Cina Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. berita perusahaan

Bubut CNC adalah jenis pemrosesan bagian mekanis presisi yang umum digunakan, bahan pemrosesan bubut CNC biasanya digunakan untuk memotong baja dan tembaga dengan mudah, memotong baja yang mengandung sulfur S dan fosfor P bahan yang lebih tinggi, sulfur dan mangan dalam baja dalam bentuk mangan sulfida, dan mangan sulfida dalam baja berperan sebagai pelumas, membuat baja lebih mudah dipotong, sehingga meningkatkan kemajuan produksi mesin bubut.Lalu apa yang perlu Anda perhatikan saat mengerjakan bagian mekanik presisi? 1, Saat mengoreksi benda kerja. Hanya diperbolehkan menggunakan hand plate untuk menggerakkan chuck atau membuka kecepatan terendah untuk mencari righting, tidak diperbolehkan membuka kecepatan tinggi untuk menemukan righting. 2 Ubah arah putaran spindel. Untuk menghentikan spindel terlebih dahulu, tidak diperbolehkan mengubah arah putaran secara tiba-tiba. 3 Saat memuat dan menurunkan chuck. Hanya diperbolehkan menggunakan tangan untuk memutar garis putaran spindel penggerak v-belt, benar-benar melarang mesin penggerak langsung untuk melonggarkan atau mengencangkan secara paksa.Pada saat yang sama untuk meletakkan papan di tempat tidur, untuk mencegah kecelakaan. 4, pemasangan alat. Tidak boleh memanjang terlalu panjang, shim harus rata, lebar dan lebar permukaan bawah pahat konsisten. 5, pemrosesan bagian perangkat keras. Tidak diperbolehkan membuka metode mobil mundur untuk mengerem putaran spindel. 6. Mesin bubut heksagonal tipe putar. (1) Tidak diperbolehkan memproses material batang yang bengkok dan permukaan kasar. (2) Saat memuat material, kepala material harus disejajarkan dengan lubang chuck dan dipukul dengan lembut ke dalamnya, dan ketukan tidak diperbolehkan. 7 Mesin bubut putaran yang dikendalikan program. Pra-pemilihan kecepatan spindel, umpan pemegang pahat, lintasan pemegang pahat, dan overrun berkelanjutan sesuai dengan persyaratan proses pemrosesan suku cadang perangkat keras presisi.Letakkan kenop listrik pada posisi "menyesuaikan" untuk test drive, dan setelah dipastikan tidak ada masalah, kemudian letakkan rotary listrik pada posisi otomatis atau semi otomatis untuk bekerja.

Dalam proses pemesinan bagian non-standar, fondasi adalah yang paling penting, pemrosesan bagian mekanis presisi adalah sama, selalu memproses referensi halus terlebih dahulu, dan kemudian menggunakan pemosisian referensi halus yang memproses permukaan lainnya.Selanjutnya kami akan memberi saya beberapa detail.   Untuk bagian kotak, umumnya adalah lubang utama untuk bidang pemrosesan benchmark kasar, dan kemudian bidang untuk sistem lubang pemrosesan benchmark halus;untuk bagian poros, umumnya adalah lingkaran luar untuk lubang pusat pemrosesan benchmark kasar, dan kemudian lubang tengah untuk lingkaran luar pemrosesan benchmark halus, permukaan ujung dan permukaan lainnya.Jika ada beberapa benchmark halus, itu harus sesuai dengan urutan konversi benchmark dan secara bertahap meningkatkan akurasi pemrosesan prinsip untuk mengatur permukaan dasar dan pemrosesan permukaan utama. Untuk benda kerja seperti kotak, braket dan batang penghubung, bidang harus dikerjakan terlebih dahulu dan kemudian lubangnya.Karena kontur bidang datar dan luas, pemesinan bidang terlebih dahulu dan kemudian pemesinan lubang dengan pemosisian bidang dapat memastikan bahwa lubang memiliki datum pemosisian yang stabil dan andal selama pemesinan, dan juga kondusif untuk memastikan persyaratan akurasi posisi antara lubang dan pesawat.   Suatu bagian biasanya terdiri dari beberapa permukaan, pemrosesan setiap permukaan umumnya perlu dilakukan secara bertahap.Dalam pengaturan urutan pemrosesan bagian mekanis yang presisi, pertama-tama harus fokus pada pengaturan permukaan pemesinan kasar, di tengah sesuai dengan kebutuhan untuk mengatur pemesinan semi-finishing secara bergantian, dan akhirnya mengatur pemesinan finishing dan finishing.Untuk persyaratan presisi tinggi benda kerja, untuk mengurangi deformasi yang disebabkan oleh pemesinan kasar pada dampak finishing, biasanya pemesinan kasar dan selesai tidak boleh dilakukan terus menerus, tetapi secara bertahap, interval waktu yang tepat. Prinsip umum pengaturan proses pemotongan pemrosesan suku cadang yang tidak standar adalah: pekerjaan di depan harus siap untuk pekerjaan di belakang, meletakkan fondasi yang baik dan pelayanan yang baik.Prinsip kerja khusus pemrosesan suku cadang non-standar dapat dibagi menjadi empat area.   Permukaan utama bagian umumnya akurasi pemrosesan atau persyaratan kualitas permukaan permukaan yang relatif tinggi, kualitas pemrosesannya baik atau buruk terhadap kualitas seluruh bagian memiliki dampak yang besar, prosedur pemrosesannya seringkali lebih banyak, sehingga pemrosesan permukaan utama harus diatur terlebih dahulu, dan kemudian pengolahan permukaan lainnya diatur dengan benar di tengah-tengahnya diselingi.Biasanya permukaan dasar perakitan, permukaan kerja, dll. Sebagai permukaan utama, dan alur pasak, diikat dengan lubang cahaya dan lubang sekrup sebagai permukaan sekunder

Untuk meningkatkan kualitas pemesinan presisi, untuk mengidentifikasi faktor utama yang menyebabkan kesalahan pemrosesan (kesalahan asli) adalah kuncinya, namun, bagaimana mengambil langkah-langkah teknologi proses yang tepat untuk mengendalikan atau mengurangi dampak dari faktor-faktor ini?Editor berikut akan bekerja dengan Anda untuk memahami cara meningkatkan kualitas enam metode pemesinan presisi secara efektif. Pertama, metode pengelompokan kesalahan   Metode ini melaporkan buruk kotor atau proses sebelumnya ukuran pekerjaan pemrosesan diukur sesuai dengan ukuran kesalahan menjadi n kelompok, setiap kelompok rentang kesalahan ukuran benda kerja dikurangi ke aslinya memang / n;dan kemudian sesuai dengan rentang kesalahan masing-masing kelompok, masing-masing menyesuaikan posisi pahat relatif terhadap benda kerja, sehingga kelompok nama pusat rentang dispersi ukuran benda kerja pada dasarnya sama.Sehingga rentang dispersi ukuran seluruh kumpulan benda kerja sangat berkurang.Metode ini seringkali lebih ekonomis dan mudah digunakan daripada meningkatkan kewaspadaan terhadap salju dengan presisi yang buruk.Seperti dalam bentuk gigi akhir, untuk memastikan bahwa koaksialitas cincin roda gigi dan lubang roda gigi setelah pemrosesan, harus mengurangi roda gigi di dalam juga dengan mandrel dari jarak pas.Dalam produksi sering dikelompokkan sesuai dengan ukuran roda gigi di dalam juga, dan kemudian dengan mandrel pengelompokan yang sesuai, yang secara merata membagi kesalahan asli karena celah, meningkatkan posisi akurasi cincin roda gigi kewaspadaan.   Kedua, metode kompensasi kesalahan   Metode ini adalah untuk membuat kesalahan asli baru secara artifisial, mendukung offset sistem proses asli yang melekat pada kesalahan asli, sehingga mencapai tujuan mengurangi kesalahan pemrosesan, akurasi pemrosesan.   Ketiga, metode transfer kesalahan   Metode ini pada dasarnya adalah kesalahan geometrik dari sistem proses, deformasi gaya dan deformasi termal, dll. Untuk mentransfer ke arah yang tidak mempengaruhi akurasi pemesinan.Misalnya, untuk proses multi-stasiun dengan pengindeksan atau pengindeksan atau proses yang menggunakan pemegang alat pengindeksan, kesalahan pengindeksan dan pengindeksan akan secara langsung mempengaruhi akurasi pemesinan permukaan bagian yang relevan. Keempat, metode pemerataan kesalahan   Metode ini menggunakan permukaan yang terkait erat satu sama lain, saling mengoreksi, atau menggunakan satu sama lain sebagai patokan untuk pemrosesan.Itu dapat membuat kesalahan lokal yang lebih besar lebih seragam mempengaruhi seluruh permukaan pemrosesan, sehingga kesalahan pemrosesan yang ditransmisikan ke permukaan benda kerja lebih seragam, dan dengan demikian akurasi pemrosesan benda kerja sangat meningkat.   Lima, metode pemrosesan in situ   Dalam pengolahan dan peralatan dengan beberapa presisi yang terlibat dalam keterkaitan antar bagian, cukup kompleks.Jika Anda fokus pada peningkatan presisi bagian itu sendiri, terkadang tidak hanya sulit atau bahkan tidak mungkin, dan penggunaan rambut pemrosesan in situ dapat mengatasi masalah ini.Poin utama dari rambut pemesinan in-situ: untuk memastikan seperti apa hubungan posisi antara bagian-bagian, pada hubungan posisi seperti itu menggunakan bagian yang dipasang pada alat untuk memproses suatu bagian.Misalnya, dalam pembuatan mesin bubut heksagonal, sumbu enam lubang besar pada pemegang alat yang dipasang di turret harus memastikan bahwa alat mesin dan garis putaran spindel tumpang tindih, permukaan ujung lubang besar dan harus tegak lurus dengan putaran spindel. garis.   Enam, metode pengurangan kesalahan langsung   Metode ini banyak digunakan dalam produksi metode dasar.Metodenya adalah mengidentifikasi faktor kesalahan asli utama yang mempengaruhi akurasi pemesinan, dan kemudian mencoba untuk menghilangkan atau menguranginya secara langsung.Misalnya, putaran poros panjang dan tipis, karena gaya dan panas, menyebabkan pekerjaan bengkok dan berubah bentuk.Sekarang "metode pemotongan terbalik alat lurus besar" diadopsi, yang pada dasarnya menghilangkan tekukan yang disebabkan oleh gaya potong.Dilengkapi dengan ujung pegas, bahaya pemanjangan termal dapat dihilangkan lebih lanjut.

Akurasi pemesinan adalah tingkat kesesuaian antara parameter geometris aktual (ukuran, bentuk, dan posisi) bagian setelah pemesinan dan parameter geometrik ideal.Dalam pemesinan, kesalahan tidak dapat dihindari, tetapi kesalahan harus berada dalam kisaran yang diizinkan.Melalui analisis kesalahan, kita dapat memahami hukum dasar perubahannya, sehingga dapat mengambil tindakan yang sesuai untuk mengurangi kesalahan pemesinan dan meningkatkan akurasi pemesinan. Maka akan ada kesalahan akan alasannya, alasan untuk itu kami rangkum, kira-kira ada poin berikut ini.   1, kesalahan rotasi spindel.Kesalahan rotasi spindel mengacu pada sumbu rotasi aktual spindel pada setiap saat relatif terhadap sumbu rotasi rata-rata jumlah perubahan.Alasan utama kesalahan slewing radial spindel adalah: kesalahan koaksialitas jurnal spindel, berbagai kesalahan pada bantalan itu sendiri, kesalahan koaksialitas antara bantalan, defleksi spindel, dll.   2, kesalahan panduan.Rel pemandu adalah alat mesin untuk menentukan posisi relatif komponen mesin benchmark, tetapi juga patokan gerakan mesin perkakas.Keausan yang tidak merata dan kualitas pemasangan rel pemandu, juga merupakan faktor penting penyebab kesalahan rel pemandu.   3, kesalahan rantai transmisi.Kesalahan transmisi rantai transmisi adalah kesalahan gerakan relatif antara dua elemen transmisi pertama dan terakhir dalam rantai transmisi kontak bagian dalam.Kesalahan transmisi disebabkan oleh kesalahan manufaktur dan perakitan setiap tautan komponen dalam rantai transmisi dan keausan dalam proses penggunaan.   4, kesalahan geometris alat.Setiap alat dalam proses pemotongan, tidak dapat dihindari untuk menghasilkan keausan, dan perubahan yang dihasilkan dalam ukuran dan bentuk benda kerja. 5, kesalahan posisi.Pertama, benchmark tidak melakukan overlap error.Pada bagian-bagian yang digunakan untuk menentukan ukuran permukaan, lokasi berdasarkan benchmark yang disebut benchmark desain.Pada diagram proses digunakan untuk menentukan ukuran dan letak permukaan proses yang diproses berdasarkan benchmark yang disebut process benchmark.Dalam alat mesin untuk memproses benda kerja, Anda perlu memilih sejumlah elemen geometris pada benda kerja sebagai referensi pemosisian untuk diproses, jika referensi pemosisian yang dipilih tidak tumpang tindih dengan referensi desain, itu akan menghasilkan referensi yang tidak tumpang tindih. .Kedua, kesalahan ketidaktepatan posisi wakil manufaktur.   6, proses deformasi sistem kesalahan yang dihasilkan oleh gaya.Pertama, kekakuan benda kerja.Sistem proses jika kekakuan benda kerja relatif rendah dibandingkan dengan perkakas mesin, perkakas, perlengkapan, di bawah aksi gaya potong, benda kerja karena kekakuan yang tidak mencukupi dan deformasi yang disebabkan oleh dampak pada akurasi pemesinan relatif besar.Kedua, kekakuan alat.Kekakuan alat putar eksternal ke arah permukaan pemrosesan normal besar, deformasinya dapat diabaikan.Bor berdiameter lebih kecil, kekakuan bilah pahat sangat buruk, deformasi bilah pahat pada akurasi pemrosesan lubang memiliki dampak yang besar.Ketiga, kekakuan komponen mesin perkakas.Bagian-bagian mesin dengan banyak bagian, kekakuan bagian-bagian mesin sejauh ini tidak ada metode perhitungan sederhana yang cocok, atau terutama dengan metode eksperimental untuk menentukan kekakuan bagian-bagian mesin.   7, sistem proses yang disebabkan oleh deformasi termal dari kesalahan.Deformasi panas sistem proses pada dampak akurasi pemesinan relatif besar, terutama dalam pemesinan presisi dan pemrosesan bagian besar, kesalahan pemrosesan yang disebabkan oleh deformasi panas terkadang dapat mencapai 50% dari total kesalahan benda kerja.   8, kesalahan penyesuaian.Dalam setiap proses pemesinan, sistem proses harus selalu disesuaikan dalam satu atau lain cara.Karena penyetelan tidak mutlak akurat, sehingga menimbulkan kesalahan penyetelan.Dalam sistem proses, benda kerja, pahat di dalam perkakas mesin akurasi posisi timbal balik, adalah melalui penyesuaian perkakas mesin, pahat, perlengkapan atau benda kerja, dll. untuk memastikan.Ketika perkakas mesin, perkakas, perlengkapan dan benda kerja kosong, seperti akurasi asli dari persyaratan proses dan tidak memperhitungkan faktor dinamis, dampak dari kesalahan penyesuaian, akurasi pemrosesan memainkan peran yang menentukan.   9, kesalahan pengukuran.Bagian dalam pemrosesan atau pengukuran setelah pemrosesan, karena metode pengukuran, akurasi pengukur, serta benda kerja dan faktor subjektif dan objektif memiliki dampak langsung pada akurasi pengukuran.

Apa itu pemesinan presisi?Ini adalah proses mengubah dimensi eksternal atau sifat benda kerja dengan mesin pemesinan.Ini dapat dibagi menjadi pemesinan dingin dan pemesinan panas.   Pemesinan dingin umumnya dilakukan pada suhu kamar dan tidak menyebabkan perubahan kimia atau fisika pada benda kerja.Pemrosesan pada suhu yang lebih tinggi atau lebih rendah dari suhu kamar umumnya menyebabkan perubahan kimia atau fisik pada benda kerja dan disebut pemrosesan termal.Pemesinan dingin dapat dibagi menjadi pemesinan pemotongan dan pemesinan tekanan sesuai dengan perbedaan metode pemrosesan.Pengerjaan panas umumnya meliputi perlakuan panas, penempaan, pengecoran dan pengelasan. Efek proses pemesinan presisi adalah sebagai berikut.   1, geometri dan akurasi posisi timbal balik dari bagian ke mikron atau busur tingkat kedua;   2, batas-batas toleransi ukuran bagian atau fitur dalam mikron atau kurang;   3, bagian permukaan mikroskopis ketidakrataan (permukaan ketidakrataan rata-rata perbedaan ketinggian) kurang dari 0,1 mikron;   4, bagian bersama dapat memenuhi persyaratan kekuatan yang sesuai;   5, beberapa bagian juga dapat memenuhi persyaratan mekanis atau karakteristik fisik lainnya yang tepat, seperti kekakuan torsi batang torsi giroskop apung, koefisien kekakuan komponen fleksibel, dll. Pemesinan presisi dicapai dalam kondisi lingkungan yang dikontrol secara ketat, menggunakan peralatan mesin presisi serta pengukur dan pengukur presisi.Akurasi pemesinan hingga dan lebih dari 0,1 mikron disebut pemesinan ultra-presisi.Dalam industri kedirgantaraan, pemesinan presisi terutama digunakan untuk memproses bagian mekanis presisi pada peralatan kontrol pesawat, seperti bagian kawin presisi dalam mekanisme servo hidrolik dan pneumatik, rangka dan rumah giroskop, rakitan bantalan pelampung udara dan cair dan pelampung, dll. Struktur bagian presisi pesawat adalah kompleks, kekakuan kecil, presisi tinggi diperlukan, dan proporsi bahan yang sulit untuk mesin besar.

Penyebab kerutan baja tahan karat: Ketika logam mengalir ke dalam melalui cincin peregangan secara radial, gaya kompresi yang dihasilkan dapat menyebabkan kerutan, dan perlengkapan akan mencegah kerutan tersebut.Jika aliran logam tidak merata atau tidak ada dukungan dari cincin peregangan, kerutan akan mulai terjadi.Bahan tipis membutuhkan lebih banyak kekuatan pengikat daripada bahan tebal. Bagaimana cara mengontrol kekuatan pemasangan selama stamping stainless steel?Kekuatan pemasangan bagian stamping dapat dikontrol dengan banyak cara.Pertama, gunakan bantalan pemasangan permukaan datar.Ketika logam mengalir di bawah bantalan pemasangan, tekanan akan meningkat.Jika bantalan pemasangan dirancang sedikit miring, gaya pemasangan akan meningkat.Dengan cara ini, injakan akan lebih teratur, tetapi bagian injakan di luar cincin peregangan mungkin berkerut.Jika flensa akan dipotong di masa depan, Anda tidak perlu khawatir tentang masalah ini.Tujuan dari desain ini adalah untuk secara efektif mengontrol aliran logam ke dalam cincin peregangan.Kedua, bola pukulan dapat ditambahkan ke bantalan tetap, dan alur yang sesuai dapat ditambahkan di bawah untuk lebih mencegah logam mengalir ke dalam. Langkah-langkah di atas diambil untuk membuat dinding samping menunggu lebih banyak ketegangan bila perlu.Meskipun ada parameter siap pakai untuk referensi gaya tetap, biasanya diperlukan untuk mendapatkan gaya tetap yang benar melalui pengujian berulang.

Berdasarkan pengalaman kerja praktik saya selama bertahun-tahun, spesifikasi berikut dirangkum untuk dua metode blanking umum ini:1 standar operasi pengosongan CNC1.1 Peraturan umum tentang ketebalan pelat dengan blanking kontrol numerik(1) Pelat Q235 biasa umumnya setebal 1mm, 1.2mm, 1.5mm, dan 2mm.(Jika ada banyak bagian khusus, ketebalan material dapat diperpanjang hingga 3mm, tetapi cetakan dengan spesifikasi yang sesuai perlu dibuka)(2) Karena batas ukuran meja kerja peralatan TruPunch1000, dimensi keseluruhan pelat blanking CNC harus kurang dari 1100mm (W) * 2450mm (L) (3) Saat merumuskan alur proses produksi, aturan umum untuk pelat adalah sebagai berikut: pelat besi dan pelat aluminium yang memenuhi kondisi di atas harus dilubangi secara digital sebanyak mungkin, dan pelat baja tahan karat tidak boleh dilubangi secara digital meskipun memenuhi persyaratan di atas (karena karakteristik cetakan baja tahan karat, persyaratan untuk cetakan sangat tinggi). 1.2 Ketentuan umum blanking CNC pada profil benda kerja(1) Bentuknya tidak boleh memiliki busur lebih besar dari R5, dan sudut terbuka harus 45° dan 90°;(2) Proses yang harus dilakukan oleh CNC punching: shutter, rolling rib, punching rib, rolling rib, punching convex tapping hole.(Cetakan yang sesuai umumnya diperlukan) 1.3 Ketentuan umum untuk kontur benda kerja yang tidak dapat dikosongkan dengan CNC1） Lubang bundar, lubang heksagonal, dan lubang berbentuk khusus di bawah 15(2) Lubang pinggang kurang dari 5mm.1.4 Catatan untuk menggambar pukulan digitalPengosongan NC memiliki dampak tertentu pada bagian depan dan belakang pelat, yang menentukan estetika produk.Jika konversi gambar tidak baik, akan ada gerinda di bagian depan, yang akan sangat mempengaruhi penampilan dan memperpanjang waktu penggilingan.Pengosongan digital mengharuskan gambar berada di bagian depan, untuk menghindari gerinda di bagian depan.Jika ada tanda negatif, mereka dapat diabaikan. 2 Standar operasi pemotongan laserPemotongan laser, tidak perlu menambahkan cetakan tambahan, akurasi pemrosesan tinggi.Namun, konsumsi energinya besar dan biaya tenaga kerja per unitnya tinggi.Untuk menggunakan mesin pemotong laser secara wajar dan meningkatkan masa pakainya, standar operasi berikut ditetapkan:2.1 Kapasitas pemotongan(1) Ketebalan pelat besi 10mm (jika perlu memotong pelat 12mm-16mm, coba potong untuk menentukan)(2) Ketebalan pelat baja tahan karat 6mm (jika perlu memotong pelat 8mm hingga 12mm, coba potong untuk menentukan)(3) Ketebalan pelat aluminium yang akan dipotong harus 8mm (jika perlu untuk memotong pelat 10mm hingga 16mm, itu harus ditentukan dengan pemotongan percobaan)(4) Dimensi batas pelat potong 2000mm * 4000mm(5) Persyaratan untuk memotong bukaan: satu 2.2 Beberapa hal yang perlu diperhatikan selama pemotongan laser(1) Apakah akan menggunakan pemotongan laser tergantung pada nilai ekonomi produk pelanggan yang berbeda.Untuk produk dengan nilai ekonomi tinggi, lebih banyak perhatian harus diberikan pada pemotongan laser, jika tidak, lebih sedikit perhatian harus diberikan.(2) Pertimbangkan apakah pemotongan laser diterapkan sesuai dengan karakteristik bentuk dan jumlah gambar yang diperluas.Produk dengan tampilan sederhana tidak boleh dipotong dengan laser sejauh mungkin;Untuk produk dengan batch besar dan variasi tunggal, pemotongan laser tidak diperlukan. (3) Untuk benda kerja dengan bentuk kompleks, pemotongan laser dipertimbangkan.(4) Untuk bagian-bagian yang harus dikombinasikan dengan laser dan pukulan digital, jarak aman antara penjepit dan pukulan harus dipertimbangkan (jarak aman adalah 100mm), dan jarak dari tepi bagian ke tepi lubang harus lebih kecil. dari jarak aman, untuk memastikan bahwa jarak dari tepi bagian ke tepi lubang lebih dari 100mm.Pemrogram perlu mempertimbangkan tunjangan, dan memperhatikan pemotongan setelah beberapa pukulan. dua puluh dua2.3 Persyaratan untuk membuka gambar untuk pemotongan laser(1) Tanda laser ada di bagian depan gambar.(2) Pelat tapak harus ditempatkan di sisi sebaliknya.2.4 Proses khusus pemotongan laser2.4.1 Lubang knock outLebih mudah bagi pelanggan untuk merobohkan dengan mudah, dan permukaan lainnya tidak berubah bentuk (kecuali pelanggan memiliki persyaratan khusus).Lubang knock down disediakan untuk sambungan 2mm, yang tidak boleh terlalu besar;Jumlah titik sambungan yang dicadangkan harus ditentukan sesuai dengan ukuran lubang knockout; 2.4.2 Garis penandaan laserUntuk memfasilitasi posisi pembengkokan dan pengelasan oleh pekerja pembengkokan, pemotongan manual oleh pekerja dikurangi dan ditingkatkan.Untuk akurasi produk dan efisiensi produksi, teknisi harus memperkuat penggunaan penandaan laser.Spesifikasi berikut diformulasikan untuk referensi tentang kondisi apa dan bagaimana cara menambahkan prangko.(1) Penandaan laser pada paku las dan pengeboran dan penyadapan: paku las harus diposisikan dengan lingkaran dan garis silang.Panjang garis silang adalah 3mm * 3mm, dan ukuran lingkaran adalah diameter luar bos di bagian bawah paku las;tiga puluh tiga(2) Counterbore: kontur counterbore harus ditandai dengan garis penandaan laser, yang memudahkan operator untuk memproses di tempat pada satu waktu;(3) Pengeboran: diameter lubang yang lebih kecil dari ketebalan pelat harus diposisikan dengan garis silang, dan panjang garis penandaan garis laser harus 3mm * 3mm; (4) Garis pemosisian laser garis lentur: ditentukan sesuai dengan kedalaman tenggorokan mesin pembengkok.Ketika ukuran tekukan lebih besar dari kedalaman tenggorokan atau garis samping tekukan dalam keadaan cacat dan sulit untuk bersandar pada pemberhentian, itu dianggap menambahkan garis penandaan laser.Panjang garis penandaan laser umumnya 20~50mm, yang nyaman untuk diidentifikasi oleh operator pembengkokan;Dalam keadaan khusus, pertimbangkan slotting ketika sisi sebaliknya perlu ditekuk, dan sayatan laser slotting umumnya panjang 0,5-2mm;(5) Lingkaran bergulir dicapai dengan metode tekuk: diperlukan untuk menandai garis dari titik awal ke titik akhir lingkaran bergulir, dengan panjang 10-20mm, dan bagian tengah ditandai secara merata setiap 8-10mm, kecuali untuk cetakan khusus atau digulung dengan mesin rolling (busur R85 ditekan oleh cetakan khusus, tetapi titik awal perlu ditandai);(6) Garis samping sangat kecil atau tidak beraturan: ketika berhenti tidak dapat digunakan untuk pengukuran, garis penandaan laser harus diukir;(7) Penempatan perforasi: ketika sisi depan perlu ditandai dan sisi sebaliknya masih perlu diposisikan, pemosisian perforasi diperlukan saat ini;(8) Penempatan bagian pengelasan: busur dan bagian berbentuk khusus yang sulit diukur harus diposisikan dengan penandaan laser selama pengelasan.

Metode pemolesan yang umum termasuk pemolesan mekanis, pemolesan kimia, dan pemolesan elektrokimia, yang masing-masing memiliki kelebihan dan kekurangan.Pilihan spesifik tergantung pada struktur dan ukuran produk baja tahan karat dan persyaratan kinerja produk. 1. Pemolesan baja tahan karat mekanis.Model utilitas memiliki keunggulan kerataan yang baik dan kecerahan tinggi dari bagian yang diproses.Kerugiannya adalah intensitas tenaga kerja yang tinggi, polusi yang serius, dan bagian yang kompleks tidak dapat diproses, dan kilaunya tidak konsisten, kilau tidak disimpan lama, dan kusam dan berkarat.Sangat cocok untuk memproses bagian sederhana, produk sedang dan kecil. 2. Pemolesan baja tahan karat kimia.Keuntungannya adalah investasi yang lebih sedikit dalam peralatan pemrosesan, suku cadang yang kompleks dapat dibuang, kecepatan cepat, efisiensi tinggi, dan ketahanan korosi yang baik.Kerugiannya adalah kecerahan yang buruk, kelebihan gas, kebutuhan peralatan ventilasi, dan pemanasan yang sulit.Sangat cocok untuk memproses sejumlah kecil komponen kompleks dan produk dengan persyaratan kecerahan rendah untuk komponen kecil. 3. Pemolesan baja tahan karat elektrokimiaModel utilitas memiliki keunggulan kilau cermin yang panjang, proses yang stabil, polusi yang lebih sedikit, biaya rendah dan ketahanan korosi yang baik.Kerugiannya adalah pencegahan polusi yang tinggi, investasi satu kali yang besar dalam peralatan pemrosesan, perkakas dan elektroda bantu untuk bagian yang kompleks, dan fasilitas pendingin untuk produksi massal.Sangat cocok untuk produksi massal dan terutama digunakan untuk produk kelas atas,Produk ekspor, produk toleransi, teknologi pemrosesannya stabil, operasi sederhana.

Jika bahan yang digunakan adalah baja tahan karat austenitik, itu adalah nonmagnetik, tetapi setelah pengerjaan dingin, sejumlah kecil austenit akan diubah menjadi martensit, sehingga akan menghasilkan magnet yang lemah, tetapi magnet yang tidak terlalu kuatJika persyaratan non-magnetik tinggi, disarankan untuk mengganti baja tahan karat non-magnetik. Setelah stamping stainless steel, bagaimana melakukannya tanpa magnet?Ada banyak jenis baja tahan karat, yang dapat dibagi menjadi beberapa kategori menurut strukturnya pada suhu kamar:1. Jenis Austenitik: seperti 304, 321, 316, 310, 303, 305, 307, 302, dll;2. Martensit atau ferit: seperti 430, 420, 410, dll; Austenit bersifat nonmagnetik atau magnetis lemah, sedangkan martensit atau ferit bersifat magnetis.Untuk sepenuhnya menghilangkan magnetisme baja 304 yang disebabkan oleh alasan di atas, perlakuan larutan suhu tinggi dapat digunakan untuk mengembalikan struktur austenit yang stabil, sehingga dapat menghilangkan magnetisme.Bahan yang digunakan: 304M sedikit magnetis setelah pengerjaan dingin (sekitar 1.6u-2.0u);Magnetisme 304HC adalah (sekitar 1.01u-1.6u);Kemagnetan 316 bahan setelah pengerjaan dingin kurang dari 1,01u.Semua bahan memiliki keuletan yang baik dan mudah dibentuk dingin.Kekuatan tarik dan kekuatan luluh dapat memenuhi persyaratan.Selama Anda memilih produk dengan benar sesuai dengan persyaratan penggunaan yang sebenarnya, saya yakin itu dapat memenuhi kebutuhan Anda.Setelah pengerjaan dingin, magnet masing-masing bahan adalah 316

Ada kesulitan teknis tertentu dalam pemesinan ulir trapesium pada mesin bubut CNC, terutama dalam pemotongan kecepatan tinggi.Tidak mudah untuk mengamati dan mengontrol selama pemesinan, dan keamanan serta keandalannya juga buruk.Ini membutuhkan geometri pahat yang benar dan teknologi pemrosesan.Metode pemrosesan yang efisien dan layak diperkenalkan.Baik pada mesin bubut biasa atau pada mesin bubut CNC, selalu ada kesulitan teknis yang besar dalam memproses benang trapesium untuk siswa di sekolah menengah dan atas, terutama dalam pembubutan benang trapesium berkecepatan tinggi pada mesin bubut CNC.Sebagian besar buku dan buku teks tidak memperkenalkan topik khusus.Sulit bagi siswa untuk menguasai perhitungan halus dan teknologi pemrosesan yang masuk akal.Penulis akan fokus pada metode pembubutan benang trapesium berkecepatan tinggi sesuai dengan pertanyaan pemeriksaan pekerja senior di Provinsi Hunan dalam beberapa tahun terakhir dan dikombinasikan dengan pengalaman dan pengalamannya sendiri. 1、 Pemilihan metode pemrosesanSeperti yang ditunjukkan pada Gambar 1, saat pemesinan ulir trapesium pada mesin bubut CNC, tiga rahang chuck mengadopsi metode satu penjepit dan satu atas.Untuk kenyamanan pengaturan dan pemrograman pahat, asal program diatur pada titik tengah permukaan ujung kanan benda kerja.Selain itu, template pengaturan pahat juga dibuat untuk memudahkan keakuratan arah Z saat mengganti pahat pada putaran kasar dan halus.Harus ditunjukkan bahwa karena pemesinan benang trapesium berkecepatan tinggi, alat karbida disemen dipilih.Saat memutar ulir trapesium dengan kecepatan tinggi, karena jarak ulir yang berlebihan, untuk mencegah "penusukan pisau" dan "pisau patah", gaya potong tidak boleh terlalu besar saat mengerjakan ulir trapesium, dan pahat harus tidak dipotong di tiga sisi pada waktu yang sama.Melalui praktek bertahun-tahun, penulis telah membuktikan bahwa metode pemotongan lurus atau metode alur lurus tidak dapat digunakan untuk pemrosesan dengan perintah pemotongan benang G32 dan G92 pada mesin bubut NC ekonomis.Meskipun metode penggunaan G92 yang dikombinasikan dengan subprogram ayunan kiri dan kanan yang diperkenalkan di banyak majalah dalam beberapa tahun terakhir bukanlah metode terbaik untuk pemotongan berlapis.Meskipun metode ini secara teoritis dapat mengurangi gaya selama pemotongan, namun mengabaikan bahwa sebagian besar mesin bubut yang umum digunakan adalah mesin bubut NC ekonomis. Namun, sistem kontrol mesin bubut CNC ekonomis adalah semi loop tertutup, sehingga sistem servo tidak dapat mengikuti arus. persyaratan numerik sistem CNC saat mengayun ke kiri dan ke kanan, sehingga mengubah pitch pemesinan.Mempertimbangkan pemrograman dan pemrosesan yang komprehensif, dikombinasikan dengan pengalaman praktis, saya pikir ini adalah metode yang lebih baik, aman, andal, dan mudah untuk menggunakan perintah siklus kompon pemotongan benang G76 untuk diproses.