Cina Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. berita perusahaan

Dalam penggilingan.Pemotong penggilingan adalah bahan habis pakai.Dalam pemrosesan dan produksi jangka panjang, pemotong frais mudah tumpul, dan setelah jangka waktu tertentu, pemotong frais akan dibuang.Masa pakai pemotong frais dalam pemrosesan frais terkait dengan daya tahannya sendiri.Selanjutnya, kami akan memperkenalkan daya tahan pemotong frais.Waktu pemotongan pemotong frais dengan tepi baru (atau tepi baru pada bilah yang dapat diindeks) dari awal penggilingan hingga saat keausan mencapai standar penumpulan pahat disebut daya tahan pemotong frais.Dalam penggilingan yang sebenarnya, memakan waktu dan merepotkan untuk mengukur apakah keausan pada pemotong penggilingan mencapai batas keausan.Oleh karena itu, ketika pemotong frais yang sama digunakan dalam produksi batch atau penggilingan terus menerus, daya tahan pemotong frais umumnya digunakan untuk menentukan penggantian pemotong frais. 1 Daya tahan pemotong fraisSetelah bahan dan kondisi penggilingan pemotong frais dan benda kerja ditentukan, daya tahan pemotong frais terkait dengan jumlah penggilingan.Untuk meningkatkan daya tahan pemotong frais dan memperpanjang masa pakai pemotong frais, perlu untuk mengurangi konsumsi penggilingan, terutama kecepatan penggilingan, sehingga dapat mengurangi efisiensi produksi.Jika Anda ingin meningkatkan jumlah penggilingan dan mengurangi daya tahan pemotong frais, itu pasti akan menambah waktu untuk mengubah, menyesuaikan dan menggiling pemotong frais, dan kerugian pemotong frais juga besar dan tidak ekonomis.Oleh karena itu, daya tahan pemotong frais harus memiliki nilai yang wajar, yaitu, di bawah premis untuk memastikan kualitas pemrosesan, biaya harus diminimalkan.Daya tahan pemotong frais umumnya harus ditentukan sesuai dengan struktur pemotong frais, biaya produksi, kesulitan bongkar muat dan faktor lainnya. 2、 Faktor-faktor yang mempengaruhi daya tahan pemotong frais1. Parameter penggilingan: kecepatan penggilingan merupakan faktor utama yang mempengaruhi daya tahan pemotong penggilingan dalam parameter penggilingan, karena peningkatan kecepatan penggilingan secara signifikan akan meningkatkan suhu pemotongan dan mempercepat keausan pemotong penggilingan.Yang kedua adalah tingkat umpan.Meningkatkan laju umpan akan mengurangi daya tahan pemotong frais.Lebar penggilingan dan kedalaman penggilingan memiliki pengaruh yang kecil.Umumnya, dalam pekerjaan praktis, meningkatkan kedalaman penggilingan dan laju umpan dan mengurangi kecepatan penggilingan secara tepat dapat meningkatkan daya tahan pemotong penggilingan dan meningkatkan efisiensi produksi.2. Bahan benda kerja: semakin tinggi kekuatan dan kekerasan bahan benda kerja, semakin baik ketangguhannya, semakin kecil konduktivitas termal, semakin serius pengerasan kerja dan semakin tinggi kekuatan termal, semakin mudah pemotong frais untuk dipakai dan menurunkan daya tahan. 3. Parameter geometris pemotong frais: sudut penggaruk dan sudut defleksi utama pemotong frais memiliki dampak yang signifikan terhadap daya tahan.Meningkatkan sudut penggaruk dengan benar dapat mengurangi gaya penggilingan dan suhu pemotongan, sehingga dapat memperlambat keausan pemotong penggilingan;Mengurangi sudut defleksi utama dengan benar dapat meningkatkan panjang kerja ujung tombak utama, mengurangi beban potong pada ujung tombak dari panjang unit, dan meningkatkan kondisi pembuangan panas, sehingga meningkatkan daya tahan pemotong frais.4. Bahan pemotong penggilingan: bahan pemotong penggilingan memiliki kekerasan termal yang baik, kekerasan tinggi dan ketahanan aus yang baik, sehingga pemotong penggilingan memiliki daya tahan tinggi.Namun, bahan pemotong frais harus memiliki kekuatan dan ketangguhan tertentu, jika tidak mudah menyebabkan keruntuhan tepi dan mempengaruhi daya tahan.5. Cairan pemotongan: pemilihan yang wajar dan penggunaan penuh cairan pemotongan dapat mengurangi suhu pemotongan dan ketahanan gesekan, memperlambat kecepatan keausan pemotong frais, dan meningkatkan daya tahan pemotong frais.

Alat adalah bagian dari peralatan permesinan yang secara langsung ikut serta dalam pemotongan.Apakah pemilihan pahat tepat secara langsung mempengaruhi kualitas pemesinan.Saat memilih alat pemotong, perlu mempertimbangkan secara komprehensif bahan benda kerja, bahan alat pemotong, sifat pemrosesan dan faktor lainnya, sehingga dapat memilih alat pemotong yang paling tepat dan mencapai kualitas dan efisiensi pemrosesan terbaik. Persyaratan umum dan arah pengembangan alat pemotongUntuk bahan yang digunakan dalam alat manufaktur, persyaratan paling dasar adalah kekerasan suhu tinggi dan ketahanan aus.Selain itu, mereka juga harus memiliki kekuatan lentur yang baik, ketangguhan impak dan inersia kimia, serta kemampuan proses metode pemesinan seperti pemotongan, penempaan, dan perlakuan panas.Umumnya, jika kekerasan material tinggi, ketahanan aus akan tinggi, tetapi kekuatan lentur dan ketangguhan impak akan menurun.Ketika material memiliki kekuatan tinggi, ketangguhan impaknya akan lebih tinggi.Dalam kondisi kerja normal, alat pemotong akan mengalami uji suhu tinggi, tekanan tinggi dan kecepatan tinggi, dan menghadapi banyak bahan mesin yang sulit;Di beberapa lingkungan kerja yang tidak normal, media cairan korosif akan ditemui;Selain itu, dalam beberapa tahun terakhir, dengan pengembangan peralatan pemrosesan yang berkelanjutan, tingkat otomatisasi dan persyaratan akurasi terus meningkat, yang telah mengajukan topik baru untuk industri alat. Untuk memenuhi persyaratan di atas, industri alat harus terus berkembang dan berinovasi, mulai dari penerapan bahan alat baru hingga teknologi pelapisan deposisi uap, dan kemudian ke struktur alat yang dapat diindeks, yang semuanya merupakan sarana efektif untuk meningkatkan kinerja alat, dan juga merupakan referensi penting bagi industri permesinan untuk memilih alat.Klasifikasi bahan alat dan karakteristik fungsionalDi antara bahan alat pemotong, yang paling umum digunakan adalah baja kecepatan tinggi dan karbida semen.Baja kecepatan tinggi adalah material perkakas yang paling populer karena kekuatan lenturnya yang tinggi, ketangguhan impak, dan kemampuan mesin yang baik.Karbida semen sedikit kurang banyak digunakan dibandingkan baja berkecepatan tinggi.Cubic boron nitride adalah bahan alat baru yang meningkat dalam beberapa tahun terakhir.Sangat cocok untuk memotong bahan logam seperti baja yang dikeraskan dengan kekerasan tinggi dan besi cor keras;Berlian polikristalin cocok untuk memotong logam bebas besi, paduan, plastik dan plastik yang diperkuat serat kaca;Ada juga baja perkakas karbon dan baja perkakas paduan, yang hanya digunakan untuk membuat file, die, tap dan perkakas lainnya pada tahap ini.Teknologi pelapisan deposisi uap merupakan sarana yang efektif untuk meningkatkan fungsi dan daya tahan alat.Alat yang dilapisi dapat sangat mengurangi keausan dalam pemotongan dan secara signifikan memperpanjang masa pakai alat.Diantaranya, deposisi kimia sering digunakan untuk melapisi titanium karbida, titanium nitrida, lapisan keras aluminium oksida atau lapisan keras komposit pada alat semen karbida.Deposisi fisik dapat digunakan untuk melapisi karbida yang disemen dan perkakas baja berkecepatan tinggi. Bekerja bagian dari alatPemotong terdiri dari bagian kerja dan bagian penjepit.Bagian kerja mengacu pada bagian dari alat yang digunakan untuk menghasilkan dan memproses chip, yang biasanya mencakup bilah, pemecahan chip atau alur pengeritingan chip, pelepasan chip atau ruang penyimpanan chip, saluran cairan pemotongan dan struktur lainnya.Beberapa alat potong hanya mencakup bagian potong yang fungsinya menggunakan mata potong untuk memotong kepingan, seperti alat pembubut, planer, alat bor dan alat frais;Selain bagian pemotongan, beberapa bagian kerja pahat juga mencakup bagian kalibrasi, yang fungsinya untuk memoles permukaan mesin yang telah dipotong dan memandu pahat.Bagian kerja pemotong memiliki tiga struktur yang berbeda, yaitu tipe integral, tipe pengelasan dan tipe penjepitan mekanis.Struktur keseluruhan adalah membuat tepi tajam pada badan pahat;Struktur pengelasan adalah untuk mematri pisau ke badan pemotong baja;Struktur penjepit mekanis menjepit kepala pemotong yang dibrazing dari pisau pada badan pemotong. Menjepit bagian dari alatBagian penjepit alat memiliki dua jenis struktur yang berbeda, yaitu dengan lubang dan dengan pegangan.Pahat berlubang dilingkari pada spindel atau spindel perkakas mesin melalui lubang bagian dalam, dan torsi puntir dapat ditransmisikan melalui kunci aksial atau kunci ujung.Pemotong penggilingan silinder dan pemotong penggilingan wajah lengan semuanya termasuk dalam jenis ini.Bentuk gagang alat dengan gagang biasanya meliputi persegi panjang, silinder dan kerucut.Alat pemotong yang digunakan dalam pembubutan dan perencanaan umumnya adalah gagang persegi panjang;Pegangan kerucut menanggung dorong aksial dengan lancip dan mentransmisikan torsi melalui gesekan;Dalam kebanyakan kasus, shank silindris digunakan pada alat yang lebih kecil seperti bor memutar adonan goreng dan penggilingan akhir untuk mentransmisikan torsi puntir dengan bantuan gesekan yang dihasilkan selama penjepitan.Banyak alat shank dengan shank terbuat dari baja paduan rendah, sedangkan bagian kerja terbuat dari baja berkecepatan tinggi.Kedua bagian tersebut dilas untuk membentuk pisau yang rusak.

Dengan berkembangnya ilmu pengetahuan dan teknologi industri, aplikasi pemrosesan CNC menjadi semakin luas, dan karena produk yang diproses oleh CNC memiliki kualitas tinggi dan presisi yang baik, mereka telah menjadi salah satu metode pemrosesan utama berbagai suku cadang dan komponen, dan disukai banyak orang.Meskipun metode pemrosesan ini telah menjadi arus utama, menjadi masalah yang sulit bagi produsen untuk memilih pabrik pemrosesan CNC.Jadi, bagaimana mengatasi masalah ini?Biarkan hook net memberi tahu Anda perusahaan pemrosesan CNC mana yang lebih baik. Bagaimana memilih pabrik pemrosesan CNC?Meskipun ada persyaratan tinggi untuk peralatan untuk pemrosesan CNC, pilihan pabrik pemrosesan CNC tidak hanya bergantung pada peralatan dan skalanya.Keputusan harus dibuat setelah pertimbangan yang komprehensif dari pabrik pemrosesan CNC sesuai dengan situasi produknya sendiri. 1. Proses operasi standarProses operasi adalah dasar untuk memastikan kualitas produk.Saat memilih pabrik pemrosesan CNC, Anda harus memiliki pemahaman tertentu tentang proses pengoperasian pabrik CNC.Ketahui lebih banyak detail, seperti: apakah pemeriksaan boot aman, reset boot, dan pemanasan boot selesai seperti yang diperlukan sebelum boot;Apakah penentuan nomor die, nomor benda kerja, orientasi sudut referensi, metode pengambilan tiga sumbu XYZ dan permukaan pengambilan dalam lembar program masuk akal;Sebelum benda kerja diletakkan di atas mesin, penjepitan dan pembersihan, pengencangan sekrup, dan pemeriksaan koreksi benda kerja;Pemeriksaan ulang alat dan pemeriksaan keselamatan pada awal pengolahan, serta pemeriksaan data pengolahan;Apakah proses operasi pemrosesan yang relevan seperti pembersihan benda kerja sebelum turun dari mesin terstandarisasi dan apakah ada peraturan yang jelas. 2. Penerapan standar pemrosesan konvensionalUntuk standar pemrosesan, selama itu terlibat dalam perusahaan pemrosesan mekanis, harus memperhatikan hal ini.Standar pemrosesan adalah jaminan keakuratan setelah produk dibuat.Hanya dengan memenuhi standar kami dapat menghasilkan produk yang berkualitas.Standar pemrosesan konvensional, seperti: apakah persyaratan pemrosesan alur perakitan struktural pada kernel cetakan sama dengan embrio cetakan;Dalam proses pemrosesan dan pelepasan listrik, Buddha mengambil data sesuai dengan gambar bagian teknik;Apakah tunjangan pisau ringan dari permukaan perpisahan tidak boleh melebihi 0,05mm/s untuk cetakan kecil dan 0,08mm/s untuk cetakan besar, dll. 3. Kualitas pengiriman benda kerjaKualitas pengiriman benda kerja adalah cara paling intuitif untuk mencerminkan kekuatan pabrik pemrosesan CNC.Mempertimbangkan kualitas pengiriman benda kerja, kami dapat memahami perusahaan yang telah bekerja sama dengan pabrik pemrosesan CNC sebelumnya.Tanyakan kepada mereka apakah kualitas permukaan dan ukuran benda kerja yang mereka terima sama dengan yang ada di gambar, dll. Mana yang lebih baik untuk pemrosesan CNC?Pabrik pemrosesan CNC yang baik tidak hanya memiliki tim produksi yang kuat, tetapi juga memiliki kualitas layanan yang baik.Layanan mencakup dua aspek, satu adalah layanan nilai tambah, dan yang lainnya adalah layanan purna jual.Layanan nilai tambah mengacu pada pelaporan rutin dalam produksi produk dan penanganan setelah produksi.Layanan purna jual adalah kemampuan untuk memecahkan masalah setelah menggunakan produk untuk jangka waktu tertentu.Oleh karena itu, ketika memilih pabrik pemrosesan CNC, kita harus mempertimbangkan banyak aspek, memilih pabrik pemrosesan yang cocok untuk produk kita sendiri, dan menghemat biaya dan meningkatkan manfaat dengan premis untuk memastikan kualitas produk.

Penggilingan berkecepatan tinggi termasuk dalam metode manufaktur saat ini dalam teknologi pemesinan.Dibandingkan dengan penggilingan biasa, ia memiliki keuntungan besar.Ini tidak hanya meningkatkan kecepatan penggilingan, tetapi juga meningkatkan efisiensi produksi.Kombinasi pemesinan akhir dapat mencapai tingkat penggilingan logam yang lebih baik dibandingkan dengan proses pemotongan lainnya.Jadi, apa saja metode penggilingan untuk pemesinan? 1 Penggilingan berkecepatan sangat tinggiPenggilingan dengan kecepatan penggilingan lebih dari 150m/s disebut penggilingan kecepatan ultra-tinggi.Penggilingan berkecepatan sangat tinggi dapat sangat meningkatkan efisiensi penggilingan, memperpanjang masa pakai roda gerinda dan mengurangi nilai kekasaran permukaan mesin.Ini dapat mewujudkan penggilingan domain ulet dari bahan keras dan rapuh, dan juga memiliki efek yang baik pada plastisitas tinggi dan bahan yang sulit digiling.Pada penggiling silinder berkecepatan sangat tinggi, blanko dapat langsung digiling menjadi poros engkol, dan logam 2kg dapat dilepas per menit.Pada kecepatan gerinda biasa, gaya gerinda meningkat pesat dengan meningkatnya laju gerinda saat menggiling superalloy dasar nikel.Karena keterbatasan keausan roda gerinda dan kerusakan termal, paduan dasar nikel hanya dapat digiling dalam kondisi laju penggilingan rendah.Namun, pada kecepatan penggilingan lebih besar dari 140m/s, gaya penggilingan meningkat sedikit dengan peningkatan kecepatan penggilingan, sehingga kecepatan umpan dapat ditingkatkan 60 kali (kecepatan umpan penggilingan biasa tidak lebih dari 1m/s), dan tingkat penggilingan sangat meningkat tanpa kerusakan termal. Negara-negara asing telah mengembangkan roda gerinda berkecepatan sangat tinggi dengan kecepatan gerinda 500m/s di laboratorium.Kecepatan penggilingan roda CBN berikat keramik bisa mencapai 160m / s.Rol berlian dapat digunakan untuk membentuk penggilingan, dan akurasi permukaan penggilingan dapat mencapai ± 0,005 mm;Badan roda baja dilapisi dengan roda gerinda CBN, dan kecepatan penggilingan adalah 80-200m / s;Tingkat penghilangan material roda gerinda CBN brazing suhu tinggi lapisan tunggal lebih tinggi daripada roda gerinda CBN yang dilapisi.Roda gerinda memiliki keausan kecil dan masa pakai yang lama, dan kecepatan gerinda dapat mencapai lebih dari 300m / s;Roda gerinda serbuk mikro berlian berbasis besi cor, yang dapat dibentuk dengan metode pembalut on-line elektrolitik, cocok untuk penggilingan presisi kecepatan ultra tinggi dari bahan non-logam yang keras dan rapuh seperti kaca dan keramik. 2 Penggilingan titik kecepatan tinggiGerinda titik kecepatan tinggi adalah membentuk sudut kemiringan kecil antara sumbu roda gerinda dan sumbu benda kerja pada bidang horizontal, sehingga roda gerinda dan benda kerja menjadi titik kontak secara teori, yang tidak hanya mengurangi luas area kontak penggilingan, tetapi juga menghilangkan area tertutup penggilingan, yang kondusif untuk injeksi cairan penggilingan ke area penggilingan.Karena area kontak gerinda kecil, gaya potong juga berkurang, yang mengurangi kemungkinan getaran gerinda dan membuat gerinda lebih stabil. Hilangnya efisiensi penggerindaan pada penggerindaan titik berkecepatan tinggi karena pengurangan area kontak penggerindaan dikompensasi oleh peningkatan kecepatan penggerindaan.Meningkatkan kecepatan penggilingan dapat memanfaatkan sepenuhnya kekerasan tinggi dan ketahanan aus yang tinggi dari abrasif superhard.Saat ini kecepatan gerinda yang digunakan sudah mencapai 120-180m/s.Saat kecepatan penggilingan meningkat, ketebalan pemotongan setiap butiran abrasif berkurang, yang mengurangi beban pada butiran abrasif, kondusif untuk menghilangkan chip, dan meningkatkan masa pakai roda gerinda.Karena peningkatan besar kecepatan penggilingan, sejumlah besar panas selama penggilingan tidak dapat ditransmisikan ke roda gerinda dan benda kerja dan diambil oleh chip.Ini adalah semacam penggilingan dingin, yang meningkatkan kualitas permukaan bagian-bagian mesin.Penggerindaan titik kecepatan tinggi juga mengurangi ketebalan roda gerinda karena pengurangan area kontak gerinda, yang mengurangi harga roda gerinda dan biaya ganti roda.Penipisan ketebalan roda gerinda mengurangi berat roda gerinda, dan juga kondusif untuk keseragaman kualitas roda gerinda dan keseimbangan roda gerinda.

Pusat pemesinan adalah peralatan pemesinan NC dengan magasin pahat dan fungsi penggantian pahat otomatis.Sejumlah besar perkakas pemesinan dan perkakas bantu disimpan dalam magasin pahat, sehingga pusat permesinan dapat memanggil saat melakukan tugas pemesinan yang berbeda.Kapasitas, struktur, dan tata letak magasin pahat memainkan peran penting dalam desain dan fungsi pusat pemesinan. Semakin besar kapasitas majalah, semakin baikKetika banyak bos perusahaan memilih pusat permesinan, mereka berpikir bahwa semakin besar magasin alat, semakin lengkap alatnya, semakin baik.Padahal, itu tidak benar, karena kebanyakan pemrosesan tidak menggunakan terlalu banyak alat.Misalnya, pemrosesan pengeboran dapat menyelesaikan 70% dari pemrosesan pengeboran hanya dengan 10 pemotong;Untuk penggilingan, hanya diperlukan 4 pemotong untuk menyelesaikan 90% penggilingan.Oleh karena itu, biasanya, 14 pemotong dapat menyelesaikan lebih dari 60% proses pengeboran dan penggilingan.Jika kita mempertimbangkan beberapa pemrosesan khusus, kita memerlukan alat khusus.Meski begitu, total 40 alat dapat menyelesaikan lebih dari 80% pemrosesan.Namun, proses pemrosesan pesanan yang diambil alih sebagian besar perusahaan setiap hari umumnya tidak akan melebihi 80% ini.Oleh karena itu, dalam banyak kasus, kapasitas majalah alat adalah 10 hingga 40, yang dapat memenuhi sebagian besar atau bahkan semua kebutuhan pemrosesan umum usaha kecil dan menengah.Memilih dan membeli peralatan secara membabi buta dengan kapasitas majalah alat besar tidak hanya akan meningkatkan biaya pembelian, tetapi juga menempati banyak ruang dan area, mengurangi tingkat pemanfaatan alat, meningkatkan kompleksitas struktur pusat permesinan, dan menyebabkan banyak limbah yang tidak perlu. Bentuk majalah alat dapat dibagi menjadi majalah alat linier, majalah alat cakram, majalah alat rantai dan majalah alat lainnya sesuai dengan kapasitas dan metode pengambilan alat yang berbeda.Majalah alat paling sederhana - majalah alat linierPemotong diatur dalam garis lurus di majalah.Majalah semacam itu memiliki struktur paling sederhana dan kapasitas terkecil.Umumnya, hanya dapat menampung 8 hingga 12 pemotong.Majalah alat linier sering digunakan dalam mesin bubut CNC yang mengubah alat otomatis.Selain itu, juga telah digunakan dalam mesin bor CNC.Karena kapasitasnya yang terlalu kecil, bentuk ini sudah jarang digunakan saat ini.Majalah disk, majalah alat paling kompleks dalam klasifikasiTata letak alat pada majalah cakram dapat berupa tata letak radial, tata letak aksial, tata letak pada sudut tertentu dengan garis sumbu majalah, atau tata letak multi lingkaran, multi layer dan multi baris. Tata letak radial akan menempati ruang yang besar, dan posisi majalah alat terbatas.Tata letak ini umumnya ditempatkan di ujung atas kolom perkakas mesin, yang memiliki keunggulan waktu penggantian pahat yang singkat dan struktur sederhana dari seluruh perangkat penggantian pahat.Saat ini, tata letak aksial banyak digunakan.Tata letak ini sering ditempatkan di sisi poros, dan garis sumbu majalah dapat ditempatkan secara vertikal atau horizontal.Pahat membentuk sudut tertentu dengan garis sumbu magasin pahat, dan sudut sekunder kurang dari 90 derajat.Tata letak ini berbentuk payung.Posisi majalah alat relatif fleksibel, dan tidak ada pengaturan yang kaku.Majalah alat dapat ditempatkan sesuai dengan persyaratan tata letak keseluruhan alat mesin.Namun, dalam kebanyakan kasus, majalah semacam ini ditempatkan miring di ujung atas kolom, sehingga kapasitas majalah tidak boleh terlalu besar.Tata letak tiga majalah alat cakram di atas umum digunakan, dan jumlah alat yang disimpan dapat mencapai paling banyak 60.Jika Anda ingin lebih memperluas kapasitas, Anda dapat menggunakan tata letak multi lingkaran, multi-lapisan, atau multi-baris. Majalah alat rantai majalah alat yang paling banyak digunakanMajalah alat yang dipasang pada tautan cincin disebut majalah alat rantai, khususnya, ada majalah alat rantai baris tunggal dan majalah alat rantai lipat.Yang terakhir dapat menggunakan rantai yang diperpanjang untuk mencapai penyimpanan alat yang lebih besar.Majalah alat jenis rantai dicirikan oleh struktur yang kompak, pemanfaatan ruang yang tinggi, kapasitas penyimpanan alat yang besar, dan bentuk tautan rantai dapat disesuaikan sesuai dengan struktur pusat permesinan, sehingga tata letaknya relatif fleksibel.Oleh karena itu, majalah alat rantai banyak digunakan di pusat permesinan.Ketika jumlah alat peraga mencapai 30 hingga 120, majalah alat dengan struktur ini biasanya digunakan.majalah lainnya Selain tiga bentuk majalah alat umum di atas, ada banyak majalah alat lainnya, termasuk majalah alat kotak kisi satu sisi dan multi-sisi.Tata letak majalah jenis kotak kisi satu sisi sangat tidak fleksibel, membutuhkan majalah untuk ditempatkan di meja kerja.Tata letak ini jarang digunakan sekarang.Secara relatif, majalah alat kotak kisi multi-segi memiliki struktur yang lebih kompak dan kecepatan penggantian pahat yang lebih cepat, tetapi tindakan pemilihan pahat dan penggantian pahat terlalu rumit, dan tidak sering digunakan di pusat permesinan mesin tunggal.Ini sebagian besar digunakan dalam sistem pasokan alat terpusat dari sistem manufaktur fleksibel.

Penggilingan pakan merayap adalah jenis penggilingan yang kuat, juga dikenal sebagai penggilingan pakan merayap dalam atau penggilingan merayap.Benda kerja penggilingan dapat digiling dengan ukuran dan akurasi bentuk yang diperlukan setelah satu atau beberapa pukulan.Gerinda umpan merayap cocok untuk menggiling permukaan dan alur dengan kekerasan tinggi dan bahan ketangguhan tinggi, seperti baja paduan tahan panas, baja tahan karat, baja berkecepatan tinggi, dll. Sekarang mari kita perkenalkan proses penggilingan umpan merayap secara rinci. Proses penggilingan pakan merayap1. Kedalaman penggilingan besar.Panjang busur kontak antara roda gerinda dan benda kerja panjang, dan tingkat pelepasan logam tinggi.Penggilingan kasar dan penggilingan halus diselesaikan dalam satu proses, dan efisiensi produksi 3-5 kali lebih tinggi daripada penggilingan biasa.2. Keausan roda gerinda kecil.Karena kecepatan umpan sangat rendah, ketebalan serpihan tipis, dan gaya gerinda yang ditanggung oleh satu abrasif kecil, abrasif tidak mudah aus, pecah dan jatuh;Kedua, jumlah pukulan bolak-balik meja kerja lebih sedikit, umpan lambat, dan jumlah tumbukan antara roda gerinda dan benda kerja lebih sedikit, yang mengurangi dampak antara roda gerinda dan tepi benda kerja, sehingga roda gerinda dapat mempertahankan akurasi untuk waktu yang lama.3. Karena gaya gerinda kecil yang ditanggung oleh abrasif tunggal, akurasi penggilingan tinggi dan kekasaran permukaan rendah.Pada saat yang sama, karena retensi bentuk yang baik dari roda gerinda, akurasi pemesinan relatif stabil.Selain itu, panjang busur kontak dapat melemahkan getaran penggilingan, mengurangi obrolan, mengurangi gelombang permukaan dan tegangan permukaan benda kerja, dan tidak mudah menghasilkan retakan gerinda. 4. Manfaat ekonomi yang baik.Karena kedalaman pemotongan yang besar, penggilingan hampir tidak terpengaruh oleh cacat pada permukaan benda kerja, seperti kulit oksida, lapisan putih tuang, dll. Pengecoran presisi atau penempaan presisi dapat langsung digiling menjadi bentuk, mengurangi prosedur pemesinan , mengurangi tunjangan mesin kosong dan jam kerja, memperpendek siklus produksi dan mengurangi biaya produksi.5. Biaya peralatan tinggi.Gerinda umpan merayap harus meningkatkan kekuatan dan kekakuan penggiling, dan memiliki umpan merayap dan sistem perubahan kecepatan, ganti roda gerinda otomatis dan perangkat kompensasi otomatis, serta sistem pendingin yang kuat.Oleh karena itu, penggiling memiliki struktur yang kompleks, persyaratan akurasi tinggi, dan biaya peralatan jauh lebih tinggi daripada penggiling biasa.6. Permukaan kontak yang besar meningkatkan panas penggilingan, dan panjang busur kontak menyulitkan cairan penggilingan untuk memasuki area penggilingan, dan permukaan benda kerja mudah terbakar, sehingga sistem pendingin yang kuat harus dilengkapi. 2、 Persyaratan penggilingan pakan merayap untuk peralatan mesin1. Daya gerinda: penggilingan pakan merayap adalah penggilingan yang efisien, yang sebagian besar digunakan untuk penggilingan bentuk.Oleh karena itu, daya motor penggerak roda harus cukup besar, umumnya lebih dari 18kw.2. Gerakan pengumpanan meja kerja: ketika meja kerja diumpankan secara perlahan, ia harus stabil tanpa merangkak pada kecepatan pengumpanan 20mm / mnt.Umumnya, transmisi hidrolik tidak diadopsi, tetapi transmisi mekanis diadopsi.Saat ini, pasangan sekrup atau pasangan sekrup bola sebagian besar digunakan untuk memastikan bahwa alat mesin memiliki kekakuan transmisi yang tinggi.Juga harus ada pengaturan kecepatan stepless dan mekanisme pengembalian cepat.3. Kekakuan alat mesin: kekakuan sistem proses adalah salah satu alasan kesalahan pemrosesan benda kerja.Gerinda umpan merayap membutuhkan kekakuan dinamis dan statis yang tinggi dari peralatan mesin.Untuk meningkatkan kekakuan statis sistem, struktur dinding bertulang berlapis ganda dapat digunakan pada komponen utama seperti tempat tidur depan dan belakang, kolom dan kereta;Meningkatkan diameter poros utama;Permukaan pemandu samping dari rel pemandu gerakan vertikal kepala gerinda dan gerakan horizontal gerbong kolom mengadopsi struktur rel pemandu rol yang dimuat sebelumnya untuk menghilangkan celah rel pemandu dan meningkatkan kekakuan kontak.4. Akurasi sistem spindel: karena daya tinggi dari spindel gerinda umpan creep dan penggilingan bentuk, spindel harus kaku, dan gerakan aksial atau radial tidak diperbolehkan. 5. Pendinginan dan pembilasan: ada dua masalah khusus dalam penggilingan pakan merayap: satu adalah bahwa puing-puing penggilingan tipis dan panjang, yang mudah diblokir dan menempel pada permukaan roda gerinda;Kedua, gaya gerinda yang ditanggung oleh butiran abrasif tunggal kecil, dan penajaman roda gerinda sendiri buruk, yang mudah membakar permukaan benda kerja.Oleh karena itu, diperlukan untuk memperkuat efek pendinginan dan pembilasan cairan penggilingan.Untuk memastikan efek pendinginan dan pembilasan, cairan penggilingan harus tetap bersih, dan tangki cairan penggilingan harus memiliki sistem penyaringan yang andal.Efek pendinginan juga terkait dengan arah penggilingan.Kondisi pendinginan baik selama penggilingan ke depan, cairan penggilingan dapat dibawa ke area penggilingan dengan lancar, dan efek pendinginannya baik;Selama penggilingan terbalik, cairan penggilingan tidak mudah masuk ke area penggilingan, dan efek pendinginannya buruk.Selain itu, selama penggilingan ke depan, perontokan roda gerinda hanya bisa jatuh di permukaan tanah, yang tidak akan menggores permukaan mesin saat hanyut oleh cairan gerinda.

Penggilingan Kekasaran Rendah mencakup penggilingan presisi, penggilingan ultra presisi, dan penggilingan cermin, yang dapat memperoleh bentuk benda kerja, posisi dan akurasi dimensi dengan kekasaran permukaan pemesinan yang tinggi.Dibandingkan dengan penggilingan manual, ia memiliki produktivitas tinggi, pengukuran otomatis yang mudah direalisasikan, dan berbagai pemrosesan.Namun, teknologi pemrosesan ini juga relatif menuntut peralatan mesin.Masalah utama penggilingan presisi kekasaran rendah tergantung pada pemilihan dan pembalutan roda gerinda, pemilihan parameter penggilingan dan keakuratan serta persyaratan peralatan mesin.Pada mesin gerinda presisi tinggi khusus, umumnya dapat memenuhi persyaratan penggilingan, sedangkan m1432, M131 dan mesin gerinda biasa lainnya dapat digunakan selama mereka dapat memastikan akurasi spindel, meja kerja tidak memiliki jitter, dan ada tidak ada fenomena merayap pada kecepatan lambat.Jika tidak, peralatan mesin biasa harus disesuaikan dan dipasang kembali untuk memenuhi persyaratan penggilingan dengan kekasaran rendah. Akurasi geometris mesin penggiling1. Akurasi rotasi spindel roda gerindaAkurasi putaran spindel roda gerinda harus tinggi, dan runout radial dan perpindahan aksial spindel selama rotasi tidak boleh lebih besar dari 0,001mm.Langkah-langkah berikut dapat diambil:(1) Tingkatkan akurasi pemesinan spindel itu sendiri.Akurasi spindel memiliki dampak langsung pada akurasi rotasi.Oleh karena itu, spindel harus digiling dengan presisi ultra untuk meningkatkan akurasi spindel.(2) Pilih bantalan yang masuk akal.Bantalan umum termasuk bantalan film minyak tiga bantalan pendek atau tiga bantalan panjang, bantalan geser baji multi minyak integral dan bantalan hidrostatik.Bantalan di atas dapat memenuhi persyaratan penggilingan kekasaran rendah.Saat menggunakan bantalan geser, jarak bebas harus disesuaikan ke 0,01-0,015mm.Bantalan hidrostatik dapat memperoleh akurasi putaran spindel yang tinggi, dan runout melingkarnya harus kurang dari 0,05 mm.Dengan tiga cangkang bantalan baru yang pendek, akurasi rotasi dapat mencapai sekitar 0,001mm dalam kondisi jarak bebas kecil (0,005-0,01mm) dan beban kecil.Penting untuk menyesuaikan jarak bebas dengan benar.Jarak bebasnya kecil, dan runout poros utama kecil, tetapi jaraknya terlalu kecil, yang dapat menyebabkan fenomena bantalan blok. 2. Akurasi geometris meja kerjaDiantaranya, kelurusan dan paralelisme rel pemandu longitudinal tempat tidur, kelurusan rel pemandu melintang tempat tidur, paralelisme antara garis tengah kepala dan tailstock dan arah gerak meja kerja, dan paralelisme antara garis tengah poros roda gerinda dan arah gerak meja kerja semuanya harus memenuhi persyaratan teknis pabrik dari mesin gerinda presisi biasa.Misalnya, akurasi mekanisme lintasan tidak tinggi, dan sulit untuk mengontrol umpan mikro saat mengganti roda gerinda, yang tidak dapat memenuhi persyaratan tinggi seperti bilah mikro.Selama penggilingan, benda kerja akan terbakar karena umpan melintang yang terlalu besar, atau tekanan penggilingan antara roda gerinda dan benda kerja akan menjadi kecil karena umpan melintang yang terlalu kecil, yang tidak akan mencapai efek pemolesan gesekan. 2 Stabilitas meja kerja pada kecepatan rendahRoda gerinda dressing kecepatan rendah digunakan untuk penggilingan dengan kekasaran rendah.Disyaratkan bahwa tidak ada fenomena perayapan dan benturan saat meja kerja berada pada kecepatan rendah (10mm/menit).Alasan untuk merayap adalah kekakuan yang buruk dari sistem penggerak, resistensi gesekan yang besar dan perubahan gesekan yang besar.Oleh karena itu, untuk menghilangkan creeping, langkah-langkah berikut dapat dilakukan.1. Knalpot.Jika udara tercampur dalam sirkuit oli sistem hidraulik, katup pelepas udara dapat ditambahkan ke silinder hidraulik meja kerja untuk membuang udara. 2. Meningkatkan efek pelumasan rel pemandu.Rel pemandu meja kerja umumnya dilumasi dengan tekanan.Jika tekanan minyak pelumas terlalu tinggi atau jumlah minyak terlalu banyak, meja kerja akan mengapung saat bergerak.Menghindari mengambang dapat mengubah struktur alur oli pada permukaan rel panduan, sehingga alur oli terhubung dengan atmosfer, atau menambahkan katup tiga arah di masing-masing dari dua pipa pelumasan rel panduan meja kerja untuk mengembalikan pelumas minyak ke kolam minyak, sehingga rel pemandu meja kerja dapat mewujudkan pelumasan pasokan minyak tanpa tekanan.3. Fluktuasi tekanan oli harus kecil.Ketika pompa roda gigi digunakan dalam sistem hidrolik, aliran sesaatnya tidak merata, yang menyebabkan denyut tekanan oli.Pompa baling-baling atau pompa ulir dapat digunakan sebagai pengganti pompa roda gigi.4. Pembalikan meja kerja harus stabil.Fluktuasi tekanan oli akan terjadi ketika meja kerja dibalik, terutama untuk mesin perkakas dengan aksi lompatan cepat saat meja kerja dibalik, ada kejutan hidrolik selama lompatan cepat, sehingga lompatan cepat mundur harus dibatalkan. 3 Kurangi getaran alat mesin1. Roda gerinda keseimbangan statis.Umumnya, dua keseimbangan statis diperlukan.Jika memungkinkan, penyeimbang dinamis atau perangkat penyeimbang roda gerinda otomatis dapat digunakan.2. Menghilangkan getaran motor.Getaran motor bingkai roda gerinda akan langsung ditransmisikan ke roda gerinda, yang memiliki dampak terbesar pada penggilingan.

Teknologi pemotongan plasma, dengan efisiensi tinggi dalam memotong pelat logam dan kinerja yang sangat baik dalam memotong pelat logam baja non karbon dengan ketebalan besar, telah diterima secara luas oleh perusahaan pengolahan logam sejak awal selama lebih dari setengah abad.Sejak teknologi ini diperkenalkan ke China, popularitasnya juga meningkat pesat.Dengan kemajuan berkelanjutan dari teknologi ini dalam beberapa dekade terakhir, tren perkembangan terakhirnya secara bertahap jelas, dan akan berkembang menuju penyempurnaan, kecerdasan, dan standarisasi. Presisi tinggi, laser seperti catu daya pemotongan plasmaKonsep "plasma halus" dibentuk pada awal 1990-an.Untuk meningkatkan kualitas pemotongan peralatan plasma, produsen catu daya pemotongan telah meningkatkan investasi dalam desain dan penelitian, dan berusaha keras untuk menghasilkan catu daya pemotongan isoionik dengan presisi yang lebih tinggi, yang dapat dibandingkan dengan peralatan pemotongan laser.Melalui latihan, ditemukan bahwa mengurangi ukuran lubang nosel dapat menghasilkan busur yang sangat terkompresi, yang sangat meningkatkan kerapatan arus dan rapat energi busur plasma, dan meningkatkan kedalaman pemotongan dan akurasi pemotongan plasma. Di bidang ini, beberapa pabrikan dari Jerman, Amerika Serikat dan Jepang telah memimpin.Misalnya, mesin pemotong plasma laser seri Kelby di Jerman memiliki keunggulan sayatan yang sempit, permukaan pemotongan yang halus, tidak ada slag yang menggantung, dan tidak memerlukan perawatan sekunder.Mereka terutama digunakan dalam pemotongan presisi dan kecepatan tinggi, pemotongan biaya rendah.Selain itu, sistem catu daya pemotongan plasma presisi tinggi seri Haibao HPR dari Amerika Serikat telah menduduki posisi utama di pasar domestik dengan teknologi presisi tinggi Hydefinition, teknologi umur panjang, dan teknologi lubang bulat halus lubang sejati.Teknologi presisi tinggi Hydefinition sangat membantu untuk meningkatkan akurasi pemotongan;Teknologi umur panjang yang tahan lama, yang secara tepat mengontrol kenaikan dan penurunan arus dan tekanan udara, dapat secara signifikan mengurangi keausan elektroda dan nozel, untuk memastikan bahwa peralatan dapat memperoleh kualitas pemotongan yang efisien, halus dan stabil untuk waktu yang lama;Teknologi lubang bulat halus lubang Rue adalah teknologi unik yang dipatenkan dalam seri ini, yang pada dasarnya dapat menghilangkan lancip bentuk lubang pemotongan. Catu daya pemotongan plasma cerdasDengan pesatnya perkembangan teknologi informasi, teknologi kontrol digital, teknologi kontrol otomasi industri modern dan teknologi kecerdasan buatan, proses pengelasan telah mengalami kemajuan dari era otomatisasi ke era kecerdasan.Dalam hal ini, beberapa perusahaan Jepang telah memberikan contoh yang baik.Panasonic Jepang telah meluncurkan mesin pemotong plasma seri PF3 dengan kontrol digital penuh.Ini adalah seperangkat alat pemotong yang bisa disebut "serbaguna".Catu dayanya dilengkapi dengan fungsi navigasi pemotongan "bersatu", yang secara otomatis dapat menentukan parameter pemotongan yang sesuai sesuai dengan bahan, ketebalan, dan kondisi lain dari pelat yang diproses, sehingga mencapai pemotongan berkualitas tinggi.Peralatan mengadopsi teknologi pemrosesan sinyal digital canggih DSP, yang dapat mendeteksi kehidupan bagian yang rentan secara real time, dan secara otomatis akan meminta saat perlu diganti. Teknologi pemotongan plasma terintegrasi standarMelalui teknologi pemotongan plasma standar, terintegrasi dan modular, kondusif untuk menetapkan standar teknis umum di industri.Di bawah batasan standar ini, biaya pembelian dan tindak lanjut peralatan baru dapat sangat dikurangi, dan pemasangan, pengoperasian dan pemeliharaan peralatan dan pelatihan personel di posisi yang relevan oleh teknisi dapat dilakukan secara lebih terstandarisasi dan teratur. tata krama.Saat ini, Issa dari Swedia dan Victor dari Amerika Serikat berkomitmen untuk mempromosikan peralatan pemotongan plasma standar, terintegrasi dan modular, sehingga catu daya dan torsi pemotongan antara peralatan dapat diganti satu sama lain, sehingga lebih mudah untuk memperluas dan meningkatkan .

Di antara bahan-bahan baru yang banyak digunakan saat ini, seperti berbagai keramik rekayasa, kaca optik, silikon monokristalin, dll., sebagian besar merupakan bahan keras dan rapuh, yang sulit untuk memenuhi persyaratan dengan metode pemotongan umum.Saat ini, metode penggilingan cermin dapat digunakan untuk memenuhi persyaratan penggilingan cermin presisi.Lalu, bagaimana cara menggiling cermin dari bahan yang keras dan rapuh? 1、 Mekanisme penggilinganBahan keras dan rapuh dicirikan oleh kekerasan tinggi, ketangguhan dan plastisitas yang buruk, dan ketangguhan patah yang kecil.Selama pemotongan, chip terutama dihasilkan dalam proses fragmentasi perambatan retak, dan material dihilangkan dengan cara patah getas.Oleh karena itu, kualitas permukaan mesin buruk.Penggilingan cermin bahan keras dan rapuh terutama dilakukan dengan penggilingan plastik, dan keripik dihilangkan dengan geser plastik.Eksperimen menunjukkan bahwa selama unit chip yang sangat kecil dihilangkan, energi yang dibutuhkan untuk menghasilkan deformasi plastis lebih kecil daripada yang dibutuhkan untuk patah getas.Material dihilangkan dengan geser plastis daripada patah getas.Kuncinya adalah mencapai pemotongan unit pelepas yang cukup kecil secara stabil, yang dapat mencapai penggilingan cermin berkualitas tinggi yang bebas retak, dan kekasaran permukaan dapat mencapai 0,003-0,008 mikron. 2、 Persyaratan untuk roda gerindaUjung tombak dari roda gerinda harus sangat kecil, tingginya sama dan tajam untuk mencapai penghilangan serpihan yang halus.Roda gerinda harus memiliki kemampuan untuk tetap tajam dalam proses penggilingan untuk memastikan stabilitas proses pemotongan.Untuk alasan ini, roda abrasif ultra-halus ultra-keras (berlian atau CBN) digunakan untuk penggilingan cermin presisi.Dibandingkan dengan roda gerinda biasa, karakteristiknya adalah sebagai berikut:(1) Sudut tajam dari ujung abrasif kecil, dan ujungnya tajam.Ketika kedalaman pemotongan berkurang, lapisan pemotongan dapat dipotong melalui deformasi kecil.(2) Tepi mikro roda gerinda memiliki kontur yang baik, dan kedalaman pemotongan sebenarnya dari partikel abrasif sangat kecil.Itu dalam pemotongan mikro, dan alur yang terbentuk sangat dangkal, sehingga kekasaran permukaan dapat dikurangi.(3) Pisau mikro sangat kecil lebih tinggi dari pengikat, dan ruang chip seringkali tidak mencukupi, dan roda gerinda mudah diblokir.(4) Area tetap partikel abrasif dalam ikatan kecil, daya ikat partikel abrasif rendah, dan partikel abrasif mudah rontok.Oleh karena itu, munculnya ikatan logam, terutama ikatan besi cor, sangat meningkatkan daya ikat abrasif serbuk mikro superhard, membuat partikel abrasif tidak mudah rontok, dan meningkatkan tingkat pemanfaatan roda abrasif superhard. 3、 Mengganti roda gerinda dengan metode elektrolisis onlinePenggunaan roda abrasif superhard berikat logam lebih cenderung menyebabkan penyumbatan dan mempersulit pembalutan roda.Pada 1980-an, seseorang mulai menggunakan elektrolisis online untuk memperbaiki roda gerinda.Artinya, dalam proses penggilingan, elektrolisis digunakan untuk menghilangkan sejumlah kecil ikatan logam pada permukaan roda gerinda, tetapi tidak berpengaruh pada abrasif, sehingga ujung gerinda yang tajam secara bertahap terbuka, dan pada saat yang sama waktu, ruang chip terbentuk.Selama penggilingan, cairan gerinda digunakan sebagai elektrolit pada saat yang sama, roda gerinda berbasis besi cor digunakan sebagai anoda (sikat menyentuh roda gerinda), dan elektroda digunakan sebagai katoda.Di bawah aksi arus elektrolitik, roda gerinda terkorosi, membuat partikel abrasif terpapar ke permukaan roda gerinda.Pada saat yang sama, film pasivasi oksida dibentuk pada permukaan roda gerinda untuk mencegah elektrolisis berlebihan lebih lanjut pada permukaan roda gerinda.Ketika partikel abrasif mulai tumpul selama penggilingan, film pasif mulai dihancurkan, dan elektrolisis berlanjut, sehingga tepi gerinda selalu mempertahankan efek pemotongan.Film pasivasi juga dapat mencegah ikatan besi cor menggores permukaan benda kerja, dan film pasivasi memiliki efek gesekan dan pemolesan tertentu, yang secara efektif dapat meningkatkan kualitas permukaan mesin. 4、 Persyaratan penggilingan cermin bahan keras dan rapuh pada peralatan mesinPersyaratan untuk peralatan mesin sama dengan untuk penggilingan cermin biasa.Tetapi lebih ditekankan bahwa spindel perkakas mesin memiliki kekakuan dinamis yang sangat tinggi, dan runout aksial dan radial kurang dari 0,001 mikron;Sistem makan memiliki kekakuan yang baik, halus dan tidak ada creep;Sistem roda gerinda spindel membutuhkan keseimbangan yang tepat dan tidak ada getaran;Setelah roda gerinda seimbang, roda gerinda harus dipangkas dan dibentuk kembali dengan presisi tinggi;Untuk memastikan bahwa penyimpangan rotasi tidak lebih besar dari 0,001 mm.

Pemotongan laser adalah proses yang menggunakan sinar laser berdaya tinggi dan berdensitas tinggi untuk menyinari permukaan bahan yang dipotong, sehingga bahan dapat naik dengan cepat hingga menguap.Sinar laser yang diam dapat membentuk lubang pada permukaan material yang dipotong, sedangkan sinar laser yang bergerak dapat membentuk celah dengan lebar yang sangat sempit.Ini adalah metode pemotongan dengan presisi yang sangat tinggi. Pemotongan laser bahan logamMasalah terbesar pemotongan laser bahan logam adalah tingkat penyerapan energi yang rendah.Karena logam padat memiliki reflektifitas tinggi terhadap inframerah pada suhu kamar, laser karbon dioksida yang umum digunakan memancarkan sinar laser inframerah-jauh dengan panjang gelombang 10,6 mikron, dan penyerapan energinya hanya antara 0,5% dan 10%.Namun, jika kepadatan energi laser dapat ditingkatkan dan logam dapat dicairkan dengan cepat dalam waktu singkat, tingkat penyerapan energi laser oleh logam cair akan sangat meningkat.Jika Anda ingin melelehkan logam dalam waktu yang sulit, kerapatan energi laser harus mencapai setidaknya 106 watt per sentimeter persegi. Saat memotong bahan baja karbon, ketebalan maksimum yang dapat dipotong oleh sistem pemotongan laser dapat mencapai 20mm.Saat menggunakan mekanisme pemotongan peleburan oksidasi, lebar jahitan pemotongan dapat dikontrol dalam kisaran yang ideal.Untuk lembaran baja karbon, jahitan pemotongan dapat dipersempit menjadi sekitar 0,1 mm. Untuk baja tahan karat dan baja paduan, pemotongan laser merupakan alat yang sangat efektif, terutama untuk industri manufaktur yang menggunakan lembaran baja tahan karat sebagai komponen utamanya.Sebagian besar baja struktural paduan dan baja perkakas paduan juga dapat dipotong dengan laser untuk mendapatkan kualitas pemotongan tepi yang baik.Hanya untuk tungsten yang mengandung baja perkakas berkecepatan tinggi dan baja mati panas, ketika pemotongan laser digunakan, korosi leleh dan slag sticking akan terjadi, menghasilkan kualitas pemotongan yang buruk. Aluminium dan paduan: pemotongan aluminium termasuk dalam mekanisme pemotongan peleburan, dan gas tambahan yang digunakan terutama digunakan untuk menerbangkan produk cair dari area pemotongan, yang biasanya dapat memperoleh kualitas pemotongan yang lebih baik.Untuk beberapa paduan aluminium, perhatian harus diberikan untuk mencegah terjadinya microcracks intergranular pada permukaan celah. Pelat kuningan dengan ketebalan kecil dapat dipotong dengan laser berdaya tinggi, dan udara atau oksigen digunakan sebagai gas tambahan dalam proses pemotongan.Tetapi tembaga murni hampir tidak dapat dipotong dengan laser karbon dioksida, karena bahan ini memiliki reflektifitas laser yang terlalu tinggi.Titanium murni dapat menggabungkan energi panas yang dikonversi oleh sinar laser terfokus dengan baik.Jika oksigen digunakan sebagai gas tambahan, reaksi yang sangat intens akan terjadi.Meskipun kecepatan potongnya cepat, mudah untuk membentuk lapisan oksida di ujung tombak, dan akan menyebabkan overburning jika Anda tidak hati-hati.Oleh karena itu, agar aman, sebaiknya menggunakan udara sebagai gas bantu, sehingga dapat ditemukan keseimbangan yang baik antara kecepatan potong dan kualitas pemotongan. Paduan berbasis nikel, juga dikenal sebagai superalloy, memiliki banyak varietas, yang sebagian besar dapat dioksidasi dan dilebur dengan laser. Pemotongan laser dari bahan non-logamBahan bukan logam yang disebutkan di sini terutama dibagi menjadi bahan organik, bahan anorganik dan bahan komposit.Tidak peduli apa jenis bahan non-logam, tingkat penyerapan kemampuan lasernya masih sangat baik, dan konduktivitas termal yang buruk dan suhu penguapan yang rendah membuat hampir semua sinar cahaya yang diserap masuk ke dalam bahan, dan langsung menguap di tempat iradiasi, membentuk lubang awal, sehingga memasuki siklus yang baik dari proses pemotongan.Bahan organik yang dapat dipotong dengan laser termasuk plastik dan polimernya, karet, kayu, produk kertas, kulit, dll;Bahan anorganik yang cocok untuk pemotongan laser termasuk kuarsa, kaca, keramik dan batu;Komposit yang cocok untuk pemotongan laser adalah jenis baru komposit polimer serat bertulang ringan.Perlu disebutkan bahwa pada akhirnya, bahan semacam ini sulit untuk diproses dengan metode konvensional, tetapi karakteristik pemrosesan non-kontak dengan pemotongan laser dapat memotong, memotong, dan menskalakan lembaran laminasi sebelum dikeringkan dengan kecepatan tinggi.Di bawah pemanasan sinar laser, tepi lembaran menyatu, menghindari pembentukan chip serat.