Cina Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. berita perusahaan

Pusat permesinan CNC adalah alat mesin otomatis untuk pemesinan yang efisien dengan banyak fungsi.Bantalan adalah bagian dari pusat permesinan CNC, fungsi utamanya adalah untuk mendukung putaran mesin, mengurangi koefisien gesekan yang dihasilkan dalam gerakannya dan memastikan akurasi putarannya. Pertama.Metode ketukan Saat mengetuk, gaya terkonsentrasi pada cincin bagian dalam bantalan;metode ini relatif sederhana, tetapi mudah merusak bantalan.Saat membongkar bantalan di bawah tanah dengan bantalan objek, lalu gunakan palu tangan untuk mengetuk ringan sebelum bantalan dilepas.   Kedua, tarik keluar metode Saat menggunakan penarik khusus, cukup putar pegangan untuk menarik keluar bantalan.Perlu dicatat bahwa penarik terjebak di permukaan ujung cincin bagian dalam bantalan, dan sudut lentur penarik kurang dari 90 °.   Ketiga, metode tekanan dorong Perlu dicatat bahwa metode ini dapat dicapai melalui pers, yang lebih aman untuk bantalan, tetapi salah satu hal yang perlu diperhatikan adalah bahwa titik tekanan pers harus ditempatkan di tengah poros.   Keempat, metode pembongkaran panas Jika bantalan akan menjadi sekitar 100 bantalan dengan ketel minyak yang disuntikkan ke bantalan, sesuai dengan prinsip kontraksi pendinginan ekspansi termal, bantalan akan mengembang saat dipanaskan, tetapi saat ini dapat ditarik keluar dengan bantuan potongan penarik;gunakan cara ini agar kecil, agar tidak gosong.   Lima, metode pemanasan induksi Metode ini lebih baik, lingkaran bantalan mesin cnc untuk menghasilkan arus induksi, ekspansi panas bantalan, mudah untuk melepas poros.

Dengan tidak adanya mesin presisi, metode pemrosesan tradisional yang digunakan oleh ahli mesin suku cadang mekanis tidak hanya mempengaruhi kecepatan produksi suku cadang, tetapi juga secara signifikan mengurangi kualitas pembuatan suku cadang.Namun, kita tahu bahwa efisiensi dan kualitas adalah dasar kelangsungan hidup bisnis, terutama ketika usaha kecil dan menengah meningkatkan pesanan mereka, volume produksi juga harus mencapai standar yang cukup besar.Saat ini, hanya mesin presisi yang tersedia di masyarakat untuk memenuhi standar ini.Pemrosesan suku cadang mekanis presisi bergantung pada teknologi manufaktur canggih, peralatan produksi otomatis yang efisien dan presisi tinggi.Oleh karena itu, peralatan dilengkapi dengan prioritas pertama. Proses pemesinan bagian presisi adalah proses menentukan proses dan metode operasi pemesinan bagian.Di bawah kondisi produksi tertentu, proses dan metode operasi yang lebih masuk akal ditulis ke dalam dokumen proses dalam bentuk yang ditentukan dan digunakan untuk memandu produksi di tempat setelah persetujuan.Aliran proses bagian proses pemesinan presisi umumnya mencakup rute proses pemrosesan bagian, konten spesifik dari setiap proses, peralatan dan peralatan proses yang digunakan, item inspeksi dan metode inspeksi suku cadang, waktu pengenal dan volume pemotongan, dll.   Pemesinan suku cadang presisi memiliki banyak keunggulan, yang dapat secara efektif meningkatkan produksi dan efisiensi, memiliki manfaat umpan yang cukup besar, dan mengurangi biaya bisnis.Teknologi manufaktur dan pemrosesan yang presisi juga dapat meningkatkan kondisi tenaga kerja, mempersingkat waktu kerja, mengurangi intensitas tenaga kerja, dan meningkatkan produksi yang beradab.Selain itu, pemesinan presisi dapat mengurangi lebih banyak personel dan penyewaan lokasi, mempersingkat siklus produksi, mengurangi biaya, dan menghemat energi.Oleh karena itu, penerapan teknologi permesinan presisi memiliki banyak manfaat. Pemesinan presisi suku cadang mekanis menggunakan perangkat deteksi dan pemantauan otomatis, yang membantu meningkatkan output dan stabilitas produk, dan produksi otomatis yang fleksibel dapat dengan cepat beradaptasi dengan perubahan produk.Oleh karena itu, dampak teknologi pemesinan presisi pada produksi industri sebenarnya sangat besar, tetapi investasi awal dalam teknologi pemrosesan suku cadang pemesinan presisi akan relatif tinggi.Oleh karena itu, pengguna perlu berhati-hati ketika memilih produsen mesin presisi, prosesor yang baik dapat membawa lebih banyak kualitas, efisiensi pemrosesan produk, dan dapat mengurangi biaya keseluruhan.

Kekasaran permukaan bagian mekanis mesin merupakan indikator teknis penting yang mencerminkan kesalahan mikro-geometris lapisan permukaan mesin bagian mekanis, merupakan dasar utama untuk menguji kualitas lapisan permukaan bagian, yang secara langsung berkaitan dengan kualitas barang, layanan hidup, biaya produk.Metode pemilihan kekasaran permukaan bagian mekanik adalah metode perhitungan, metode pengujian dan cara analog. Aplikasi umum dalam desain pemesinan komponen mekanis adalah pendekatan analogis, yang sederhana, cepat, dan masuk akal.Aplikasi ini membutuhkan referensi yang memadai dan berbagai bahan dan referensi diberikan dalam berbagai panduan desain konstruksi mekanis saat ini.Umumnya, kekasaran permukaan kompatibel dengan tingkat toleransi dimensi.Secara umum, semakin kecil toleransi standar yang ditentukan untuk pemesinan dan produksi komponen mekanis, semakin kecil nilai kekasaran permukaan komponen mekanis, tetapi tidak ada hubungan fungsional tetap di antara keduanya. Kekuatan pemesinan bagian mekanis adalah kemampuan bagian untuk tidak patah atau mengalami lebih dari deformasi plastis yang diizinkan selama bekerja, dan merupakan ketentuan paling dasar untuk semua operasi normal dan keselamatan produksi peralatan.Penanggulangan standar untuk meningkatkan kekuatan bagian adalah: untuk memperluas spesifikasi penampang berisiko bagian, memperluas momen inersia penampang, merancang kasing penampang secara efektif;penggunaan bahan baku berkekuatan tinggi, bahan baku untuk memperluas proses perlakuan panas untuk meningkatkan kekuatan dan mengurangi tekanan termal, proses manufaktur operasi untuk mengurangi atau menghilangkan kekurangan mikroskopis, dll .;untuk mengurangi beban bagian untuk mengurangi tingkat stres, dll., struktur bagian harus dilibatkan dengan benar.

Apa kendala manufaktur cerdas pemrosesan suku cadang presisi?Pemrosesan suku cadang yang presisi Dengan pembagian kerja yang semakin jelas, perusahaan tidak lagi hanya mengejar yang besar dan komprehensif, tetapi lebih memperhatikan kemampuan inti mereka.Jika Anda fokus pada pengembangan produk dan pengembangan pasar.Kemudian sistem produksi ini akan membentuk beberapa produsen khusus terutama beberapa industri presisi, kebutuhan untuk memproduksi beberapa perusahaan ini.Di hadapan pasar, variasi produk perusahaan semacam ini, skala kecil, banyak produk bahkan produksi satu bagian.Dalam hal ini, biaya produksi dan efisiensi tergantung pada kualitas dan kemampuan staf.Perusahaan semacam itu dibatasi oleh lebih banyak faktor ketika mereka terlibat dalam manufaktur cerdas. Pertama, produknya beragam dan kompleks, dan sulit untuk menyelesaikan produksi dengan beberapa peralatan sederhana, yang membutuhkan aliran proses yang kompleks.Ini akan mengarah pada jalur produksi yang panjang dan kompleks.Oleh karena itu, diperlukan fungsi peralatan yang lebih lengkap atau proses yang lebih intensif.Oleh karena itu, peralatannya cenderung ke pusat permesinan horizontal, peralatan mesin lima sumbu, mesin komposit, dan peralatan lainnya.   Kedua, pemrosesan suku cadang presisi akan memiliki persyaratan bakat yang lebih tinggi;banyak dari mereka milik produksi batch kecil satu bagian, yang perlu ditingkatkan dengan memproses teknologi aplikasi untuk mencapai pemrosesan produk.Oleh karena itu, untuk memproses produk yang berkualitas tinggi, lebih banyak orang perlu memahami proses, proses dan fungsi dari produk itu sendiri.   Ketiga, karena kompleksitas produknya dalam batch kecil, kontrol kualitas online dari pemrosesan produk dapat dicapai sehingga produk dapat diperiksa dalam proses, atau sampai batas tertentu, produk diproses untuk mengkonfirmasi dan memperbaiki koordinat. , dan produk dapat dikonfirmasi sebelum keluar jalur untuk mencapai kontrol kualitas produk.Untuk menghindari produk tidak memenuhi persyaratan beberapa penjepit sebelum diproses. Saat ini, karena presisi tinggi pemrosesan suku cadang, dengan akurasi produk tinggi, suku cadang kompleks, karakteristik batch kecil, sangat membatasi realisasi otomatisasi kami.Bahkan jika kita bisa mengotomatisasi, biayanya akan sangat tinggi.Oleh karena itu, solusi terbaik untuk produk tersebut adalah bekerja dengan orang dan mesin.Dalam hal pengaturan, coba gunakan jalur FMS untuk pengkabelan.Di lini FMS, sistem pemosisian titik nol digabungkan dengan perlengkapan khusus untuk menjepit bagian di luar lini untuk pemesinan dan produksi in-line otomatis.   Ini meningkatkan otomatisasi dan fleksibilitas proses pemrosesan bagian, dan juga menyediakan tingkat pemanfaatan lini produksi kami.Selain itu, pemrosesan suku cadang presisi memerlukan kontrol ketat terhadap lingkungan eksternal.Karena kami adalah produk permesinan, faktor yang memiliki dampak terbesar pada akurasi adalah suhu.Di satu sisi, suhu memengaruhi keakuratan peralatan mesin kita sendiri, dan di sisi lain, itu memengaruhi deformasi material.Data teoritis tidak sesuai dengan data sebenarnya.Oleh karena itu, mesin itu sendiri perlu dilengkapi dengan berbagai alat pengontrol suhu, seperti menambahkan pengontrol suhu cairan chip, spindel dan sekrup untuk pengontrol suhu, dll. Selain itu, ada kebutuhan untuk mendirikan bengkel suhu konstan untuk jalur produksi tersebut.Minimalkan pengaruh suhu pada akurasi pemrosesan produk.

Perusahaan dalam proses pemrosesan suku cadang presisi, tidak hanya untuk memastikan kualitas, tetapi juga dengan hati-hati menjaga keindahan dan kemurahan hati eksternal.Untuk lebih memastikan bahwa suku cadang presisi tidak terkorosi oleh keringat, gas, dan komponen lainnya, suku cadang tersebut selalu dalam kondisi pabrik dan memiliki masa pakai lebih lama.Saat mengemas bagian setelah rilis, metode pengemasan tertutup yang terpisah harus digunakan.Pada saat yang sama, mereka harus digosok dengan bensin atau etanol otomotif, dengan sarung tangan untuk bekerja dan mengeringkan, diikuti dengan kapas untuk perlindungan. Dalam pemrosesan berbagai jenis bagian mekanis, sekrup keseimbangan sangat mudah tergores dan sulit diproses karena slotting yang dalam, lebar keseluruhan yang kecil, dan kisaran toleransi ukuran spesifikasi yang kecil.untuk memastikan ukuran.Dari proses pemrosesan tradisional, dikombinasikan dengan pengukur saat ini, penggilingan dan pemolesan cangkang cetakan dan pelumasan slotting dapat dilakukan sebelum pemrosesan;sehingga sekrup keseimbangan dan selongsong cetakan diproses pada saat yang sama, dan ada celah kecil antara selongsong cetakan dan benda kerja produk, yang tidak hanya meningkatkan kekakuan slotting dan mengurangi kemungkinan deformasi, tetapi juga membuat presisi sekrup keseimbangan lebih menuntut. Standar adalah titik, garis dan permukaan yang digunakan untuk memperjelas korelasi geometris antara faktor geometris dari target manufaktur.Untuk bagian mekanis pemesinan, standarnya adalah titik, garis, dan permukaan di mana titik, garis, dan permukaan lainnya diklarifikasi.Dalam skema desain dan proses produksi suku cadang peralatan, pemilihan titik, garis, dan muka menurut peraturan yang berbeda merupakan salah satu elemen kunci yang secara langsung mempengaruhi kinerja pemesinan suku cadang dan spesifikasi antara muka dan keakuratan suku cadang. .Menurut fungsi dan penggunaan tempat yang berbeda, standar dapat dibagi menjadi dua kategori standar program desain dan standar proses pemrosesan.  

Dengan tidak adanya mesin presisi, metode pemrosesan tradisional yang digunakan oleh ahli mesin suku cadang mekanis tidak hanya mempengaruhi kecepatan produksi suku cadang, tetapi juga secara signifikan mengurangi kualitas pembuatan suku cadang.Namun, kita tahu bahwa efisiensi dan kualitas adalah dasar kelangsungan hidup bisnis, terutama ketika usaha kecil dan menengah meningkatkan pesanan mereka, volume produksi juga harus mencapai standar yang cukup besar.Saat ini hanya permesinan presisi yang dapat memenuhi standar ini di masyarakat kita.Pemrosesan suku cadang mekanis presisi bergantung pada teknologi manufaktur canggih, peralatan produksi otomatis yang efisien dan presisi tinggi.Oleh karena itu, peralatan dilengkapi dengan prioritas pertama. Teknologi pemesinan suku cadang presisi adalah proses penentuan proses pemesinan dan metode operasi suku cadang.Di bawah kondisi produksi tertentu, proses dan metode operasi yang lebih masuk akal ditulis ke dalam dokumen proses dalam bentuk yang ditentukan dan digunakan untuk memandu produksi di tempat setelah persetujuan.Aliran proses suku cadang mesin presisi umumnya mencakup rute proses pemrosesan suku cadang, konten spesifik setiap proses, peralatan dan peralatan proses yang digunakan, item inspeksi dan metode inspeksi suku cadang, waktu pengenal dan volume pemotongan, dll.   Ada banyak keuntungan dari pemesinan suku cadang presisi, yang dapat secara efektif meningkatkan produksi dan efisiensi, memiliki manfaat umpan yang cukup besar, dan mengurangi biaya bisnis.Teknologi manufaktur dan pemrosesan yang presisi juga dapat meningkatkan kondisi tenaga kerja, mempersingkat waktu kerja, mengurangi intensitas tenaga kerja, dan meningkatkan produksi yang beradab.Selain itu, pemesinan presisi dapat mengurangi lebih banyak personel dan sewa lokasi, memperpendek siklus produksi, mengurangi biaya, dan menghemat energi.Oleh karena itu, penerapan teknologi permesinan presisi memiliki banyak manfaat.   Pemesinan presisi suku cadang mekanis menggunakan perangkat deteksi dan pemantauan otomatis, yang membantu meningkatkan output dan stabilitas produk, dan produksi otomatis yang fleksibel dapat dengan cepat beradaptasi dengan perubahan produk.Oleh karena itu, dampak teknologi pemesinan presisi pada produksi industri sebenarnya sangat besar, tetapi investasi awal dalam teknologi pemrosesan suku cadang pemesinan presisi akan relatif tinggi.Oleh karena itu, pengguna harus berhati-hati saat memilih produsen mesin presisi.Seorang masinis yang baik dapat membawa kualitas yang lebih baik dan pemrosesan produk yang efisien dan dapat mengurangi biaya keseluruhan. Kekasaran permukaan pemesinan bagian mekanis adalah indeks teknis penting yang mencerminkan kesalahan geometrik mikro dari permukaan pemesinan bagian mekanis, merupakan dasar utama untuk menguji kualitas lapisan permukaan bagian, yang secara langsung berkaitan dengan kualitas barang, masa pakai, produk biaya.Metode pemilihan kekasaran permukaan bagian mekanik adalah metode perhitungan, metode pengujian dan cara analog.   Aplikasi umum dalam desain pemesinan bagian mekanis adalah pendekatan analogis, yang sederhana, cepat, dan masuk akal;penerapan ini membutuhkan bahan referensi yang cukup, dan sejumlah besar bahan dan bahan referensi saat ini diberikan dalam berbagai panduan desain struktur mekanik.Umumnya, permukaan akhir kompatibel dengan tingkat toleransi dimensi.Secara umum, semakin kecil toleransi standar untuk pemesinan dan produksi komponen mekanis, semakin kecil nilai kekasaran permukaan komponen mekanis, tetapi tidak ada hubungan fungsional tetap di antara keduanya.   Kekuatan pemesinan bagian mekanis adalah kemampuan bagian untuk tidak patah atau mengalami lebih dari deformasi plastis yang diizinkan selama bekerja, dan merupakan ketentuan dasar untuk semua operasi normal dan keselamatan produksi peralatan.Penanggulangan standar untuk meningkatkan kekuatan bagian adalah: untuk memperluas spesifikasi penampang berisiko bagian, memperluas momen inersia penampang, desain efektif penampang kasing;penggunaan bahan baku berkekuatan tinggi, bahan baku untuk memperluas proses perlakuan panas untuk meningkatkan kekuatan dan mengurangi tekanan termal, pengoperasian proses manufaktur untuk mengurangi atau menghilangkan kekurangan mikroskopis, dll .;untuk mengurangi beban bagian untuk mengurangi tingkat stres, dll., struktur bagian harus dilibatkan dengan benar.

Stainless Steel adalah singkatan dari stainless dan baja tahan asam.Baja yang tahan terhadap media korosi lemah seperti udara, uap, air atau tidak berkarat disebut baja tahan karat;Baja yang tahan terhadap media korosi kimia (asam, alkali, garam dan etsa kimia lainnya) disebut baja tahan asam. Dalam aplikasi praktis, baja yang tahan terhadap media korosi lemah sering disebut baja tahan karat, sedangkan baja yang tahan terhadap media kimia disebut baja tahan asam.Karena perbedaan komposisi kimia antara keduanya, yang pertama belum tentu tahan terhadap korosi medium kimia, sedangkan yang terakhir umumnya tahan karat.Ketahanan korosi baja tahan karat tergantung pada elemen paduan yang terkandung dalam baja. Klasifikasi umum:Secara umum dibagi menjadi:Baja tahan karat austenitik, baja tahan karat feritik, baja tahan karat martensit.Atas dasar tiga struktur metalografi dasar ini, baja fase ganda, baja tahan karat pengerasan presipitasi dan baja paduan tinggi dengan kandungan besi kurang dari 50% telah diturunkan untuk kebutuhan dan tujuan tertentu. 1. Baja tahan karat Austenitik.Matriks terutama struktur austenitik (fase CY) dengan struktur kristal kubik berpusat muka, yang nonmagnetik, dan terutama diperkuat (dan dapat menyebabkan magnetisme tertentu) dengan pengerjaan dingin.Institut Besi dan Baja Amerika ditunjukkan dengan nomor seri 200 dan 300, seperti 304. 2. Baja tahan karat feritik.Matriks terutama struktur ferit (fase) dengan struktur kristal kubik berpusat tubuh, yang bersifat magnetis, dan umumnya tidak dapat dikeraskan dengan perlakuan panas, tetapi dapat sedikit diperkuat dengan pengerjaan dingin.Institut Besi dan Baja Amerika ditandai 430 dan 446.   3. Baja tahan karat martensit. Matriksnya adalah struktur martensit (tubuh kubik atau kubik), magnetik, dan sifat mekaniknya dapat disesuaikan melalui perlakuan panas.The American Iron and Steel Institute ditunjukkan dengan angka 410, 420, dan 440. Martensit memiliki struktur austenitik pada suhu tinggi.Ketika didinginkan sampai suhu kamar pada tingkat yang sesuai, struktur austenitik dapat diubah menjadi martensit (yaitu, mengeras). 4. Baja tahan karat feritik (dupleks) Austenitik.Matriks memiliki struktur dua fase austenit dan ferit, dan kandungan matriks fase lebih sedikit umumnya lebih dari 15%, yang bersifat magnetis dan dapat diperkuat dengan pengerjaan dingin.329 adalah baja tahan karat dupleks yang khas.Dibandingkan dengan baja tahan karat austenitik, baja fase ganda memiliki kekuatan yang lebih tinggi, dan ketahanannya terhadap korosi intergranular, korosi tegangan klorida, dan korosi lubang telah meningkat secara signifikan. 5. Pengerasan presipitasi stainless steel.Baja tahan karat yang matriksnya austenitik atau martensit dan dapat dikeraskan dengan perlakuan pengerasan presipitasi.Institut Besi dan Baja Amerika ditandai dengan 600 nomor seri, seperti 630, yaitu 17-4PH.Secara umum, kecuali paduan, baja tahan karat austenitik memiliki ketahanan korosi yang sangat baik.Baja tahan karat feritik dapat digunakan di lingkungan dengan korosi rendah.Di lingkungan dengan korosi ringan, baja tahan karat martensit dan baja tahan karat pengerasan presipitasi dapat digunakan jika bahan tersebut diharuskan memiliki kekuatan atau kekerasan tinggi. Perbedaan ketebalan:1. Karena dalam proses penggulungan mesin pabrik baja, gulungan sedikit berubah bentuk karena pemanasan, mengakibatkan penyimpangan ketebalan pelat yang digulung.Umumnya, ketebalan tengah tipis di kedua sisi.Saat mengukur ketebalan pelat, bagian tengah kepala pelat harus diukur menurut peraturan nasional.2. Toleransi umumnya dibagi menjadi toleransi besar dan toleransi kecil sesuai dengan permintaan pasar dan pelanggan: misalnyaJenis stainless steel apa yang tidak mudah berkarat? Ada tiga faktor utama yang mempengaruhi korosi baja tahan karat:1. Kandungan unsur paduan.Secara umum, baja dengan kandungan chromium 10,5% tidak mudah berkarat.Semakin tinggi kandungan kromium dan nikel, semakin baik ketahanan korosinya.Misalnya, kandungan nikel dari bahan 304 harus 8-10%, dan kandungan kromium harus 18-20%.Secara umum, baja tahan karat seperti itu tidak akan berkarat.2. Proses peleburan dari pabrikan juga akan mempengaruhi ketahanan korosi baja tahan karat.Pabrik baja tahan karat besar dengan teknologi peleburan yang baik, peralatan canggih dan proses canggih dapat memastikan kontrol elemen paduan, penghilangan kotoran dan kontrol suhu pendinginan billet, sehingga kualitas produk stabil dan dapat diandalkan, kualitas internal bagus, dan itu tidak mudah berkarat.Sebaliknya, beberapa pabrik baja kecil memiliki peralatan dan teknologi yang terbelakang.Selama peleburan, kotoran tidak dapat dihilangkan, dan produk yang dihasilkan pasti akan berkarat. 3. Lingkungan luar, lingkungan yang kering dan berventilasi baik tidak mudah berkarat. Namun, area dengan kelembaban udara yang tinggi, cuaca hujan yang terus menerus, atau pH udara yang tinggi rentan terhadap karat.304 stainless steel akan berkarat jika lingkungan sekitarnya terlalu buruk.   Bagaimana cara mengatasi noda karat pada stainless steel?1. Metode kimiaGunakan pasta atau semprotan pengawet untuk membantu bagian yang berkarat menjadi pasif kembali dan membentuk lapisan kromium oksida untuk mengembalikan ketahanan korosinya.Setelah pengawetan, untuk menghilangkan semua polutan dan residu asam, sangat penting untuk mencucinya dengan air bersih.Setelah semua perawatan, poles ulang dengan peralatan pemoles dan segel dengan lilin pemoles.Bagi mereka yang memiliki sedikit noda karat secara lokal, campuran oli mesin bensin 1:1 juga dapat digunakan untuk menghilangkan noda karat dengan lap bersih. 2. Metode mekanisPembersihan ledakan, peledakan tembakan dengan partikel kaca atau keramik, perendaman, penyikatan dan pemolesan.Dimungkinkan untuk menghilangkan kontaminasi yang disebabkan oleh bahan yang dihilangkan sebelumnya, bahan pemoles atau bahan pemusnahan dengan cara mekanis.Semua jenis polusi, terutama partikel besi asing, dapat menjadi sumber korosi, terutama di lingkungan yang lembab.Oleh karena itu, permukaan yang dibersihkan secara mekanis sebaiknya dibersihkan secara formal dalam kondisi kering.Metode mekanis hanya dapat digunakan untuk membersihkan permukaan, dan tidak dapat mengubah ketahanan korosi dari material itu sendiri.Oleh karena itu, disarankan untuk memoles ulang dengan peralatan pemoles setelah pembersihan mekanis dan menyegel dengan lilin pemoles. Nilai dan sifat instrumen stainless steel yang umum digunakan1. 304 baja tahan karat.Ini adalah salah satu baja tahan karat austenitik yang paling banyak digunakan dengan sejumlah besar aplikasi.Sangat cocok untuk pembuatan bagian-bagian yang terbentuk dalam gambar dalam, pipa transmisi asam, bejana, bagian struktural, berbagai badan instrumen, dll., serta peralatan dan komponen non-magnetik dan suhu rendah.2. Baja tahan karat 304L.Baja tahan karat austenitik karbon ultra rendah dikembangkan untuk mengatasi kecenderungan korosi intergranular yang serius dari baja tahan karat 304 yang disebabkan oleh pengendapan Cr23C6 dalam beberapa kondisi, ketahanan korosi intergranularnya yang peka secara signifikan lebih baik daripada baja tahan karat 304.Kecuali untuk kekuatan yang lebih rendah, sifat lainnya sama dengan baja tahan karat 321.Hal ini terutama digunakan untuk peralatan tahan korosi dan suku cadang yang membutuhkan pengelasan tetapi tidak dapat ditangani dengan solusi, dan dapat digunakan untuk memproduksi berbagai badan instrumen.3. Baja tahan karat 304H.Untuk cabang internal baja tahan karat 304, fraksi massa karbon adalah 0,04% - 0,10%, dan kinerja suhu tinggi lebih unggul dari baja tahan karat 304.4. 316 baja tahan karat.Penambahan molibdenum pada dasar baja 10Cr18Ni12 membuat baja memiliki ketahanan yang baik terhadap korosi medium dan pitting.Dalam air laut dan media lainnya, ketahanan korosi lebih unggul dari baja tahan karat 304, terutama digunakan untuk bahan tahan korosi pitting.5. Baja tahan karat 316L.Baja karbon ultra rendah, dengan ketahanan yang baik terhadap korosi intergranular yang peka, cocok untuk pembuatan suku cadang dan peralatan pengelasan ukuran bagian yang tebal, seperti bahan anti-korosi pada peralatan petrokimia.6. Baja tahan karat 316H.Untuk cabang internal baja tahan karat 316, fraksi massa karbon adalah 0,04% - 0,10%, dan kinerja suhu tinggi lebih unggul dari baja tahan karat 316.7. 317 baja tahan karat.Ketahanan terhadap korosi pitting dan creep lebih unggul dari baja tahan karat 316L.Ini digunakan untuk memproduksi peralatan tahan asam petrokimia dan organik.8. 321 baja tahan karat.Baja tahan karat austenitik yang distabilkan dengan titanium dapat diganti dengan baja tahan karat austenitik karbon ultra-rendah karena ketahanan korosi intergranularnya yang ditingkatkan dan sifat mekanik suhu tinggi yang baik.Kecuali untuk acara-acara khusus seperti suhu tinggi atau ketahanan korosi hidrogen, umumnya tidak disarankan untuk digunakan.    

Mengapa pemesinan presisi selalu diperhatikan?Ambil kapal selam sebagai contoh.Setelah menyelam untuk jangka waktu tertentu, perlu untuk memverifikasi posisi.Namun, jika akurasi braket giroskop cukup tinggi, kapal selam tidak perlu keluar.Braket presisi tinggi ini hanya dapat diproses oleh peralatan mesin ultra presisi.Ini menunjukkan pentingnya pemesinan presisi.Teknologi pemrosesan kawat lambat tingkat atas, mesin pemrosesan kawat lambat tingkat atas mewakili tingkat tertinggi saat ini, dan presisi bagian yang diproses sangat tinggi, yang dapat dijamin berada dalam ± 0,002mm ... Belum lagi, hanya tonton langsung videonya.Alat mesin threading lambat dibagi menjadi empat kelas: kelas atas, kelas atas, kelas menengah, dan level pemula. 1. Alat mesin pengumpanan kawat lambat teratasKeakuratan pemesinan alat mesin jenis ini dapat dijamin berada dalam ± 0,002mm, efisiensi pemesinan maksimum dapat mencapai 400 500mm2/menit, dan kekasaran permukaan dapat mencapai Ra0,05 m.Ini memiliki kualitas permukaan pemesinan yang sempurna, hampir tidak ada lapisan metamorf di permukaan, dan dapat digunakan kawat elektroda 0,02mm digunakan untuk finishing mikro.Sebagian besar host memiliki sistem keseimbangan termal, dan beberapa peralatan mesin menggunakan oli untuk memotong.Alat mesin semacam ini memiliki fungsi yang lengkap dan otomatisasi tingkat tinggi.Itu bisa langsung menyelesaikan mesin presisi cetakan.Masa pakai cetakan yang diproses telah mencapai tingkat penggilingan mekanis. 2. Alat mesin threading lambat bermutu tinggiAlat mesin semacam ini memiliki fungsi threading otomatis, tidak ada catu daya anti elektrolisis yang tahan, sistem konstanta termal integral, dan dapat mengadopsi 0,07 kawat elektroda harus dipotong dengan akurasi ± 0,003 , efisiensi permesinan maksimum harus lebih dari 300 2/menit, dan kekasaran permukaan harus Ra

Ada banyak jenis desain penampilan produk.Tekstur merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi penampilan produk.Tekstur yang berbeda dapat membawa gaya dan perasaan yang berbeda.Mari kita jelaskan secara singkat beberapa proses realisasi tekstur permukaan. 1. TimbulEmbossing logam adalah proses embossing pada pelat logam dengan peralatan mekanik untuk membuat permukaan pelat tampak pola cembung cekung.Pelat logam timbul digulung dengan gulungan kerja dengan pola.Gulungan kerja biasanya diproses dengan cairan korosif.Kedalaman cekung dan cembung pada pelat bervariasi dengan pola, dan minimum dapat mencapai 0,02-0,03mm.Setelah gulungan kerja diputar dan digulung terus menerus, polanya berulang secara berkala, dan arah panjang pelat timbul pada dasarnya tidak terbatas.Saat ini, pelat timbul logam cocok untuk mendekorasi mobil lift, kereta bawah tanah, berbagai kabin, dekorasi bangunan, dinding tirai logam dan industri lainnya.Ini tahan lama, tahan aus, indah secara visual, mudah dibersihkan, bebas perawatan, tahan benturan, tahan tekanan, tahan gores dan tidak meninggalkan sidik jari. 2. Gambar kawat logamGambar kawat logam adalah proses pembuatan berulang kali menggores pelat aluminium dari garis dengan amplas.Proses menggambar kawat logam dapat dengan jelas menunjukkan setiap jejak kawat halus, sehingga matt logam dapat memiliki kilau rambut yang halus.Produk ini memiliki rasa fashion dan teknologi.Gambar dapat dibuat menjadi garis lurus, garis acak, benang, riak dan garis spiral sesuai dengan kebutuhan dekoratif.Garis lurus: menggambar kawat mengacu pada pemrosesan garis lurus pada permukaan pelat aluminium dengan gesekan mekanis.Garis acak: gambar kawat adalah sejenis garis sutra matt yang tidak beraturan tanpa garis yang jelas yang diperoleh dengan menggerakkan dan menggosok pelat aluminium dari depan ke belakang, kiri ke kanan di bawah sikat kawat tembaga berkecepatan tinggi.Ulir sekrup: motor kecil dengan kempa bundar pada poros digunakan untuk memasangnya di atas meja, membentuk sudut sekitar 60 derajat dengan tepi meja.Selain itu, kereta dengan pelat aluminium tetap untuk menekan teh dibuat, dan film poliester dengan tepi lurus ditempelkan pada kereta untuk membatasi perlombaan benang.Riak: Biasanya dibuat pada mesin penyikatan atau mesin penghapus.Gunakan gerakan aksial kelompok atas rol gerinda untuk menggiling dan menyikat permukaan pelat aluminium atau paduan aluminium untuk mendapatkan pola bergelombang.Pola putar: ini adalah sejenis pola sutra yang diperoleh dengan menggunakan kempa silinder atau roda nilon gerinda yang dipasang pada mesin bor, mencampur minyak tanah dengan pasta pemoles, dan pemolesan berputar pada permukaan pelat aluminium atau paduan aluminium.Ini terutama digunakan untuk pemrosesan dekoratif tanda bulat dan panggilan dekoratif kecil. 3. Proses IML:Pertama-tama, perlu dijelaskan konsepnya: IMD termasuk IML, IMF dan IMRIML: DALAM LABEL MouldingIMF: DALAM FILM MOLDINGIMR: DALAM MOLDING ROLLERPermukaan produk IML adalah film transparan yang dikeraskan, dengan lapisan pola pencetakan di tengah dan lapisan plastik di bagian belakang.Karena tinta terjepit di tengah, produk dapat mencegah permukaan dari goresan dan ketahanan abrasi, dan dapat menjaga warna cerah dan tidak pudar untuk waktu yang lama.Alur prosesnya adalah sebagai berikut:Pemotongan: Potong film berbentuk gulungan menjadi blok persegi dengan ukuran yang dirancang untuk proses pencetakan dan pembentukan.Pencetakan grafis: sesuai dengan ikon dan karakter yang diperlukan, mereka dibuat menjadi fenantrena, dan ikon dan karakter dicetak pada blok persegi film yang dipotong.Pengeringan dan pemasangan tinta: tempatkan kotak film tercetak di oven suhu tinggi untuk dikeringkan, untuk memperbaiki tinta IML.Tempel film pelindung: hindari menggores permukaan film yang dicetak selama proses meninju lubang pemosisian.Terkadang perlu untuk menempelkan film pelindung satu atau dua lapis.Lubang lokasi meninju: lubang lokasi yang terbentuk panas harus dilubangi secara akurat.Lubang pemosisian dari proses geser terkadang dilubangi terlebih dahulu.Pembentukan panas (tekanan tinggi atau cetakan tembaga): Setelah memanaskan film yang dicetak, gunakan mesin bertekanan tinggi atau cetakan tembaga untuk membentuk dalam keadaan pemanasan awal.Geser bentuk periferal: potong limbah film tiga dimensi yang terbentuk.Cetakan injeksi bahan: letakkan film dengan bentuk tiga dimensi yang sama dengan cetakan depan pada cetakan depan, dan injeksikan produk jadi IML.Tekstur dapat diwujudkan: butiran CD, kawat yang disikat, permukaan kabut, butiran kulit, butiran kayu, dan berbagai pola 3D.Namun, karena lapisan terluar terbuat dari bahan film, teksturnya tidak ada sentuhan.Fitur Produk: Siklus produksi film pendek, yang dapat menampilkan banyak warna;Pola dan warna dapat berubah sewaktu-waktu selama produksi;Ketahanan gores yang sangat baik;Kuantitas batch produksi IML sangat fleksibel, dan sangat cocok untuk produksi sejumlah kecil berbagai varietas.Aplikasi produk: industri 3C, jendela ponsel, tombol ponsel, LOGO ponsel, potongan dekoratif, dll. 4. Proses AKB:IMR (dalam pencetakan transfer cetakan) Proses ini untuk mencetak pola pada film, menekan film dengan rongga cetakan melalui pengumpan film, memisahkan lapisan tinta berpola dari film setelah ekstrusi, dan meninggalkan lapisan tinta pada bagian plastik untuk mendapatkan bagian plastik dengan pola dekoratif di permukaan.Tidak ada film pelindung transparan pada permukaan produk akhir, dan film hanya sebagai pembawa dalam proses produksi.Produk IMR tidak mudah berubah bentuk, tepi produk benar-benar tertutup, dan daya rekat tepi kuat.Sangat mudah untuk mengganti gulungan foil transfer IMR.Prosesnya sederhana, sehingga tingkat cacat dapat dikontrol dalam beberapa poin.Prosesnya sederhana, sehingga permintaan personel dapat diminimalkan.Penjajaran polanya sempurna, dan kekerasannya bisa mencapai 2H.Produksi sangat otomatis dan biaya produksi massal rendah.Tekstur dapat diwujudkan: kayu, bambu, marmer, kulit dan tekstur lainnyaKerugian produk: Lapisan pola pencetakan hanya setebal beberapa mikron di permukaan produk.Setelah produk digunakan untuk jangka waktu tertentu, lapisan pola pencetakan mudah luntur dan memudar, menghasilkan permukaan yang sangat jelek.Selain itu, siklus pengembangan produk baru panjang dan biaya pengembangannya tinggi.Aplikasi produk: Produk IMR banyak digunakan karena termasuk dalam proses perawatan permukaan komponen plastik.Seperti cangkang laptop, cangkang peralatan rumah tangga, cangkang ponsel, ABS, dll. 5. Proses pencetakan transfer air:Teknologi pencetakan transfer air adalah jenis pencetakan yang menggunakan tekanan air untuk menghidrolisis kertas transfer/film plastik dengan pola warna menjadi polimer.Dengan peningkatan kebutuhan masyarakat untuk pengemasan dan dekorasi produk, pencetakan transfer air digunakan lebih banyak dan lebih luas.Prinsip pencetakan tidak langsung dan efek pencetakan sempurna telah memecahkan masalah dekorasi permukaan banyak produk.Ada dua jenis teknologi transfer air, satu adalah teknologi transfer tanda air, yang lainnya adalah teknologi transfer tirai air.Yang pertama terutama menyelesaikan transfer kata-kata dan pola realistis, sedangkan yang terakhir cenderung menyelesaikan transfer seluruh permukaan produk.Teknologi Cubic Transfer menggunakan film berbasis air yang mudah larut dalam air untuk membawa gambar dan teks.Karena ketegangan yang sangat baik dari film pelapis air, mudah untuk angin di permukaan produk untuk membentuk lapisan grafis, dan permukaan produk memiliki penampilan yang sama sekali berbeda seperti lukisan.Meliputi segala bentuk benda kerja, dapat memecahkan masalah pencetakan produk tiga dimensi untuk produsen.Lapisan permukaan melengkung juga dapat menambahkan garis yang berbeda pada permukaan produk, dan juga dapat menghindari posisi virtual yang sering terlihat pada pencetakan warna umum.Dalam proses pencetakan, karena permukaan produk tidak perlu bersentuhan dengan film pencetakan, dapat menghindari kerusakan pada permukaan produk dan integritasnya.Aplikasi produk: panel instrumen mobil, panel kontrol dan interior mobil lainnya, produk elektronik 3C, peralatan rumah tangga, bahan bangunan, dll; 6. Pencetakan panasHot stamping umumnya dikenal sebagai "hot stamping".Inti dari hot stamping adalah pencetakan transfer, yang merupakan proses mentransfer pola pada kertas berlapis emas ke substrat melalui efek panas dan tekanan.Tekanan dari die menyebabkan depresi, dan kata-kata atau pola yang dicetak tidak mudah kabur, sehingga pola, logo, teks atau gambar dapat menempel kuat pada permukaan produk.Hot stamping die dan foil adalah dua komponen utama dari proses hot stamping.Cetakan hot stamping umumnya terdiri dari magnesium, kuningan dan baja.Beberapa akan menggunakan karet silikon pada permukaan logam hot stamping mati untuk permukaan yang tidak rata.Hot stamping die foil terutama mencakup pembawa, lapisan pelepas, lapisan pelindung dan lapisan dekoratif.Proses hot stamping mencakup 4 langkah:(1) Foil hot stamping menyentuh substrat;(2) Dengan panas dan tekanan, lapisan transfer dipindahkan ke permukaan substrat;(3) Lepaskan tekanan dan lepaskan film poliester;(4) Umpan foil hot stamping dan ganti substrat yang akan dicap panas.Aplikasi teknis: Hot stamping berlaku untuk polimer, kayu, kulit, kertas, vinil, film poliester dan tekstil lainnya, serta logam yang tidak mudah diwarnai.Dekorasi tahan gores, tahan aus dan tahan mengelupas.Untuk kemasan ritel dan kosmetik, buku dan majalah, dekorasi mobil, iklan, dekorasi barang konsumsi, rambu informasi, dll. 7. Ukiran laser (laser ukir)Berdasarkan teknologi kontrol numerik, laser adalah media pemrosesan.Denaturasi fisik peleburan dan gasifikasi bahan logam di bawah iradiasi laser, sehingga mencapai tujuan pemrosesan.Mesin pengukiran laser dapat menggunakan teknologi pengukiran laser untuk dengan mudah "mencetak" grafik dan teks vektor ke substrat yang diproses.Keunggulan dari teknologi ini adalah:Presisi: lebar garis tersempit dari permukaan material dapat mencapai 0,015mm, dan ini adalah pemrosesan non-kontak, yang tidak akan menyebabkan deformasi produk;Efisiensi tinggi: produk baru dapat diperoleh dalam waktu singkat, dan hanya file gambar vektor yang perlu diubah untuk beberapa varietas dan batch kecil;Pemesinan khusus: untuk memenuhi persyaratan pemesinan khusus, permukaan bagian dalam atau permukaan miring dapat dikerjakan;Perlindungan lingkungan dan konservasi energi: tidak ada polusi, tidak ada zat berbahaya, lebih tinggi dari persyaratan perlindungan lingkungan ekspor. 8. Etsa logamIni juga disebut etsa fotokimia.Setelah pemaparan, pembuatan dan pengembangan pelat, lepaskan film pelindung pada area yang akan digores, hubungi larutan kimia selama etsa logam, sehingga mencapai efek pelarutan korosi, membentuk cekungan cembung atau cetakan berongga.Produk konsumen umum, pola pada pelat aluminium atau LOGO teks sering dibuat dengan etsa.Selain itu, etsa sering digunakan untuk membuat berbagai macam jaring tanduk logam. 9. Mesin CNCMesin CNC mengacu pada pemrosesan dengan alat mesin CNC.Perkakas mesin CNC diprogram dengan bahasa pemesinan NC untuk mengontrol kecepatan umpan pahat pemesinan, kecepatan spindel, pengubah pahat, pendingin, dll., sehingga dapat melakukan pemesinan fisik pada permukaan bahan dasar.Pemesinan CNC memiliki keunggulan besar dibandingkan pemesinan manual, misalnya, suku cadang yang dihasilkan oleh pemesinan CNC sangat akurat dan dapat diulang;Pemesinan NC dapat menghasilkan bagian dengan bentuk kompleks yang tidak dapat diselesaikan dengan pemesinan manual.

Pemesinan Lima Sumbu, sesuai dengan namanya, adalah mode pemrosesan perkakas mesin NC.Gerakan interpolasi linier dari setiap lima koordinat di X, Y, Z, A, B, C diadopsi.Alat mesin yang digunakan untuk pemesinan lima sumbu biasanya disebut alat mesin lima sumbu atau pusat pemesinan lima sumbu.Tapi apakah Anda benar-benar tahu mesin lima sumbu? Pengembangan Teknologi Lima SumbuSelama beberapa dekade, secara umum diyakini bahwa teknologi pemesinan NC lima sumbu adalah satu-satunya cara untuk memproses permukaan yang kontinu, halus, dan kompleks.Begitu orang menghadapi masalah yang tidak terpecahkan dalam merancang dan membuat permukaan yang kompleks, mereka akan beralih ke teknologi pemesinan lima sumbu.Tetapi...CNC linkage lima sumbu adalah teknologi CNC yang paling sulit dan banyak digunakan.Ini mengintegrasikan kontrol komputer, penggerak servo berkinerja tinggi, dan teknologi pemesinan presisi, dan diterapkan pada pemesinan permukaan kompleks yang efisien, presisi, dan otomatis.Di dunia, teknologi kontrol numerik tautan lima sumbu dianggap sebagai simbol tingkat teknologi otomasi peralatan produksi suatu negara.Karena statusnya yang khusus, terutama pengaruhnya yang penting terhadap industri penerbangan, kedirgantaraan dan militer, serta kompleksitas teknologi, negara-negara maju industri barat selalu menerapkan sistem lisensi ekspor sebagai bahan strategis. Dibandingkan dengan mesin CNC tiga sumbu, dari perspektif proses dan pemrograman, mesin CNC 5-sumbu untuk permukaan yang kompleks memiliki keuntungan sebagai berikut:(1) Meningkatkan kualitas dan efisiensi pemrosesan(2) Perluas ruang lingkup proses(3) Temui arah baru pengembangan senyawaTapi, haha, tapi sekali lagi... Karena gangguan dan kontrol posisi pahat di ruang pemesinan, pemrograman NC, sistem NC, dan struktur perkakas mesin dari pemesinan NC lima sumbu jauh lebih kompleks daripada peralatan mesin tiga sumbu.Jadi, lima sumbu mudah diucapkan, tetapi sangat sulit diwujudkan!Selain itu, lebih sulit untuk beroperasi dengan baik! Berbicara tentang lima sumbu, saya harus mengatakan lima sumbu yang benar dan yang salah?Perbedaan antara 5 sumbu true dan false terutama terletak pada apakah fungsi RTCP tersedia.Untuk alasan ini, Xiao Bian secara khusus mencari kata ini!RTCP, mohon dijelaskan bahwa RTCP Fidia adalah singkatan dari "Rotating Tool Center Point", yang secara harfiah berarti "rotating tool center".Industri sering menerjemahkannya menjadi "pembalikan pusat alat", dan beberapa orang juga menerjemahkannya secara langsung sebagai "pemrograman pusat alat berputar".Sebenarnya, ini hanyalah hasil dari RTCP.RTCP dari PA adalah singkatan dari beberapa kata pertama "Rotasi Titik Pusat Alat Waktu Nyata".Heidegger menyebut teknologi upgrade serupa yang disebut TCPM, yang merupakan singkatan dari "Tool Center Point Management", yaitu manajemen titik pusat alat.Lainnya menyebut teknologi serupa sebagai TCPC, yang merupakan singkatan dari "Tool Center Point Control".Dari arti harfiah RTCP Fidia, jika fungsi RTCP dijalankan secara manual pada titik tetap, titik pusat pahat dan titik kontak aktual antara pahat dan permukaan benda kerja akan tetap tidak berubah.Pada saat ini, titik pusat pahat jatuh pada garis normal pada titik kontak aktual antara pahat dan permukaan benda kerja, dan gagang pahat akan berputar di sekitar titik pusat pahat.Untuk pemotong kepala bola, titik pusat pahat adalah titik lintasan target dari kode NC.Agar gagang pahat dapat berputar di sekitar titik lintasan target (yaitu titik pusat pahat) saat menjalankan fungsi RTCP, offset koordinat linier titik pusat pahat yang disebabkan oleh rotasi gagang pahat harus dikompensasikan secara nyata waktu, sehingga sudut yang disertakan antara gagang pahat dan normal pada titik kontak aktual pahat dan permukaan benda kerja dapat diubah sambil menjaga titik pusat pahat dan titik kontak aktual pahat dan permukaan benda kerja tidak berubah, Itu dapat memainkan efisiensi pemotongan terbaik dari pemotong ujung bola dan secara efektif menghindari gangguan.Oleh karena itu, RTCP tampaknya lebih berdiri pada titik pusat pahat (yaitu titik lintasan target kode NC) lebih untuk menangani perubahan koordinat rotasi.Perkakas mesin lima sumbu dan sistem CNC tanpa RTCP harus bergantung pada pemrograman CAM dan pasca-pemrosesan, dan jalur pahat harus direncanakan terlebih dahulu.Untuk bagian yang sama, jika mesin perkakas diganti atau pahat diganti, maka pemrograman CAM dan post-processing harus dilakukan kembali, sehingga hanya bisa disebut false five axis.Banyak peralatan dan sistem mesin CNC lima sumbu domestik termasuk jenis lima sumbu palsu ini.Tentu saja, tidak ada yang salah dengan orang-orang yang bersikeras menyebut diri mereka hubungan lima sumbu, tetapi lima sumbu (palsu) ini bukanlah sumbu lima (benar) itu! Xiao Bian juga berkonsultasi dengan para ahli di industri ini.Singkatnya, lima sumbu sebenarnya adalah lima sumbu lima hubungan, lima sumbu palsu mungkin lima sumbu tiga hubungan, dan dua sumbu lainnya hanya memainkan fungsi penentuan posisi!Ini adalah pernyataan populer, bukan pernyataan standar.Secara umum, peralatan mesin lima sumbu dapat dibagi menjadi dua jenis: satu adalah hubungan lima sumbu, yaitu, kelima sumbu dapat dihubungkan secara bersamaan;yang lainnya adalah pemrosesan pemosisian lima sumbu, yang sebenarnya adalah hubungan lima sumbu tiga: yaitu, dua sumbu berputar dapat berputar dan memposisikan, dan hanya tiga sumbu yang dapat dihubungkan pada saat yang sama.Ini umumnya dikenal sebagai mode 3+2 dari alat mesin lima sumbu, yang juga dapat dipahami sebagai alat mesin lima sumbu palsu.Bentuk terkini dari peralatan mesin CNC lima sumbu Dalam desain mekanis pusat permesinan 5-sumbu, produsen peralatan mesin selalu berkomitmen untuk mengembangkan mode gerak baru untuk memenuhi berbagai persyaratan.Mempertimbangkan semua jenis peralatan mesin lima sumbu di pasaran, meskipun struktur mekanisnya beragam, mereka terutama memiliki bentuk berikut:Dua koordinat rotasi secara langsung mengontrol arah sumbu pahat (bentuk kepala ayun ganda)Kedua sumbu berada di bagian atas alat,Namun, sumbu rotasi tidak tegak lurus terhadap sumbu linier (tipe pendulum vertikal)Dua koordinat rotasi secara langsung mengontrol rotasi ruang (bentuk meja putar ganda)Kedua sumbu berada di meja kerja,Namun, sumbu rotasi tidak tegak lurus terhadap sumbu linier (meja kerja vertikal)Salah satu dari dua koordinat rotasi bekerja pada pahat,Satu bekerja pada benda kerja (satu ayunan dan satu putaran) Setelah melihat mesin perkakas lima sumbu ini, saya yakin kita harus memahami apa dan bagaimana mesin perkakas lima sumbu itu bergerak.Kesulitan dan Perlawanan dalam Mengembangkan Teknologi Five Axis NCKami telah menyadari keunggulan dan pentingnya teknologi kontrol numerik lima sumbu.Namun sejauh ini penerapan teknologi CNC lima sumbu masih terbatas pada beberapa departemen dengan dana melimpah, dan masih terdapat permasalahan yang belum terselesaikan.Bagian berikut mengumpulkan beberapa kesulitan dan perlawanan untuk melihat apakah mereka sesuai dengan situasi Anda? Pemrograman NC 5-sumbu abstrak, sulit dioperasikanIni adalah sakit kepala untuk setiap programmer NC tradisional.Mesin perkakas tiga sumbu hanya memiliki sumbu koordinat linier, sedangkan mesin perkakas CNC lima sumbu memiliki berbagai bentuk struktural;Kode NC yang sama dapat mencapai efek pemesinan yang sama pada mesin NC tiga sumbu yang berbeda, tetapi kode NC dari peralatan mesin lima sumbu tertentu tidak dapat diterapkan ke semua jenis peralatan mesin lima sumbu.Selain gerakan linier, pemrograman NC juga mengoordinasikan perhitungan gerakan rotasi, seperti inspeksi perjalanan sudut rotasi, pemeriksaan kesalahan nonlinier, perhitungan gerakan rotasi pahat, dll. Jumlah informasi yang diproses besar, dan pemrograman NC sangat abstrak.Pengoperasian pemesinan NC lima sumbu erat kaitannya dengan keterampilan pemrograman.Jika pengguna menambahkan fungsi khusus ke alat mesin, pemrograman dan operasi akan lebih kompleks.Hanya melalui latihan berulang-ulang, personel pemrograman dan operasi dapat menguasai pengetahuan dan keterampilan yang diperlukan.Kurangnya programmer dan operator yang berpengalaman merupakan hambatan utama untuk mempopulerkan teknologi CNC lima sumbu. Banyak produsen dalam negeri telah membeli peralatan mesin CNC lima sumbu dari luar negeri.Karena pelatihan dan layanan teknis yang tidak memadai, fungsi yang melekat pada peralatan mesin CNC lima sumbu sulit dicapai, dan tingkat pemanfaatan peralatan mesin rendah.Dalam banyak kasus, lebih baik menggunakan peralatan mesin CNC tiga sumbu.Persyaratan yang sangat ketat untuk pengontrol interpolasi NC dan sistem penggerak servoPergerakan mesin perkakas lima sumbu merupakan kombinasi dari gerakan lima sumbu koordinat.Penambahan koordinat rotasi tidak hanya menambah beban interpolasi, tetapi juga sangat mengurangi akurasi pemesinan karena kesalahan koordinat rotasi yang kecil.Oleh karena itu, kontroler dituntut untuk memiliki akurasi perhitungan yang lebih tinggi. Karakteristik gerak alat mesin lima sumbu memerlukan sistem penggerak servo untuk memiliki karakteristik dinamis yang baik dan rentang kecepatan yang besar. Verifikasi program NC dari NC 5-sumbu sangat pentingUntuk meningkatkan efisiensi pemesinan, sangat penting untuk menghilangkan metode kalibrasi "pemotongan percobaan" tradisional.Dalam pemesinan NC 5-sumbu, verifikasi program NC juga sangat penting, karena benda kerja yang biasanya diproses oleh peralatan mesin NC 5-sumbu sangat mahal, dan tabrakan adalah masalah umum dalam pemesinan NC 5-sumbu: memotong alat menjadi benda kerja;Pahat bertabrakan dengan benda kerja pada kecepatan yang sangat tinggi;Pahat bertabrakan dengan perkakas mesin, perlengkapan, dan peralatan lain dalam rentang pemrosesan;Bagian yang bergerak pada mesin perkakas bertabrakan dengan bagian tetap atau benda kerja.Pada NC lima sumbu, tumbukan sangat sulit diprediksi.Program kalibrasi harus menganalisis kinematika dan sistem kontrol peralatan mesin secara komprehensif. Jika sistem CAM mendeteksi kesalahan, ia dapat segera memproses jalur pahat;Namun, jika kesalahan program NC ditemukan selama pemesinan, jalur pahat tidak dapat langsung dimodifikasi seperti pada NC tiga sumbu.Pada perkakas mesin tiga sumbu, operator perkakas mesin dapat langsung mengubah parameter seperti radius pahat.Dalam pemesinan lima sumbu, situasinya tidak sesederhana itu, karena perubahan ukuran dan posisi pahat berdampak langsung pada lintasan rotasi berikutnya. Kompensasi radius alatPada program NC linkage lima sumbu, fungsi kompensasi panjang pahat masih valid, tetapi kompensasi radius pahat tidak valid.Ketika pemotong frais silindris digunakan untuk frais pembentuk kontak, program yang berbeda perlu dikompilasi untuk pemotong dengan diameter berbeda.Saat ini, sistem CNC yang populer tidak dapat menyelesaikan kompensasi radius pahat karena file ISO tidak menyediakan data yang cukup untuk menghitung ulang posisi pahat.Pengguna perlu sering mengganti pahat atau menyesuaikan ukuran pahat yang tepat selama pemrosesan NC.Menurut program pemrosesan normal, jalur pahat harus dikirim kembali ke sistem CAM untuk penghitungan ulang.Akibatnya, efisiensi seluruh proses pemrosesan sangat rendah. Untuk mengatasi masalah ini, peneliti Norwegia sedang mengembangkan solusi sementara yang disebut LCOPS (Low Cost Optimized Production Strategy).Data yang diperlukan untuk koreksi jalur pahat ditransfer ke sistem CAM oleh program aplikasi CNC, dan jalur pahat yang dihitung langsung dikirim ke pengontrol.LCOPS membutuhkan pihak ketiga untuk menyediakan perangkat lunak CAM, yang dapat langsung dihubungkan ke peralatan mesin CNC.Sementara itu, file sistem CAM ditransmisikan alih-alih kode ISO.Solusi akhir untuk masalah ini tergantung pada pengenalan generasi baru sistem kontrol CNC, yang dapat mengenali file model benda kerja (seperti STEP) atau file sistem CAD dalam format umum.Prosesor Posting Perbedaan antara mesin perkakas lima sumbu dan mesin perkakas tiga sumbu adalah ia juga memiliki dua koordinat rotasi, dan posisi pahat diubah dari sistem koordinat benda kerja ke sistem koordinat mesin, yang memerlukan beberapa transformasi koordinat.Menggunakan generator pasca prosesor yang populer di pasar, prosesor pasca dari peralatan mesin CNC tiga sumbu dapat dihasilkan dengan memasukkan parameter dasar dari peralatan mesin.Untuk peralatan mesin CNC lima sumbu, hanya ada beberapa prosesor pasca yang ditingkatkan.Prosesor pasca alat mesin CNC lima sumbu perlu pengembangan lebih lanjut. Dalam hubungan tiga sumbu, posisi asal benda kerja pada meja kerja pahat mesin tidak perlu dipertimbangkan di jalur pahat, dan prosesor pos dapat secara otomatis menangani hubungan antara sistem koordinat benda kerja dan sistem koordinat mesin.Untuk linkage lima sumbu, misalnya saat pemesinan pada mesin milling horizontal dengan linkage lima sumbu X, Y, Z, B, C, ukuran posisi benda kerja pada meja putar C dan ukuran posisi antara meja putar B dan C harus dipertimbangkan saat membuat jalur pahat.Pekerja biasanya menghabiskan banyak waktu untuk menangani hubungan posisi ini saat menjepit benda kerja.Jika prosesor pasca dapat memproses data ini, pemasangan benda kerja dan pemrosesan jalur pahat akan sangat disederhanakan;Cukup jepit benda kerja pada meja kerja, ukur posisi dan arah sistem koordinat benda kerja, masukan data tersebut ke post processor, dan post proses jalur pahat untuk mendapatkan program CNC yang sesuai.