frais karena keausan yang tidak merata pada gigi pemotong, dan mengurangi masa pakai pemotong frais.Solusi untuk kesalahan runout berlebih pada permukaan bantalan bahu poros sama dengan solusi untuk kesalahan runout aksial yang berlebihan dari poros utama. (3) Sumbu rotasi spindel mesin penggilingan horizontal ke inspeksi paralelisme permukaan meja.Toleransi paralelisme sumbu rotasi spindel mesin penggilingan umum ke permukaan meja kerja adalah 0,03mm, dan ujung batang inspeksi yang menonjol hanya diperbolehkan untuk dimiringkan ke bawah.Jika kesalahan paralelisme terlalu besar, itu akan mempengaruhi paralelisme permukaan mesin bagian tersebut.Jika umpan sekunder melintang dibuat, tanda sambungan alat yang jelas akan dihasilkan.Jika kesalahan paralelisme melebihi toleransi, sesuaikan bantalan untuk memenuhi persyaratan yang ditentukan.

Memotong alur adalah metode pemrosesan yang penting.Untuk berhasil menyelesaikan pemrosesan ini, Anda harus menguasai sepuluh poin kunci berikut:Memahami jenis alurAda tiga jenis alur utama: alur silinder, alur lubang dalam, dan alur muka ujung.Alur silinder nyaman untuk pelepasan chip dan pemeriksaan kualitas pemrosesan, dan relatif mudah untuk diproses.Ketika ujung pahat pahat grooving disimpan sedikit di bawah garis tengah, efek pemotongan adalah yang terbaik.Grooving lubang bagian dalam lebih menantang dalam aplikasi penghilangan cairan pendingin dan chip.Performa terbaik dapat diperoleh ketika ujung pahat sedikit lebih tinggi dari garis tengah.Saat mengerjakan alur ujung, pahat harus dapat bergerak sepanjang arah aksial, dan jari-jari permukaan belakang pahat harus sesuai dengan jari-jari yang akan dikerjakan.Efek pemesinan adalah yang terbaik ketika posisi ujung pahat sedikit lebih tinggi dari garis tengah. Peralatan dan Aplikasi mesinPembubutan dan alur membutuhkan alat mesin untuk memiliki daya, kekakuan, akurasi, dan tekanan serta aliran cairan pendingin yang cukup.Selain itu, untuk memproses bentuk dan ukuran alur yang benar, juga penting untuk men-debug dan mengkalibrasi alat mesin dengan benar.Memahami karakteristik material benda kerjaHal ini diperlukan untuk memahami kekuatan tarik, karakteristik pengerasan kerja dan ketangguhan material benda kerja.Untuk material benda kerja yang berbeda, kecepatan pemotongan yang berbeda, kecepatan pemakanan dan karakteristik pahat harus diadopsi, termasuk geometri spesifik dan pelapis pahat, yang diperlukan untuk pelepasan chip dan memperpanjang masa pakai pahat. Pilih alat yang benarPembubutan dan pembuatan alur dapat diselesaikan dengan pemotongan pada satu waktu atau dengan pemotongan beberapa kali dan langkah demi langkah.Alat yang dipilih oleh kedua metode berbeda.Memilih alat potong yang tepat sesuai dengan kebutuhan pemrosesan dan metode pemrosesan menentukan efektivitas biaya pemrosesan. Alat pembentukAlat pembentuk dapat memotong semua atau sebagian besar bentuk alur pada satu waktu, sehingga dapat mengosongkan posisi pahat dan mempersingkat waktu siklus pemrosesan, yang cocok untuk pemrosesan massal.Selain itu, saat memilih, kita juga harus mempertimbangkan chip yang dihasilkan oleh alat kontrol dan daya mesin yang diperlukan untuk membentuk pemotongan. Pilih alat multifungsi titik tunggalPenggunaan pahat multi fungsi dapat menghasilkan jalur pahat dalam arah aksial dan radial, sehingga tidak hanya dapat memproses alur, tetapi juga menghasilkan diameter, jari-jari interpolasi, dan sudut proses.Selain itu, alat multi fungsi juga dapat melakukan pembubutan multi arah.Dengan cara ini, waktu penggantian pahat atau gerakan langkah kosong dapat dikurangi dan efisiensi pemesinan dapat ditingkatkan. Mengadopsi urutan pemrosesan yang benarUrutan pemrosesan yang benar perlu mempertimbangkan banyak faktor.Misalnya, setelah alur diproses terlebih dahulu, kekuatan benda kerja akan berkurang, mempengaruhi pengaturan parameter proses selanjutnya;Setelah pembubutan diameter dalam dan luar selesai, pemesinan harus dimulai dari titik terjauh dari pahat pahat untuk menghindari duri terdorong ke dalam alur permesinan pada proses selanjutnya. Pengaruh laju umpan dan kecepatan potongPengaturan laju umpan dan kecepatan potong yang salah akan menyebabkan obrolan dan mengurangi masa pakai dan efisiensi pemesinan pahat.Saat menyetel laju pemakanan dan kecepatan potong, pengaruh material benda kerja, geometri pahat, jenis dan konsentrasi cairan pendingin, pelapisan bilah, dan kinerja pahat mesin harus sepenuhnya dipertimbangkan.Untuk berbagai alat potong, pabrikan umumnya akan memberikan informasi parameter pemrosesan terbaru dan paling praktis sebagai referensi. Pilih lapisan pisauLapisan dapat memainkan peran pelumas antara alat dan chip, sehingga dapat meningkatkan masa pakai pisau karbida yang disemen, meningkatkan efisiensi pemesinan dan meningkatkan permukaan akhir benda kerja.Saat ini, pelapis yang umum digunakan antara lain TiAlN, timah, TiCN, dll. Untuk mendapatkan kinerja terbaik, pelapis harus sesuai dengan bahan yang diproses. Cairan pemotonganCairan pemotongan memiliki fungsi ganda yaitu pendinginan dan penghilangan chip, sehingga perlu untuk menyediakan cairan pemotongan yang cukup pada titik potong pisau grooving dan benda kerja.Saat mengerjakan alur diameter bagian dalam lubang buta, meningkatkan tekanan cairan pemotongan pada titik pemotongan sangat efektif untuk meningkatkan pelepasan chip.Pendinginan tekanan tinggi memiliki keuntungan yang jelas untuk grooving material yang sulit dikerjakan.Secara umum, konsentrasi khas pendingin yang larut dalam air adalah antara 3% dan 5%.Terkadang, untuk meningkatkan pelumasan, konsentrasi juga dapat ditingkatkan hingga tidak lebih dari 30%.