Cina Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. berita perusahaan

Pemrosesan bagian presisi tidak mungkin untuk menyelesaikan semua isi pemrosesan dari semua permukaan dalam satu proses, dan seluruh proses pemrosesan pemrosesan bagian presisi dapat dibagi menjadi tahap-tahap berikut. (1) Tahap kasar.Memotong sebagian besar tunjangan pemesinan dari setiap permukaan pemrosesan, dan pemrosesan tolok ukur presisi, pertimbangan utamanya adalah untuk meningkatkan produktivitas sebanyak mungkin.   (2) Tahap semi-finishing.Potong cacat yang mungkin timbul setelah pemesinan kasar, dan persiapkan untuk penyelesaian permukaan, yang membutuhkan akurasi pemesinan tertentu dan memastikan kelonggaran penyelesaian yang sesuai, sambil menyelesaikan pemesinan permukaan sekunder.   (3) Tahap akhir.Pada tahap ini menggunakan kecepatan potong besar, umpan kecil dan kedalaman potong, lepaskan margin akhir yang ditinggalkan oleh proses sebelumnya, sehingga permukaan bagian memenuhi persyaratan teknis gambar. (4) tahap akhir.Terutama digunakan untuk mengurangi nilai kekasaran permukaan atau memperkuat permukaan yang diproses, terutama untuk persyaratan kekasaran permukaan yang sangat tinggi (ra 0,32 m) pemrosesan permukaan.   (5) Tahap pemesinan ultra-presisi.Akurasi pemesinan 0,1-0,01 m, nilai kekasaran permukaan ra 0,001 m tahap pemrosesan.Metode pemrosesan utama adalah: pemotongan presisi, penggilingan cermin halus, penggilingan dan pemolesan presisi, dll.

Apa keuntungan dari pemesinan perangkat keras presisi?   1, mesin CNC sumbu perangkat keras halus dengan presisi tinggi dan kualitas pemrosesan yang stabil;   2, dapat menjadi hubungan multi-koordinat, dapat memproses bentuk bagian yang kacau;   3, bagian mesin CNC perangkat keras halus berubah, umumnya hanya perlu mengubah program CNC, dapat menghemat waktu persiapan produksi;   4, mesin itu sendiri sangat akurat, kaku, dapat memilih jumlah pemrosesan yang menguntungkan, tingkat produksi tinggi (umumnya 3 hingga 5 kali alat mesin umum);   5, otomatisasi mesin tingkat tinggi, untuk mengurangi intensitas tenaga kerja; Pemesinan halus CNC menggunakan alat potong pendek adalah fitur utama bagian perangkat keras halus.Alat pendek akan secara signifikan mengurangi penyimpangan alat, dan kemudian mendapatkan kualitas permukaan yang luar biasa, menghindari pengerjaan ulang, memotong penggunaan batang las, dan mempersingkat waktu pemrosesan EDM.   Ketika mempertimbangkan pemesinan lima sumbu, perlu untuk mempertimbangkan bahwa kebijakan penggunaan perkakas pemesinan lima sumbu adalah menyelesaikan seluruh benda kerja dengan pahat potong sesingkat mungkin, yang juga mencakup pengurangan waktu pemrograman, penjepitan, dan pemesinan tetapi bisa mendapatkan lebih banyak kualitas permukaan yang sempurna.

1 standar operasi pengosongan CNC1.1 Peraturan umum tentang ketebalan pelat dengan blanking kontrol numerik(1) Pelat Q235 biasa umumnya setebal 1mm, 1.2mm, 1.5mm, dan 2mm.(Jika ada banyak bagian khusus, ketebalan material dapat diperpanjang hingga 3mm, tetapi cetakan dengan spesifikasi yang sesuai perlu dibuka)(2) Karena batas ukuran meja kerja peralatan TruPunch1000, dimensi keseluruhan pelat blanking NC harus kurang dari 1100mm (W) * 2450mm (L)(3) Saat merumuskan alur proses produksi, aturan umum untuk pelat adalah sebagai berikut: pelat besi dan pelat aluminium yang memenuhi kondisi di atas harus dilubangi secara digital sebanyak mungkin, dan pelat baja tahan karat tidak boleh dilubangi secara digital meskipun memenuhi persyaratan di atas (karena karakteristik cetakan baja tahan karat, persyaratan untuk cetakan sangat tinggi). 1.2 Ketentuan umum blanking NC pada profil benda kerja(1) Bentuknya tidak boleh memiliki busur lebih besar dari R5, dan sudut terbuka harus 45° dan 90°;(2) Proses yang harus dilakukan oleh CNC punching: shutter, rolling rib, punching rib, rolling rib, punching convex tapping hole.(Cetakan yang sesuai umumnya diperlukan)1.3 Ketentuan umum untuk kontur benda kerja yang tidak dapat dikosongkan NC1） Lubang bundar, lubang heksagonal, dan lubang berbentuk khusus di bawah 15(2) Lubang pinggang kurang dari 5mm.1.4 Catatan untuk menggambar pukulan digitalPengosongan NC memiliki dampak tertentu pada bagian depan dan belakang pelat, yang menentukan estetika produk.Jika konversi gambar tidak baik, akan ada gerinda di bagian depan, yang akan sangat mempengaruhi penampilan dan memperpanjang waktu penggilingan.Pengosongan digital mengharuskan gambar berada di bagian depan, untuk menghindari gerinda di bagian depan.Jika ada tanda negatif, mereka dapat diabaikan.2 Standar operasi pemotongan laserPemotongan laser, tidak perlu menambahkan cetakan tambahan, akurasi pemrosesan tinggi.Namun, konsumsi energinya besar dan biaya tenaga kerja per unitnya tinggi.Untuk menggunakan mesin pemotong laser secara wajar dan meningkatkan masa pakainya, standar operasi berikut ditetapkan: 2.1 Kapasitas pemotongan(1) Ketebalan pelat besi 10mm (jika perlu memotong pelat 12mm-16mm, coba potong untuk menentukan)(2) Ketebalan pelat baja tahan karat 6mm (jika perlu memotong pelat 8mm hingga 12mm, coba potong untuk menentukan)(3) Ketebalan pelat aluminium yang akan dipotong harus 8mm (jika perlu untuk memotong pelat 10mm hingga 16mm, itu harus ditentukan dengan pemotongan percobaan)(4) Dimensi batas pelat potong 2000mm * 4000mm(5) Persyaratan untuk memotong bukaan: satu 2.2 Beberapa hal yang perlu diperhatikan selama pemotongan laser(1) Apakah akan menggunakan pemotongan laser tergantung pada nilai ekonomi produk pelanggan yang berbeda.Untuk produk dengan nilai ekonomi tinggi, lebih banyak perhatian harus diberikan pada pemotongan laser, jika tidak, lebih sedikit perhatian harus diberikan.(2) Pertimbangkan apakah pemotongan laser diterapkan sesuai dengan karakteristik bentuk dan jumlah gambar yang diperluas.Produk dengan tampilan sederhana tidak boleh dipotong dengan laser sejauh mungkin;Untuk produk dengan batch besar dan variasi tunggal, pemotongan laser tidak diperlukan.(3) Untuk benda kerja dengan bentuk kompleks, pemotongan laser dipertimbangkan.(4) Untuk bagian-bagian yang harus dikombinasikan dengan laser dan pukulan digital, jarak aman antara penjepit dan pukulan harus dipertimbangkan (jarak aman adalah 100mm), dan jarak dari tepi bagian ke tepi lubang harus lebih kecil. dari jarak aman, untuk memastikan bahwa jarak dari tepi bagian ke tepi lubang lebih dari 100mm.Pemrogram perlu mempertimbangkan tunjangan, dan memperhatikan pemotongan setelah beberapa pukulan. dua puluh dua2.3 Persyaratan untuk membuka gambar untuk pemotongan laser(1) Tanda laser ada di bagian depan gambar.(2) Pelat tapak harus ditempatkan di sisi sebaliknya.2.4 Proses khusus pemotongan laser2.4.1 Lubang knock outLebih mudah bagi pelanggan untuk merobohkan dengan mudah, dan permukaan lainnya tidak berubah bentuk (kecuali pelanggan memiliki persyaratan khusus).Lubang knock down disediakan untuk sambungan 2mm, yang tidak boleh terlalu besar;Jumlah titik sambungan yang dicadangkan harus ditentukan sesuai dengan ukuran lubang knockout; 2.4.2 Garis penandaan laserUntuk memfasilitasi posisi pembengkokan dan pengelasan oleh pekerja pembengkokan, pemotongan manual oleh pekerja dikurangi dan ditingkatkan.Untuk akurasi produk dan efisiensi produksi, teknisi harus memperkuat penggunaan penandaan laser.Spesifikasi berikut diformulasikan untuk referensi tentang kondisi apa dan bagaimana cara menambahkan prangko.(1) Penandaan laser pada paku las dan pengeboran dan penyadapan: paku las harus diposisikan dengan lingkaran dan garis silang.Panjang garis silang adalah 3mm * 3mm, dan ukuran lingkaran adalah diameter luar bos di bagian bawah paku las;tiga puluh tiga(2) Counterbore: kontur counterbore harus ditandai dengan garis penandaan laser, yang memudahkan operator untuk memproses di tempat pada satu waktu;(3) Pengeboran: diameter lubang yang lebih kecil dari ketebalan pelat harus diposisikan dengan garis silang, dan panjang garis penandaan garis laser harus 3mm * 3mm;(4) Garis pemosisian laser garis lentur: ditentukan sesuai dengan kedalaman tenggorokan mesin pembengkok.Ketika ukuran tekukan lebih besar dari kedalaman tenggorokan atau garis samping tekukan dalam keadaan cacat dan sulit untuk bersandar pada pemberhentian, itu dianggap menambahkan garis penandaan laser.Panjang garis penandaan laser umumnya 20~50mm, yang nyaman untuk diidentifikasi oleh operator pembengkokan;Dalam keadaan khusus, pertimbangkan slotting ketika sisi sebaliknya perlu ditekuk, dan sayatan laser slotting umumnya panjang 0,5-2mm;(5) Lingkaran bergulir dicapai dengan metode tekuk: diperlukan untuk menandai garis dari titik awal ke titik akhir lingkaran bergulir, dengan panjang 10-20mm, dan bagian tengah ditandai secara merata setiap 8-10mm, kecuali untuk cetakan khusus atau digulung dengan mesin rolling (busur R85 ditekan oleh cetakan khusus, tetapi titik awal perlu ditandai);(6) Garis samping sangat kecil atau tidak beraturan: ketika berhenti tidak dapat digunakan untuk pengukuran, garis penandaan laser harus diukir;(7) Penempatan perforasi: ketika sisi depan perlu ditandai dan sisi sebaliknya masih perlu diposisikan, pemosisian perforasi diperlukan saat ini;(8) Penempatan bagian pengelasan: busur dan bagian berbentuk khusus yang sulit diukur harus diposisikan dengan penandaan laser selama pengelasan.

Ada kesulitan teknis tertentu dalam pemesinan ulir trapesium pada mesin bubut CNC, terutama dalam pemotongan kecepatan tinggi.Tidak mudah untuk mengamati dan mengontrol selama pemesinan, dan keamanan serta keandalannya juga buruk.Ini membutuhkan geometri pahat yang benar dan teknologi pemrosesan.Metode pemrosesan yang efisien dan layak diperkenalkan.Baik pada mesin bubut biasa atau pada mesin bubut CNC, selalu ada kesulitan teknis yang besar dalam memproses benang trapesium untuk siswa di sekolah menengah dan atas, terutama dalam pembubutan benang trapesium berkecepatan tinggi pada mesin bubut CNC.Sebagian besar buku dan buku teks tidak memperkenalkan topik khusus.Sulit bagi siswa untuk menguasai perhitungan halus dan teknologi pemrosesan yang masuk akal.Penulis akan fokus pada metode pembubutan benang trapesium berkecepatan tinggi sesuai dengan pertanyaan pemeriksaan pekerja senior di Provinsi Hunan dalam beberapa tahun terakhir dan dikombinasikan dengan pengalaman dan pengalamannya sendiri. 1、 Pemilihan metode pemrosesanSeperti yang ditunjukkan pada Gambar 1, saat pemesinan ulir trapesium pada mesin bubut CNC, tiga rahang chuck mengadopsi metode satu penjepit dan satu atas.Untuk kenyamanan pengaturan dan pemrograman pahat, asal program diatur pada titik tengah permukaan ujung kanan benda kerja.Selain itu, template pengaturan pahat juga dibuat untuk memudahkan keakuratan arah Z saat mengganti pahat pada putaran kasar dan halus.Harus ditunjukkan bahwa karena pemesinan benang trapesium berkecepatan tinggi, alat karbida disemen dipilih.Saat memutar ulir trapesium dengan kecepatan tinggi, karena jarak ulir yang berlebihan, untuk mencegah "penusukan pisau" dan "pisau patah", gaya potong tidak boleh terlalu besar saat mengerjakan ulir trapesium, dan pahat harus tidak dipotong di tiga sisi pada waktu yang sama.Melalui praktek bertahun-tahun, penulis telah membuktikan bahwa metode pemotongan lurus atau metode alur lurus tidak dapat digunakan untuk pemrosesan dengan perintah pemotongan benang G32 dan G92 pada mesin bubut NC ekonomis.Meskipun metode penggunaan G92 yang dikombinasikan dengan subprogram ayunan kiri dan kanan yang diperkenalkan di banyak majalah dalam beberapa tahun terakhir bukanlah metode terbaik untuk pemotongan berlapis.Meskipun metode ini secara teoritis dapat mengurangi gaya selama pemotongan, namun mengabaikan bahwa sebagian besar mesin bubut yang umum digunakan adalah mesin bubut NC ekonomis. Namun, sistem kontrol mesin bubut CNC ekonomis adalah semi loop tertutup, sehingga sistem servo tidak dapat mengikuti arus. persyaratan numerik sistem CNC saat mengayun ke kiri dan ke kanan, sehingga mengubah pitch pemesinan.Mempertimbangkan pemrograman dan pemrosesan yang komprehensif, dikombinasikan dengan pengalaman praktis, saya pikir ini adalah metode yang lebih baik, aman, andal, dan mudah untuk menggunakan perintah siklus kompon pemotongan benang G76 untuk diproses. 2、 Pengantar instruksi G76Instruksi G76 adalah pemotongan miring.Karena pemesinan tepi satu sisi, beban pahat kecil, pelepasan chip mudah, dan kedalaman pemotongan berkurang.Pemrosesan benang pitch besar umum.1. Rute umpan dan distribusi umpan perintah G76.(Gambar 2)Diagram grup: diagram skema parameter pemrosesan ulir trapesiumLaju umpan per waktu=h/√ n-1 × , di mana h adalah tinggi total benang, n adalah jumlah pengumpanan, adalah laju gerak makan pertama=△ d, adalah laju gerak makan kedua=1, dan ketiga dan lebih banyak kecepatan makan = X-1 2. Format:G76 P（m）（r）（a） Q（⊿dmin） R（d）G76 X（U） Z（W） R（i） P（k） Q（⊿d F(L)Termasuk:M - jumlah pengulangan akhir, yang bisa 1-99 kali.R - jumlah talang di ujung ulir (retraksi alat miring), 00-99 unit, mengambil 01, itu adalah 0,11 × Timbal.A - Sudut ujung ulir (sudut profil ulir).80, 60, 55, 30, 29 dan 0 derajat dapat dipilih.dmin - minimum back cut selama pemotongan, nilai radius, m.D - tunjangan akhir, nilai radius, mm.I - Perbedaan radius bagian ulir, nilai radius, m.K - kedalaman ulir, h=0 65 × Perhitungan pitch (P), mikron.d - kedalaman pemotongan pertama, nilai radius, m.L - Kabel ulir, mikrometer.3、 Pemilihan geometri alatSesuai dengan kondisi kecepatan tinggi memutar benang trapesium, sudut heliks dihitung terlebih dahulu, sehingga sudut geometris pahat dapat digiling dengan benar.Sudut heliks adalah a=[P/(d)]=arctan [5/(3.14 × 25.5)]=3.82, jadi sangat tepat untuk memilih 6-8 derajat untuk sudut belakang kiri dan 2 derajat untuk sudut belakang kanan ;Untuk memudahkan pelepasan chip, alat ini tidak mudah rusak.Sudut depan 6-8 derajat, membuat alat lebih tajam dan kondusif untuk memecahkan chip.Secara khusus ditunjukkan bahwa saya telah menggunakan dua alat untuk pembubutan kasar dan halus.Karena pemesinan kasar mudah merusak dan memakai pahat pembubut, saya menggiling tepi sudut tajam pahat pembubut kasar menjadi bentuk busur, yang dapat memperkuat kekuatan ujung pahat.Bahkan jika jumlah pemesinan kasar terlalu besar, ada faktor keamanan tertentu, sedangkan pemesinan akhir sepenuhnya sesuai dengan bentuk ulir.Perhatian harus diberikan pada keakuratan titik nol saat menyetel alat pembubutan kasar dan selesai ke arah Z.Bentuk geometris alat pembubutan kasar dan selesai adalah sebagai berikut: 4、 Persiapan prosedur.Artikel ini hanya menjelaskan pemrograman utas trapesium, sebagai berikut:%0003;N10 G90 G95;N20 M3 S350 T0505;N30 G0 X35.Z-10.;N40 G76 P020030 Q20 R0.02G76 X22.3 Z-94.P2750 Q329 F5.N50 G0 X120.Z200.;N60 M5;N70 M30; 5、 Tindakan pencegahan untuk pemrosesan dengan siklus pemotongan kompon benang G76.Saat pemesinan ulir trapesium dengan bubut CNC, karena perubahan rantai transmisinya, pada prinsipnya, kecepatannya harus dapat memastikan bahwa ketika spindel berputar selama satu siklus, pahat akan menggeser timah di sepanjang arah poros umpan utama. , yang tidak boleh dibatasi, tetapi akan dipengaruhi oleh aspek-aspek berikut:1. Nilai pitch/lead ulir dari perintah di bagian program pemrosesan ulir setara dengan kecepatan umpan yang dinyatakan dalam laju umpan per putaran.Jika kecepatan spindel perkakas mesin dipilih terlalu tinggi, kecepatan pengumpanan yang dikonversi harus sangat melebihi laju pengumpanan maksimum yang diizinkan oleh parameter perkakas mesin.Pada saat ini, mesin perkakas akan memproses sesuai dengan "batas pitch ulir" (limit ulir pitch=kecepatan/kecepatan umpan maksimum).2. Pahat akan dibatasi oleh kenaikan/penurunan frekuensi sistem penggerak servo dan kecepatan interpolasi perangkat NC sepanjang perpindahannya.Pitch beberapa utas mungkin tidak memenuhi persyaratan karena "lead" dan "lag" yang disebabkan oleh gerakan umpan utama karena alasan karakteristik naik/turun frekuensi tidak dapat memenuhi persyaratan pemrosesan;Pemutaran ulir harus diwujudkan dengan fungsi operasi sinkron spindel, yaitu, enkoder generator pulsa gelendong diperlukan untuk pembubutan ulir.Ketika kecepatan spindel terlalu tinggi, pulsa pemosisian yang dikirim oleh encoder (yaitu, sinyal pulsa referensi yang dikirim ketika spindel berputar selama satu siklus) dapat menyebabkan "overshoot", terutama ketika kualitas encoder tidak stabil, yang akan menyebabkan ulir benda kerja tertekuk secara tidak teratur. Oleh karena itu, saat memutar ulir trapesium, kecepatan spindel harus dipilih sesuai dengan prinsip berikut:1. Dalam kondisi memastikan efisiensi produksi dan pemotongan normal, kecepatan pemrosesan maksimum harus diperoleh sesuai dengan rumus perhitungan "pitch batas", dan kecepatan spindel yang lebih rendah harus dipilih;2. Ketika panjang timah dan panjang potongan di bagian program pemrosesan ulir kecil, kecepatan spindel yang relatif rendah dipilih;3. Ketika kecepatan kerja yang diizinkan yang ditentukan oleh encoder melebihi kecepatan spindel maksimum yang ditentukan oleh mesin perkakas, kecepatan spindel yang lebih tinggi dapat dipilih sejauh mungkin;4. Secara umum, kecepatan spindel selama pembubutan ulir harus ditentukan sesuai dengan rumus perhitungan yang ditentukan dalam mesin perkakas atau manual sistem NC.Perlu juga dicatat bahwa:1. Karena kecepatan spindel dapat berubah dan pitch ulir yang benar mungkin tidak terpotong, jangan gunakan perintah kontrol kecepatan potong permukaan konstan G96 selama pemotongan ulir.2. Selama pemotongan ulir, pengganda laju umpan tidak valid (tetap pada 100%), dan kecepatannya ditetapkan pada 100%.3. Talang atau pembulatan tidak dapat ditentukan di segmen sebelumnya dari segmen pemotongan ulir.4. Umumnya, karena histeresis sistem servo dan alasan lainnya, lead yang salah akan dihasilkan pada titik awal dan akhir pemotongan ulir.Oleh karena itu, titik awal dan akhir utas harus lebih panjang dari panjang utas yang ditentukan.

Dalam pemrosesan bagian mekanis presisi sebelumnya, harus memperhatikan kepadatan material, jika kepadatan terlalu besar, setara dengan kekerasan juga sangat besar, dan kekerasan jika lebih dari kekerasan alat bubut, itu tidak mungkin untuk diproses, tidak hanya akan merusak bagian-bagiannya, tetapi juga menyebabkan bahaya, seperti memutar alat terbang keluar dari cedera kecelakaan.Jadi, apa persyaratan bahan pemrosesan suku cadang mekanis presisi?   Untuk bahan pemesinan presisi dibagi menjadi dua kategori, bahan logam dan bahan non-logam.Untuk bahan logam, kekerasan baja tahan karat adalah yang terbesar, diikuti oleh besi tuang, diikuti oleh tembaga, dan terakhir aluminium.Pengolahan keramik, plastik, dll adalah pengolahan bahan non-logam. Bahan baja tahan karat yang digunakan dalam pemrosesan bagian mekanis presisi   1. Pertama-tama, persyaratan kekerasan material, untuk beberapa kesempatan, semakin tinggi kekerasan material semakin baik, hanya terbatas pada persyaratan kekerasan bagian mesin yang diproses, bahan yang diproses tidak bisa terlalu keras, jika itu lebih sulit daripada bagian-bagian mesin tidak dapat diproses.   2. Kedua, bahan lunak dan keras sedang, setidaknya satu tingkat lebih rendah dari kekerasan mesin, tetapi juga tergantung pada peran perangkat yang diproses adalah untuk melakukan apa dengan bagian-bagian mesin pemilihan bahan yang wajar.   Singkatnya, pemesinan presisi dari persyaratan material atau beberapa, bukan bahan apa yang cocok untuk diproses, seperti bahan yang terlalu lunak atau terlalu keras, yang pertama tidak perlu diproses, dan yang terakhir tidak diproses. Oleh karena itu, pada umumnya untuk proses mekanis, bahan material harus lebih rendah dari kekerasan alat mesin, sehingga dapat diproses.Bukan bahan apa yang bisa menjadi pemesinan presisi, beberapa bahan terlalu keras, lebih dari kekerasan bagian-bagian mesin pengolah, adalah mungkin untuk menghancurkan bagian-bagian mesin, jadi bahan-bahan ini tidak cocok untuk pemesinan presisi, kecuali bagian-bagian mesin yang terbuat dari bahan khusus. bahan, atau pemotongan laser.

Dengan perluasan area tampilan ponsel layar penuh, jarak antara sudut kanan area tampilan dan sudut bulat tepi ponsel juga semakin dekat, yang mudah menyebabkan kerusakan.Oleh karena itu, teknologi pemotongan berbentuk khusus sangat penting di bawah layar penuh.Dan pemotongan berbentuk khusus juga membuat teknologi CNC memainkan peran yang lebih penting.Sebagai produsen R&D, produksi dan penjualan CNC profesional, Jiujiu Jinggong memiliki sejumlah paten penelitian CNC dan berkomitmen untuk mengukir teknologi CAD/CAM.Ini telah mencapai hasil yang bermanfaat dalam desain mesin ukiran presisi dan teknologi proses ukiran, mewujudkan proses industrialisasi teknologi CNC. Wang Shanning, direktur Jiujiu Seiko, sebagai pemenang gelar konferensi "layar penuh" kuartal kedua, juga berbagi pengalaman yang luar biasa di konferensi tersebut.Wang Shanning mengatakan bahwa pemotongan layar LCD tradisional umumnya diwujudkan dengan laser atau roda pemotong, dan teknologi CNC hanya digunakan sebagai alat bantu.Namun, di era pemotongan layar berbentuk khusus, karena persyaratan kekuatan dan ketebalan layar yang tinggi, serta pemasangan layar LCD dua lapis dan faktor lainnya, CNC akan memainkan peran yang lebih besar dalam pemotongan berbentuk khusus. dari layar penuh. Pemotongan layar berbentuk khusus dapat dibagi menjadi pemotongan sudut C, sudut L, sudut R, alur berbentuk U dan posisi berbeda lainnya.Diantaranya, sudut 2C (lapisan tunggal), 2C+2R (lapisan ganda), 2C+L (lapisan ganda) dan 2C+2R+U (lapisan ganda) adalah empat metode pemotongan gabungan utama saat ini.Untuk CNC, pemotongan pada posisi ini perlu ditingkatkan dalam banyak aspek.Misalnya, untuk perbaikan fixture, perlu membuat sudut langsung pada fixture untuk memudahkan pemosisian;Buat lubang vakum lebih kecil untuk mencegah deformasi kaca karena hisap yang berlebihan;Selain itu, titik penyerapan vakum harus dirancang untuk bagian pemrosesan untuk mencegah vakum yang tidak mencukupi menyebabkan guncangan kaca selama pemrosesan;Akhirnya, bagian pemrosesan harus dihindari. Wang Shanning mengatakan bahwa CNC memiliki keunggulan yang jelas dalam pemotongan tidak teratur, seperti akurasi penggilingan yang tinggi, akurasi pemesinan 0,015mm, dan keruntuhan tepi 0,03mm;Kekuatan tinggi, tekanan bantalan maksimum adalah 110Mpa;Dari segi biaya, CNC juga memiliki keunggulan.Dalam efisiensi peralatan pemotongan/gerinda yang sama, biaya pengadaan CNC memiliki keuntungan yang luar biasa;Tingkat otomatisasinya tinggi.Selain itu, sesuai dengan persyaratan akurasi dan kecepatan pemrosesan yang berbeda, CNC dapat memilih mesin sumbu tunggal, mesin sumbu ganda, mesin produksi otomatis penuh dan model pemrosesan lainnya. Wang Shanning tidak malu dengan kesulitan penggilingan CNC.Wang Shanning mengatakan bahwa kesulitan pertama terletak pada kerapuhan, karakteristik ultra-tipis dan presisi tinggi dari keseluruhan layar, yang menentukan bahwa kesulitan penggilingan CNC terletak pada kontrol keruntuhan tepi.Dalam hal ini, Wang Shanning juga memberikan solusi yang sesuai.Pertama, ketepatan kepala gerinda.Ketepatan lensa kepala gerinda yang dipasang pada poros diperlukan untuk melompat dalam 0,005mm.Semakin kecil, semakin tinggi presisinya;Yang kedua adalah akurasi spindel.Getaran spindel pada kecepatan tinggi harus berada dalam 0,5 m/s.Semakin kecil nilainya, semakin tinggi akurasinya;Ketiga, saat mesin perkakas bekerja, getaran harus berada dalam jarak 6,5 m/s.Semakin kecil nilainya, semakin tinggi akurasinya;Yang keempat adalah mempertahankan kecepatan tinggi, umpan rendah, dan jumlah pemotongan rendah selama pemrosesan. Kesulitan kedua terletak pada kontrol keruntuhan tepi dan efisiensi pemotongan dan penggilingan alur U.Wang Shanning berpikir bahwa solusinya adalah diameter kepala gerinda harus kurang dari 30% dari sudut R alur berbentuk U, dan kecepatan sudut berjalan harus 30% lebih rendah dari kecepatan linier.Wang Shanning akhirnya menyimpulkan bahwa pemotongan CNC sebagai layar berbentuk khusus masih jauh dari mencapai tahap matang, dan masih berubah dan berlebihan.Sejauh menyangkut industri, mesin sumbu tunggal akan bertransisi ke mesin sumbu ganda di masa depan, dan mesin sumbu ganda akan beralih ke jalur produksi otomatis.Yang terpenting, mode kombinasi CNC+laser akan menjadi tren penting dalam perkembangan industri.

Kacang segi enam adalah salah satu kacang umum kami.Ini digunakan bersama dengan baut dan sekrup untuk menghubungkan dan mengencangkan bagian-bagian mesin.Ini memiliki ulir internal dan digunakan bersama dengan sekrup untuk mengirimkan gerakan atau daya.Di antara mereka, mur segi enam Tipe 1 adalah yang paling banyak digunakan, dan mur Grade C digunakan pada mesin, peralatan atau struktur dengan permukaan kasar dan persyaratan presisi rendah;Mur kelas A dan B digunakan pada mesin, peralatan atau struktur dengan permukaan halus dan persyaratan akurasi yang tinggi.Ketebalan m mur segi enam tipe 2 relatif tebal, dan sering digunakan dalam situasi di mana perakitan dan pembongkaran sering diperlukan.Ketebalan m mur tipis segi enam relatif tipis, yang terutama digunakan pada kesempatan di mana ruang permukaan bagian yang terhubung terbatas. Mur adalah mur, yang disekrup bersama dengan baut atau sekrup untuk memainkan peran pengencang.Ini adalah elemen yang harus digunakan di semua mesin produksi dan manufaktur.Bagaimana seharusnya kacang segi enam diproses?Berikut adalah pengantar singkat untuk langkah-langkah pengolahan kacang hex.1. Gambar garis untuk mengetahui pusat segi enam, contoh dan lubangi lubang, gambar lingkaran centang atau periksa garis bingkai. 2. Hitung diameter lubang bawah sesuai rumus D=d – P, pilih mata bor yang cocok untuk mengebor lubang bawah (bor lubang tengah dengan mata bor kecil sebelum mengebor lubang bawah), dan talang pada keduanya sisi lubang bawah. 3. Ikuti metode yang benar untuk mengetuk ulir M12, dan lumasi ulir saat mengetuk. 4. Periksa apakah diameter batang bulat kosong memenuhi syarat sesuai dengan rumus batang bulat d = d-0,13P. 5. Pertama, mesin kepala segi enam baut dengan cara yang sama seperti mur. 6. Kemudian masukkan utas M12 dengan cara yang benar.Saat memasukkan benang, lumasi dan masukkan benang ke bawah. 7. Bentuk mur dan baut harus dilubangi dan dipotong. 8. Deburring, inspeksi ulang keseluruhan, dan finishing benda kerja.

Di era mesin dan peralatan yang belum matang, produsen pemrosesan suku cadang mekanis sesuai dengan metode pemrosesan tradisional, tidak hanya memengaruhi kecepatan produksi benda kerja, tetapi juga memengaruhi kualitas benda kerja.Saat ini, pemrosesan suku cadang mekanis presisi dapat mencapai standar ini, bergantung pada teknologi manufaktur canggih, peralatan pemrosesan otomatis presisi tinggi dan efisiensi tinggi.Jadi apa dampak pemrosesan suku cadang mekanis presisi pada produksi industri?Mari kita pahami berikut ini; Proses pemesinan bagian mekanis presisi adalah untuk menentukan bagian proses pemesinan bagian mekanis presisi dan metode operasi dan proses lainnya, itu dalam kondisi produksi tertentu, proses dan metode operasi yang lebih masuk akal, sesuai dengan formulir yang ditentukan tertulis ke dalam dokumen proses, setelah disetujui, digunakan untuk memandu produksi.Prosedur proses pemesinan suku cadang mekanis presisi umumnya mencakup yang berikut: rute proses pemrosesan benda kerja, konten spesifik dari setiap proses dan peralatan dan peralatan proses yang digunakan, item inspeksi benda kerja dan metode inspeksi, dosis pemotongan, kuota waktu, dll.   Ada banyak keuntungan dari pemesinan suku cadang mekanis presisi, pertama-tama, pemesinan suku cadang mekanis presisi dapat secara efektif meningkatkan produktivitas tenaga kerja, meningkatkan produksi, memiliki manfaat ekonomi yang tinggi, mengurangi biaya perusahaan.Pemrosesan suku cadang mekanis yang presisi juga dapat meningkatkan kondisi tenaga kerja, mengurangi intensitas tenaga kerja, mempersingkat waktu kerja, dan meningkatkan tingkat produksi yang beradab.Selain itu, pemrosesan suku cadang mekanis presisi dapat mengurangi pekerja produksi, area pabrik, memperpendek siklus produksi, mengurangi biaya produksi dan menghemat energi, sehingga pemrosesan suku cadang mekanis presisi dapat dikatakan banyak manfaatnya.   Pemrosesan suku cadang mekanis presisi menggunakan deteksi otomatis, perangkat pemantauan, kondusif untuk meningkatkan dan menstabilkan kualitas produk, produksi otomatis yang fleksibel, dapat dengan cepat beradaptasi dengan perubahan produk, dapat dilihat bahwa dampak pemrosesan suku cadang mekanis presisi pada produksi industri sangat besar, tetapi investasi awal dalam pemrosesan suku cadang mekanis presisi terlalu tinggi, sehingga perusahaan dapat memilih pabrik pemrosesan suku cadang mekanis presisi yang sangat baik untuk melakukan pemrosesan benda kerja, sehingga tidak hanya mengurangi biaya, tetapi juga meningkatkan kualitas. Apa dampak pemrosesan suku cadang mekanis presisi pada produksi industri?Dapat dikatakan bahwa peralatan pemrosesan otomatis presisi tinggi dan efisiensi tinggi dapat secara efektif meningkatkan produktivitas tenaga kerja, meningkatkan produksi, memiliki manfaat ekonomi yang tinggi dan mengurangi biaya bisnis.Ini juga dapat meningkatkan kondisi tenaga kerja, mengurangi intensitas tenaga kerja, mempersingkat waktu kerja dan meningkatkan tingkat produksi yang beradab.Selain itu, peralatan otomatis dapat mengurangi pekerja produksi, memperpendek siklus produksi, mengurangi biaya produksi, dan menghemat energi, sehingga dapat dikatakan bahwa peralatan pemrosesan otomatis memiliki banyak manfaat.

Untuk perusahaan pemrosesan mekanis, untuk memenuhi kebutuhan pekerjaan ekspansi produk perusahaan, sesuai dengan situasi produksi perusahaan yang ada, pengalaman bertahun-tahun perusahaan, serta proses produksi yang berbeda dan karakteristik model yang berbeda, perlu untuk memperbaiki dan merevisi kuota jam kerja pusat permesinan CNC.Sekarang mari kita perkenalkan cara memformulasi jam kerja pusat permesinan CNC. 1. Signifikansi Jam Kerja Pusat Mesin CNCMempertimbangkan tingkat teknis dan tingkat manajemen perusahaan saat ini, tingkat kuota jam kerja yang maju dan masuk akal dapat dicapai dengan meningkatkan kondisi operasi dan efisiensi operasi, yang memberikan dasar ilmiah untuk organisasi produksi dan manajemen operasi perusahaan. 2. Perhitungan jam kerja pusat permesinan CNCUntuk membuat perumusan kuota jam kerja lebih maju, masuk akal, terstandarisasi dan ilmiah, dan menyediakan platform data dasar untuk operasi dan manajemen, Pusat Teknis, Departemen SDM & Tenaga Kerja, Departemen Perencanaan & Keuangan dan departemen terkait lainnya diatur untuk merevisi jam kerja, dan tim proyek pengukuran jam kerja dibentuk:(1) Departemen terkait membahas dan menentukan standar berdasarkan situasi saat ini dan pengalaman masa lalu perusahaan;(2) Meringkas hasil diskusi dan merumuskan tabel statistik kuota jam kerja;(3) Teknologi pemrosesan dari beberapa bagian pemrosesan khusus diringkas sebagai referensi untuk perumusan waktu pemrosesan.(4) Sesuaikan staf, dan kurangi staf profesional untuk beberapa operasi sederhana.(5) Jam kerja asli dibandingkan dengan jam kerja yang direvisi menurut masing-masing disiplin, dan situasinya diringkas. 3. Masalah dalam perumusan jam pemesinan NC(1) Standar kuota jam kerja yang diformulasikan untuk model yang berbeda tidak seragam, yang membuat tidak mungkin untuk mengukur jam kerja pemrosesan dan gagal mencerminkan rasionalitas kuota jam kerja.(2) Dasar jam kerja dari profesi yang sama di setiap bengkel tidak seragam, dan prinsip upah yang sama untuk pekerjaan yang sama belum tercermin.(3) Setelah bertahun-tahun direvisi, beberapa model cenderung maju dan masuk akal, sedangkan standar untuk model yang baru diluncurkan relatif longgar saat merumuskan jam pemrosesan. 4. Cara dan Langkah Jam Kerja Pemesinan NC(1) Saat merumuskan jam kerja pusat permesinan CNC, perlu merumuskan standar kuota jam kerja yang dikombinasikan dengan tingkat proses aktual dan tingkat industri.(2) Standar kuota perusahaan dianalisis secara rinci untuk membagi lebih lanjut prosedur pemrosesan untuk memastikan penegakan jam kerja. (3) Setelah menyelesaikan dua langkah pertama, lengkapi tabel statistik kuota jam kerja pusat mesin CNC.(4) Merevisi pekerjaan langkah demi langkah sesuai dengan tabel statistik kuota jam kerja.(5) Menentukan standar kuota jam kerja dan mengatur personel terkait untuk menyelesaikan rancangan.(6) Setelah rilis resmi model yang direvisi, kuota jam kerja model lain harus distandarisasi berdasarkan standar ini.

Industri pemrosesan cetakan perangkat keras berkembang pesat, tekanan persaingan pada perusahaan juga meningkat, baik dalam teknologi pemrosesan, atau kualitas pemrosesan yang terus meningkat dan inovasi.Di era persaingan yang ketat ini, perusahaan hanya dapat memastikan kualitas yang baik, layanan yang baik, dan kemampuan inovasi yang berkelanjutan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan dan dengan demikian memenangkan pasar hari ini kita datang ke sains dan pemrosesan bagian perangkat keras presisi untuk memperhatikan apa? 1, sebelum pekerjaan mesin untuk memeriksa apakah bagian yang bergerak diisi dengan pelumas, dan kemudian mulai dan periksa kopling, rem normal, dan alat mesin akan mengudara 1-3 menit, kegagalan mekanis sangat dilarang saat beroperasi.   2, ketika bekerja untuk menjaga postur tubuh yang benar, memiliki semangat yang cukup untuk mengatasi pekerjaan, seperti penemuan ketidaknyamanan fisik harus segera meninggalkan tempat kerja, dan merefleksikan kepemimpinan.Operasi harus fokus pada pikiran, gosip dilarang keras, bekerja sama satu sama lain, operator tidak boleh beroperasi dalam keadaan lelah dan mudah tersinggung untuk menghindari kecelakaan, untuk memastikan keselamatan operasional.Semua karyawan memeriksa apakah pakaian mereka memenuhi persyaratan kerja sebelum memasuki tempat kerja.Sandal, sepatu hak tinggi, dan pakaian yang mempengaruhi keselamatan tidak diperbolehkan, dan mereka yang berambut panjang harus mengenakan topi pengaman.   3 Saat mengganti cetakan, pertama-tama matikan daya dan hentikan pengoperasian departemen gerakan mesin meninju sebelum mulai memasang dan men-debug cetakan.Setelah pemasangan dan penyesuaian, gerakkan roda gila dengan tangan untuk dua pukulan uji untuk memeriksa apakah cetakan atas dan bawah simetris dan masuk akal, apakah sekrupnya kuat dan apakah lingkaran crimp berada pada posisi yang wajar. 4, harus menunggu semua personel lain meninggalkan area kerja mekanis, dan membuang puing-puing di meja kerja, sebelum memulai daya untuk menghidupkan mesin.   5, ketika mesin bekerja, dilarang untuk memasukkan tangan Anda ke area kerja slider, dan dilarang keras untuk mengambil dan meletakkan benda kerja dengan tangan.Dalam meninju mati untuk mengambil, menempatkan benda kerja harus digunakan untuk memenuhi standar alat.Jika suara abnormal atau kerusakan mesin ditemukan, sakelar daya harus segera dimatikan untuk diperiksa.Setelah mesin dimulai, satu orang harus mengangkut dan mengoperasikan mesin, dan tidak ada orang lain yang boleh menekan konstruksi listrik atau menginjak pelat sakelar kaki, dan tidak seorang pun boleh meletakkan tangan mereka ke area kerja mekanis atau menyentuh bagian yang bergerak dari mesin dengan tangan mereka.   6、Pada akhir hari, catu daya harus dimatikan dan produk jadi, bahan sampingan, dan barang lain-lain di tempat kerja harus diatur untuk memastikan lingkungan kerja yang bersih dan aman.