Cina Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. berita perusahaan

Karena kerumitan pemrosesan NC (seperti peralatan mesin yang berbeda, bahan yang berbeda, peralatan yang berbeda, metode pemotongan yang berbeda, pengaturan parameter yang berbeda, dll. Ringkasan pengalaman dalam pemantauan dan aspek lain dari proses pemrosesan tersedia untuk referensi Anda.Q1: Bagaimana cara membagi operasi pemrosesan? Jawaban: Prosedur pemrosesan NC dapat dibagi menurut metode berikut:(1) Metode pemilahan alat terpusat adalah dengan membagi proses menurut alat yang digunakan, dan menggunakan alat yang sama untuk memproses semua bagian yang dapat diselesaikan pada bagian tersebut.Gunakan pisau kedua dan pisau ketiga untuk menyelesaikan bagian lain yang bisa mereka selesaikan.Ini dapat mengurangi jumlah perubahan pahat, memampatkan waktu idle dan mengurangi kesalahan pemosisian yang tidak perlu. (2) Untuk bagian-bagian dengan banyak isi pengolahan, bagian pengolahan dapat dibagi menjadi beberapa bagian sesuai dengan karakteristik strukturalnya, seperti bentuk internal, bentuk, permukaan melengkung atau bidang.Umumnya, bidang dan permukaan pemosisian diproses terlebih dahulu, dan kemudian lubangnya diproses;Pertama proses bentuk geometris sederhana, kemudian proses bentuk geometris kompleks;Bagian dengan akurasi yang lebih rendah harus diproses terlebih dahulu, dan kemudian bagian dengan persyaratan akurasi yang lebih tinggi harus diproses. (3) Untuk bagian-bagian yang mudah dideformasi oleh pemesinan kasar dan selesai secara berurutan, karena kemungkinan deformasi setelah pemesinan kasar, mereka perlu dikalibrasi, jadi umumnya, proses harus dipisahkan untuk pemesinan kasar dan selesai.Singkatnya, ketika membagi proses, perlu untuk secara fleksibel menguasai struktur dan kemampuan proses bagian, fungsi peralatan mesin, jumlah isi bagian pemesinan NC, jumlah waktu pemasangan dan organisasi produksi unit.Selain itu, disarankan untuk mengadopsi prinsip sentralisasi proses atau desentralisasi proses, yang harus ditentukan sesuai dengan situasi aktual, tetapi harus masuk akal. Q2: Prinsip apa yang harus diikuti dalam mengatur urutan pemrosesan?Jawaban: Urutan pemrosesan harus diatur sesuai dengan struktur bagian dan kondisi kosong, serta kebutuhan untuk pemosisian dan penjepitan.Kuncinya adalah kekakuan benda kerja tidak akan rusak.Urutan umumnya harus mengikuti prinsip-prinsip berikut: (1) Pemrosesan proses sebelumnya tidak akan mempengaruhi posisi dan penjepitan proses berikutnya, dan pemrosesan peralatan mesin umum yang diselingi di antara mereka juga harus dipertimbangkan secara komprehensif.(2) .Lakukan pemrosesan rongga internal terlebih dahulu, lalu lakukan pemrosesan kontur.(3) Lebih baik untuk menghubungkan proses pemosisian yang sama, metode penjepitan atau pemrosesan pisau yang sama untuk mengurangi waktu pemosisian berulang, penggantian pahat, dan pemindahan pelat pengepres. (4) .Untuk beberapa proses dalam instalasi yang sama, proses dengan kerusakan kaku kecil pada benda kerja harus diatur terlebih dahulu.Q3: Aspek apa yang harus diperhatikan saat menentukan mode penjepitan benda kerja?Jawaban: Perhatikan tiga hal berikut saat menentukan posisi datum dan skema penjepitan:(1) Berusaha keras untuk desain(2) .Cobalah untuk mengurangi waktu penjepitan, dan pastikan bahwa semua permukaan yang akan dikerjakan dapat dikerjakan dengan mesin setelah satu posisi.(3) Hindari menggunakan skema penyesuaian manual untuk pekerjaan mesin. (4) Perlengkapan harus terbuka dengan lancar, dan mekanisme penempatan dan penjepitannya tidak akan mempengaruhi jalur pahat selama pemrosesan (seperti tabrakan).Dalam kasus seperti itu, dapat dijepit dengan catok atau dengan menambahkan pelat dasar untuk menarik sekrup.Q4: Bagaimana menentukan titik pengaturan alat yang masuk akal?Apa hubungan antara sistem koordinat benda kerja dan sistem koordinat pemrograman? 1. Titik pengaturan pahat dapat diatur pada bagian yang akan diproses, tetapi perlu diperhatikan bahwa titik pengaturan pahat harus merupakan posisi referensi atau bagian yang telah selesai.Kadang-kadang titik pengaturan pahat rusak setelah proses pertama, yang akan menyebabkan tidak ada cara untuk menemukan titik pengaturan pahat dalam proses kedua dan proses selanjutnya.Oleh karena itu, ketika mengatur pahat pada proses pertama, perlu diperhatikan bahwa posisi penyetelan pahat relatif harus diatur di tempat dengan hubungan dimensi yang relatif tetap dengan referensi pemosisian, Dengan cara ini, titik seting pahat asli dapat ditemukan menurut hubungan posisi relatif di antara mereka.Posisi pengaturan pahat relatif ini biasanya diatur pada meja kerja atau perlengkapan mesin perkakas.Prinsip pemilihannya adalah sebagai berikut: (1) Mudah ditemukan.(2) Pemrograman yang mudah.(3) Kesalahan pengaturan alat kecil.(4) Lebih mudah untuk memeriksa selama pemrosesan.2. Posisi asal sistem koordinat benda kerja diatur oleh operator.Setelah benda kerja dijepit, ditentukan oleh pengaturan pahat.Ini mencerminkan hubungan posisi jarak antara benda kerja dan titik nol alat mesin.Setelah sistem koordinat benda kerja diperbaiki, umumnya tidak berubah.Sistem koordinat benda kerja dan sistem koordinat pemrograman harus menyatu, yaitu selama pemrosesan, sistem koordinat benda kerja dan sistem koordinat pemrograman konsisten.Q5: Bagaimana memilih rute pemotongan? Jalur pahat mengacu pada jalur dan arah pahat relatif terhadap benda kerja dalam proses pemesinan NC.Pilihan rute pemesinan yang masuk akal sangat penting, karena ini terkait erat dengan akurasi pemesinan dan kualitas permukaan suku cadang.Poin-poin berikut terutama dipertimbangkan saat menentukan jalur pahat:1) Pastikan persyaratan akurasi permesinan suku cadang.2) Lebih mudah untuk perhitungan numerik dan mengurangi beban kerja pemrograman.3) Carilah rute pemrosesan terpendek untuk mengurangi waktu alat kosong untuk meningkatkan efisiensi pemrosesan.4) Minimalkan jumlah segmen program.5) Pastikan persyaratan kekasaran permukaan kontur benda kerja setelah pemesinan.Kontur akhir harus diproses terus menerus dengan pemotong terakhir. 6) Rute gerak maju dan mundur pahat (potong dan potong) juga harus dipertimbangkan dengan cermat untuk meminimalkan tanda pahat yang disebabkan oleh penghentian pahat pada kontur (deformasi elastis yang disebabkan oleh perubahan gaya pemotongan yang tiba-tiba), dan untuk menghindari goresan pada benda kerja. dengan memotong secara vertikal pada permukaan kontur Proses dan perhitungan pemrograman harus disatukan.Q6: Bagaimana cara memantau dan menyesuaikan selama pemrosesan?Benda kerja dapat memasuki tahap pemrosesan otomatis setelah penyelarasan dan debugging program selesai.Dalam proses pemesinan otomatis, operator harus memantau proses pemotongan untuk mencegah masalah kualitas benda kerja dan kecelakaan lain yang disebabkan oleh pemotongan yang tidak normal. Pemantauan proses pemotongan terutama mempertimbangkan aspek-aspek berikut:1. Pertimbangan utama dari pemantauan proses pemesinan kasar adalah penghilangan kelebihan kelonggaran yang cepat pada permukaan benda kerja.Dalam proses pemesinan otomatis pahat mesin, pahat secara otomatis memotong sesuai dengan jalur pemotongan yang telah ditentukan sesuai dengan parameter pemotongan yang ditetapkan.Operasi saat ini Operator harus mengamati perubahan beban potong dalam proses pemesinan otomatis melalui tabel beban potong, dan menyesuaikan parameter pemotongan sesuai dengan gaya dukung pahat untuk memaksimalkan efisiensi perkakas mesin.2. Pemantauan suara pemotongan pada proses pemotongan Dalam proses pemotongan otomatis, suara pahat memotong benda kerja stabil, terus menerus, dan ringan di awal pemotongan, dan gerakan pahat mesin stabil saat ini.Dengan berjalannya proses pemotongan, ketika ada titik-titik keras pada benda kerja atau pahat aus atau pahat terjepit, proses pemotongan menjadi tidak stabil.Kinerja yang tidak stabil adalah bahwa suara pemotongan berubah, pahat dan benda kerja akan saling bertabrakan, dan pahat mesin akan bergetar.Pada saat ini, parameter pemotongan dan kondisi pemotongan harus disesuaikan pada waktunya.Ketika efek penyetelan tidak terlihat jelas, mesin perkakas harus dijeda untuk memeriksa kondisi pahat dan benda kerja. 3. Proses finishing dipantau untuk memastikan ukuran pemesinan dan kualitas permukaan benda kerja.Kecepatan potong tinggi dan laju umpan besar.Pada saat ini, perhatian harus diberikan pada pengaruh penumpukan chip pada permukaan mesin.Untuk pemesinan rongga, perhatian juga harus diberikan pada pemotongan berlebih dan pahat yang lewat di sudut.Untuk mengatasi masalah di atas, pertama, perhatikan pengaturan posisi penyemprotan cairan pemotongan, sehingga permukaan mesin selalu dalam kondisi pendinginan terbaik;Kedua, perhatikan kualitas permukaan benda kerja yang dikerjakan, dan cobalah untuk menghindari perubahan kualitas dengan menyesuaikan parameter pemotongan.Jika penyetelan masih tidak memiliki efek yang jelas, hentikan mesin untuk memeriksa apakah program aslinya masuk akal.Secara khusus, perhatikan posisi pahat saat menangguhkan inspeksi atau menghentikan inspeksi.Jika pahat berhenti dalam proses pemotongan dan spindel berhenti tiba-tiba, tanda pahat akan dihasilkan pada permukaan benda kerja.Secara umum, shutdown harus dipertimbangkan ketika pahat meninggalkan keadaan pemotongan. 4. Kualitas alat pemantau pahat sangat menentukan kualitas pemrosesan benda kerja.Dalam proses pemesinan dan pemotongan otomatis, perlu untuk menilai kondisi keausan normal dan kondisi kerusakan abnormal pahat dengan cara pemantauan suara, kontrol waktu pemotongan, inspeksi jeda selama pemotongan, analisis permukaan benda kerja, dll. Perkakas harus ditangani di waktu sesuai dengan persyaratan pemrosesan untuk mencegah masalah kualitas pemrosesan yang disebabkan oleh alat yang tidak ditangani tepat waktu.Q7: Bagaimana cara memilih alat permesinan secara wajar?Berapa banyak elemen yang ada dalam parameter pemotongan?Ada berapa bahan?Bagaimana cara menentukan kecepatan pahat, kecepatan potong, lebar potong? 1. Pemotong frais ujung karbida non regrinding atau pemotong frais ujung harus dipilih untuk frais bidang.Pada penggilingan umum, coba gunakan jalur pahat kedua untuk pemrosesan.Jalur pahat pertama lebih baik menggunakan pemotong penggilingan akhir untuk penggilingan kasar, dan jalur pahat terus menerus di sepanjang permukaan benda kerja.Lebar yang direkomendasikan untuk setiap jalur pahat adalah 60% - 75% dari diameter pahat.2. Pemotong penggilingan akhir dan pemotong penggilingan akhir dengan sisipan karbida terutama digunakan untuk bos permesinan, alur dan permukaan mulut kotak.3. Pisau bola dan pisau bundar (juga dikenal sebagai pisau hidung bundar) biasanya digunakan untuk memproses permukaan melengkung dan bentuk kontur sudut yang bervariasi.Pemotong bola banyak digunakan untuk semi finishing dan finishing.Pemotong bundar dengan sisipan karbida sebagian besar digunakan untuk pengerasan.Q8: Apa fungsi dari lembar program pemrosesan?Apa yang harus dimasukkan dalam lembar program pemrosesan?Jawaban: (1) Daftar program pemrosesan adalah salah satu isi dari desain proses pemrosesan NC, juga merupakan prosedur yang perlu diperhatikan dan dilaksanakan oleh operator, dan merupakan deskripsi khusus dari program pemrosesan.Tujuannya adalah agar operator mengetahui isi program, metode penjepitan dan pemosisian, dan masalah yang harus diperhatikan saat memilih alat untuk setiap program pemrosesan. (2) Dalam daftar program pemrosesan, harus mencakup: gambar dan nama file pemrograman, nama benda kerja, sketsa penjepit, nama program, pahat yang digunakan dalam setiap program, kedalaman pemotongan maksimum, sifat pemrosesan (seperti pemesinan kasar atau penyelesaian akhir). permesinan), waktu pemrosesan teoretis, dll.Q9: Bagaimana mempersiapkan pemrograman NC?Jawaban: Setelah menentukan teknologi pemrosesan, kita harus memahami hal-hal berikut sebelum memprogram: 1. Metode penjepitan benda kerja;2. Ukuran benda kerja kasar - untuk menentukan kisaran pemrosesan atau apakah diperlukan beberapa penjepitan;3. Bahan benda kerja - untuk memilih alat mana yang akan digunakan untuk pemrosesan;4. Alat apa saja yang tersedia?Hindari memodifikasi program ketika tidak ada alat seperti itu.Jika harus menggunakan alat ini, Anda bisa mempersiapkannya terlebih dahulu. Q10: Apa prinsip pengaturan ketinggian aman dalam pemrograman?Jawaban: Prinsip pengaturan ketinggian aman umumnya lebih tinggi dari permukaan tertinggi pulau.Atau atur titik nol pemrograman pada bidang tertinggi, untuk menghindari bahaya tabrakan pisau semaksimal mungkin.T11: Mengapa pemrosesan pasca harus dilakukan setelah jalur pahat dikompilasi?Jawaban: Karena kode alamat yang dikenali oleh peralatan mesin yang berbeda berbeda dari format program NC, format pasca-pemrosesan yang benar harus dipilih untuk peralatan mesin yang digunakan untuk memastikan bahwa program yang dikompilasi dapat berjalan.Q12: Apa itu komunikasi DNC? Jawaban: Ada dua cara transmisi program: CNC dan DNC.CNC mengacu pada bahwa program disimpan dalam memori alat mesin melalui media (seperti floppy disk, tape reader, jalur komunikasi, dll), dan program dipanggil keluar dari memori untuk diproses.Karena kapasitas memori dibatasi oleh ukuran, ketika program besar, metode DNC dapat digunakan untuk pemrosesan.Karena alat mesin membaca program langsung dari komputer kontrol (yaitu, tidak dibatasi oleh ukuran kapasitas memori) selama pemrosesan DNC. Ada tiga elemen parameter pemotongan: kedalaman pemotongan, kecepatan spindel, dan kecepatan umpan.Prinsip umum untuk memilih parameter pemotongan adalah:Pemotongan lebih sedikit dan pengumpanan cepat (yaitu kedalaman pemotongan kecil dan kecepatan pengumpanan cepat)Menurut klasifikasi bahan, perkakas umumnya dibagi menjadi perkakas baja putih keras biasa (terbuat dari baja berkecepatan tinggi), perkakas berlapis (seperti pelapisan titanium), dan perkakas paduan (seperti baja tungsten, perkakas boron nitrida, dll. ).

Impeller integral adalah komponen inti dari mesin turbo dan mesin turbocharged.Ini banyak digunakan dalam tenaga energi, kedirgantaraan, petrokimia, metalurgi dan industri lainnya.Ini adalah bagian kompleks tipe saluran yang khas dengan pemodelan standar.Sarana pemesinan, akurasi pemesinan dan kualitas permukaan pemesinan dari profilnya secara langsung mempengaruhi kinerja aerodinamis dan efisiensi mekanis mesin, dan memiliki dampak yang menentukan pada kinerja mesin.Impeller integral telah menjadi bagian khas yang sulit untuk dikerjakan karena kompleksitas permukaan melengkung dan akurasi pemesinan yang tinggi. Dengan meningkatnya permintaan mesin turbin di pasar, semakin diperlukan untuk mencapai pemesinan impeler integral yang efisien.Saat ini, bahan umum impeller integral adalah paduan aluminium, paduan titanium, baja tahan karat, dll.Kompleksitas pemesinan impeller terutama terletak pada kompleksitas pemodelan permukaan blade, yang dapat dibagi menjadi permukaan yang diatur dan permukaan yang tidak diatur sesuai dengan prinsip pencetakan, dan permukaan yang diatur dapat dibagi menjadi permukaan yang dapat dikembangkan dan permukaan yang tidak dapat dikembangkan.Penggilingan NC lima sumbu adalah salah satu metode yang umum digunakan untuk pemesinan impeller integral dengan fleksibilitas yang baik, efisiensi pemesinan yang tinggi, dan aplikasi yang luas.Menurut perbedaan bentuk permukaan impeler, dua jenis metode biasanya digunakan untuk pemesinan pada peralatan mesin CNC, yaitu metode penggilingan titik dan metode penggilingan samping. Karena bentuk kompleks dari impeller integral dan distorsi besar pada blade, pemesinan impeller integral sangat mudah terganggu, sehingga kesulitan pemesinan terletak pada pemesinan runner dan blade yang kasar dan selesai.Dalam proses pemesinan NC dari impeller integral, pemotong penggilingan ujung bola lancip sering digunakan untuk meminimalkan pemotongan berlebih dan gangguan yang disebabkan oleh pemotong, dan pemotong masih dapat memiliki kekakuan yang baik saat mengerjakan pelari sempit.Untuk membuat impeler memenuhi persyaratan aerodinamika, bilah sering mengadopsi struktur sudut putar besar dan fillet variabel di akar, yang mengedepankan persyaratan yang lebih tinggi untuk pemrosesan impeler.Persyaratan teknis pemesinan impeller integral meliputi persyaratan ukuran, bentuk, lokasi, kekasaran permukaan dan aspek geometris lainnya, serta persyaratan sifat mekanik, fisik, dan kimia.Sudu impeller harus memiliki kualitas permukaan yang baik, dan akurasi umumnya terkonsentrasi pada permukaan sudu, permukaan hub, dan permukaan akar sudu.Nilai kekasaran permukaan harus kurang dari Ra0.8um. Untuk memenuhi persyaratan di atas, masalah berikut sering ditemui dalam pemrosesan impeller integral:Impeller integral memiliki saluran aliran yang sempit, bilah yang relatif panjang dan kekakuan yang rendah, yang termasuk dalam bagian berdinding tipis dan mudah berubah bentuk selama pemrosesan.Dalam proses pemesinan, karena peran strukturnya sendiri dan gaya potong eksternal, saluran masuk pelari dan ujung atas bilah akan menghasilkan garis getaran.Terkadang, untuk menghindari tanda obrolan, perlu untuk mengubah ketajaman alat, yang akan menyebabkan gerinda di saluran masuk, saluran keluar, dan tepi bilah runner.Untuk memastikan kualitas permukaan impeller integral, pemotong harus memiliki kekakuan yang cukup, ruang pelepasan chip yang cukup, dan ketajaman yang sesuai. Kedalaman bilah di bagian tersempit runner jauh lebih besar daripada diameter pahat, dan ruang bilah yang berdekatan sangat kecil.Diameter pahat kecil selama pembersihan sudut, dan pahat mudah patah.Kontrol kedalaman pemotongan juga merupakan teknologi utama untuk pemesinan.Permukaan impeler integral adalah permukaan bebas, dengan saluran aliran yang sempit, distorsi sudu yang parah, dan kecenderungan yang jelas untuk bersandar.Sangat mudah untuk menyebabkan gangguan selama pemrosesan, yang sulit untuk diproses.Beberapa impeler memiliki bilah bantu.Untuk menghindari gangguan, permukaan melengkung harus dikerjakan dalam beberapa bagian.Oleh karena itu, sulit untuk memastikan konsistensi permukaan mesin.Mempertimbangkan bahwa keseluruhan impeller berputar pada kecepatan tinggi dalam pekerjaan sebenarnya, dengan kecepatan 30000-50000 putaran, perlu untuk mencegah getaran dan mengurangi kebisingan, sehingga persyaratan untuk keseimbangan dinamis tinggi, yang meningkatkan persyaratan untuk peralatan mesin dan alat.Hal ini diperlukan untuk menghemat waktu pemrosesan, dan memastikan stabilitas dan simetri pemotongan.Mempertimbangkan kekakuan alat mesin, pemotong, perlengkapan dan impeller integral, merancang struktur pemotong yang wajar dan memilih proses manufaktur yang tepat dapat memenuhi persyaratan pembuatan impeller integral.

Keakuratan posisi peralatan mesin CNC mengacu pada akurasi posisi yang dapat dicapai dengan pergerakan setiap sumbu koordinat peralatan mesin di bawah kendali perangkat CNC.Keakuratan posisi peralatan mesin CNC juga dapat dipahami sebagai akurasi kinematik peralatan mesin.Perkakas mesin umum diumpankan secara manual, dan akurasi pemosisian terutama ditentukan oleh kesalahan pembacaan, sedangkan pergerakan alat mesin CNC diwujudkan oleh perintah program digital, sehingga akurasi pemosisian ditentukan oleh sistem CNC dan kesalahan transmisi mekanis. .Pergerakan setiap bagian yang bergerak dari peralatan mesin diselesaikan di bawah kendali perangkat kontrol numerik.Keakuratan setiap bagian yang bergerak di bawah kendali perintah program secara langsung mencerminkan keakuratan bagian pemrosesan.Oleh karena itu, akurasi posisi adalah konten deteksi yang sangat penting. 1. Deteksi akurasi posisi gerakan linierKeakuratan posisi gerakan linier umumnya dilakukan di bawah kondisi tanpa beban alat mesin dan meja kerja.Menurut standar nasional dan ketentuan Organisasi Internasional untuk Standardisasi (standar ISO), deteksi peralatan mesin CNC harus didasarkan pada pengukuran laser.Dengan tidak adanya interferometer laser, pengguna biasa juga dapat menggunakan skala standar dan mikroskop pembacaan optik untuk pengukuran perbandingan.Namun, akurasi alat ukur harus 1~2 nilai lebih tinggi dari akurasi yang diukur.Untuk mencerminkan semua kesalahan dalam pemosisian ganda, standar ISO menetapkan bahwa setiap titik pemosisian adalah zona dispersi titik pemosisian yang terdiri dari nilai rata-rata dan dispersi - 3 zona dispersi yang dihitung berdasarkan lima kali data terukur. 2. Deteksi akurasi posisi berulang dari gerakan linierInstrumen yang digunakan untuk deteksi sama dengan yang digunakan untuk mendeteksi akurasi posisi.Metode deteksi umum adalah untuk mengukur pada setiap tiga posisi dekat dengan titik tengah dan kedua ujung perjalanan masing-masing koordinat.Setiap posisi diposisikan dengan gerakan cepat, dan pemosisian diulang 7 kali dalam kondisi yang sama.Nilai posisi berhenti diukur dan perbedaan maksimum antara pembacaan dihitung.Setengah dari nilai selisih maksimum dari ketiga posisi tersebut dilampirkan dengan simbol positif dan negatif sebagai akurasi posisi berulang dari koordinat, yang merupakan indeks paling dasar untuk mencerminkan stabilitas akurasi gerakan sumbu. 3. Deteksi Akurasi Pengembalian Asal Gerak LinierAkurasi pengembalian asal pada dasarnya adalah akurasi pemosisian berulang dari titik khusus pada sumbu koordinat, sehingga metode pendeteksiannya benar-benar sama dengan akurasi pemosisian berulang. 4. Deteksi Kesalahan Terbalik dari Gerakan LinierKesalahan terbalik dari gerakan linier, juga dikenal sebagai kehilangan momentum, termasuk refleksi komprehensif dari zona mati terbalik dari bagian-bagian penggerak (seperti motor servo, motor hidrolik servo dan motor loncatan) pada rantai transmisi umpan sumbu koordinat, clearance terbalik dan deformasi elastis dari pasangan transmisi gerak mekanis.Semakin besar kesalahannya, semakin rendah akurasi pemosisian dan akurasi pemosisian berulang.Metode deteksi kesalahan terbalik adalah dengan memindahkan jarak ke depan atau ke belakang terlebih dahulu dalam langkah sumbu koordinat yang diukur dan mengambil posisi berhenti sebagai referensi, kemudian memberikan nilai perintah gerakan tertentu ke arah yang sama untuk memindahkannya untuk jarak, dan kemudian pindahkan jarak yang sama ke arah yang berlawanan untuk mengukur perbedaan antara posisi berhenti dan posisi referensi.Lakukan beberapa pengukuran (umumnya 7 kali) pada tiga posisi dekat titik tengah dan dua ujung pukulan, dan hitung nilai rata-rata pada setiap posisi.Maksimum dari nilai rata-rata adalah nilai kesalahan terbalik. 5. Deteksi akurasi posisi meja putarAlat ukur meliputi meja putar standar, polihedron sudut, kisi melingkar dan kolimator (kolimator), yang dapat dipilih sesuai dengan kondisi tertentu.Metode pengukurannya adalah dengan memutar meja kerja ke depan (atau ke belakang) untuk suatu sudut dan berhenti, mengunci, dan menemukannya.Posisi ini digunakan sebagai referensi, dan kemudian dengan cepat memutar meja kerja ke arah yang sama, mengunci dan menempatkannya setiap 30 untuk pengukuran.Rotasi maju dan rotasi mundur masing-masing harus diukur untuk satu siklus, dan perbedaan maksimum antara sudut aktual dari setiap posisi pemosisian dan nilai teoretis (nilai perintah) adalah kesalahan pengindeksan.Jika itu adalah meja putar CNC, itu harus mengambil setiap 30 sebagai posisi target.Untuk setiap posisi target, harus cepat diposisikan 7 kali dari arah positif dan negatif.Selisih antara posisi sebenarnya dan posisi target adalah deviasi posisi.Kemudian, deviasi posisi rata-rata dan deviasi standar harus dihitung sesuai dengan metode yang ditentukan dalam GB10931-89 Metode Evaluasi untuk Akurasi Posisi Peralatan Mesin yang Dikendalikan Secara Digital, Selisih antara nilai maksimum semua deviasi posisi rata-rata dan standar deviasi dan jumlah nilai minimum dari semua deviasi posisi rata-rata dan deviasi standar adalah kesalahan akurasi posisi meja putar NC.Mempertimbangkan persyaratan penggunaan aktual transformator tipe kering, umumnya fokus pada pengukuran 0, 90, 180, 270 dan titik sudut siku-siku lainnya yang dibagi rata.Keakuratan titik-titik ini harus satu tingkat lebih tinggi dari posisi sudut lainnya. 6. Deteksi akurasi pengindeksan berulang dari meja putarMetode pengukurannya adalah memilih tiga posisi secara acak dalam satu minggu dari meja putar untuk mengulangi pemosisian sebanyak tiga kali, dan mendeteksinya di bawah rotasi dalam arah positif dan negatif masing-masing.Akurasi pengindeksan maksimum dari perbedaan antara semua pembacaan dan nilai teoritis pada posisi yang sesuai.Jika itu adalah meja putar CNC, ambil satu titik pengukuran setiap 30 sebagai posisi target, dan dengan cepat temukan setiap posisi target selama lima kali dari arah positif dan negatif, ukur perbedaan antara posisi aktual yang dicapai dan posisi target, yaitu , simpangan posisi, lalu hitung simpangan baku menurut metode yang ditentukan dalam GB10931-89.Enam kali deviasi standar maksimum dari setiap titik pengukuran adalah akurasi pengindeksan berulang dari meja putar CNC. 7. Deteksi presisi reset titik nol dari meja putarMetode pengukurannya adalah dengan melakukan reset titik asli satu kali dari 7 posisi sewenang-wenang, mengukur posisi berhenti, dan mengambil selisih maksimum yang dibaca sebagai akurasi reset titik asli.Harus ditunjukkan bahwa akurasi pemosisian yang ada diukur dalam kondisi cepat dan pemosisian.Untuk beberapa mesin CNC dengan gaya sistem umpan yang buruk, nilai akurasi pemosisian yang berbeda akan diperoleh saat memposisikan pada kecepatan umpan yang berbeda.Selain itu, hasil pengukuran akurasi pemosisian terkait dengan suhu lingkungan dan status kerja sumbu koordinat.Saat ini, sebagian besar peralatan mesin CNC menggunakan sistem loop semi tertutup, dan elemen pendeteksi posisi sebagian besar dipasang pada motor penggerak.Tidak mengherankan bahwa kesalahan 0,01~0,02mm terjadi dalam jarak 1m.Ini adalah kesalahan yang disebabkan oleh perpanjangan termal.Beberapa peralatan mesin mengadopsi pra peregangan (pra pengetatan) untuk mengurangi dampak. Akurasi posisi berulang dari setiap sumbu koordinat adalah indeks akurasi paling dasar yang mencerminkan sumbu, yang mencerminkan stabilitas akurasi gerakan sumbu.Tidak dapat diasumsikan bahwa peralatan mesin dengan akurasi yang buruk dapat digunakan secara stabil dalam produksi.Saat ini, karena meningkatnya fungsi sistem NC, kompensasi sistematis dapat dibuat untuk kesalahan sistematis dari akurasi gerakan setiap tanda ejektor, seperti kesalahan akumulasi pitch dan kesalahan clearance terbalik.Hanya kesalahan acak yang tidak dapat dikompensasi.Akurasi pemosisian berulang mencerminkan kesalahan acak komprehensif dari mekanisme penggerak umpan, yang tidak dapat dikoreksi oleh kompensasi sistem CNC.Ketika ditemukan bahwa itu di luar toleransi, hanya penyesuaian halus dan koreksi rantai penggerak umpan yang dapat dilakukan.Oleh karena itu, jika mesin perkakas diperbolehkan untuk dipilih, lebih baik memilih perkakas mesin dengan akurasi pemosisian berulang yang tinggi.

Jika bor digunakan untuk memproses lubang silang dari bagian baja, itu adalah sakit kepala bagi banyak produsen alat dan insinyur.Setelah R&D, Alat Tiang Antimon akhirnya memecahkan masalah ini, menyediakan rencana proses yang dioptimalkan dan latihan khusus untuk pemrosesan tersebut.Untuk pengeboran lubang silang pada bagian baja, benturan pada lubang yang pecah menyebabkan tegangan yang tidak merata pada mata bor, yang rentan terhadap kerusakan bilah, kerusakan pahat, dan keausan yang cepat.Akibatnya, pengguna alat memiliki biaya tinggi dan efisiensi rendah, dan kualitas sulit dikendalikan secara stabil.Pabrikan gandar domestik yang terkenal telah lama dibingungkan oleh masalah ini.Kondisi kerja produk dan kondisi pemrosesan adalah sebagai berikut: Bahan yang akan dikerjakan adalah baja 50 #, HRC28-32, dengan lubang yang dibor pada permukaan kosong, kekasaran 3,2, satu bagian dengan dua lubang, pusat permesinan CNC vertikal, perkakas mesin dengan pendingin internal, perlengkapan hidrolik, pegangan alat hidrolik.Kedalaman lubang, diameter dan pemecahan lubang ditunjukkan pada Gambar 1: Gbr. 1 Ukuran lubang silang lubang pin gandarSaat ini, ada banyak pemasok merek terkenal yang menyediakan solusi dan alat untuk pabrikan gardan ini, tetapi efeknya tidak memuaskan.Situasi berikut diringkas:Skema 1: Mata bor atau bor U yang dapat diganti merek teratas di dunia digunakan.Ketika mata bor diproses ke titik pemecah lubang, kepala yang dapat dipertukarkan akan sering jatuh.Skema ini tidak stabil.Skema 2: Bit pendingin internal karbida semen standar dari merek top dunia digunakan untuk menyelesaikan pengeboran secara langsung dalam satu urutan.Praktek telah membuktikan bahwa pemesinan tidak stabil, masa pakai rendah, pahat sering rusak, dan kelurusan dan kekasaran sulit dijamin. Skema 3: Mengadopsi merek top dunia dari pengeboran dasar datar pendingin internal karbida disemen.Praktik telah membuktikan bahwa efisiensinya rendah, keausan pahat cepat, dan penggantian pahat sering diperlukan.Skema 4: Tingkatkan bor percontohan, gunakan mata bor merek top dunia, beri makan di bagian, dan kurangi kecepatan di setengah lubang, sehingga ukuran dan persyaratan produk olahan masih stabil, tetapi mata bor masih cepat aus, dan jumlah regrinding hanya satu atau dua kali.Untuk kehidupan yang begitu rendah, biaya pelanggan juga sangat tinggi.Jelas, skema di atas memiliki kekurangan yang jelas.Skema yang disediakan oleh Sima Tools telah mencapai empat poin berikut:1. Mata bor biasanya aus, kondisi pemrosesan stabil, dan ukuran lubang serta semua persyaratan dapat terus dijamin;2. Masa pakai stabil pada 210-230 buah (38-40M), yang merupakan dua kali penggunaan terbaik dari bit merek impor yang disebutkan di atas;3. Meningkatkan efisiensi sebesar 1/3;4. Jumlah regrinding bisa 5-7, dan pengurangan biaya juga cukup besar.Setelah beberapa perbaikan dalam desain bit dan teknologi pemrosesan, efek di atas telah tercapai.Pertama-tama, mata bor dirancang dengan cerdik, terutama bentuk tepi melintang, perlindungan ujung dan desain talang negatif dari alur yang tepat, dan pasivasi tepi lebih lanjut meningkatkan ketahanan aus, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2. Gbr. 2 Perawatan alur, tepi dan tepi yang sempurnaKedua, melalui banyak pengujian, kami telah merangkum skema pemotongan yang masuk akal - bor panduan+bor pemecah lubang, sebagai berikut:Proses 1: memandu pengeboran ke kedalaman tertentu untuk memandu bor pemecah lubang.Prosedur 2: Pemrosesan bor pemecah 15 lubang, Vc=70M/mnt, umpan dibagi menjadi tiga bagian, dan F=0,25mm/r digunakan saat memproses hingga kedalaman 30MM.Saat memproses hingga kedalaman 60MM (yaitu bagian pemrosesan pemecah lubang), kecepatan umpan dikurangi sebesar F=0,1mm/r, dan kemudian dikembalikan ke F=0,25mm/r setelah pemrosesan pemecah lubang, hingga seluruh pemrosesan lubang selesai. lengkap.

PertanyaanPelat tetap (bahan: 45 baja, dimensi keseluruhan: 1005 × tujuh ribu × 20mm), total 1071 buah perlu dibor lubang miring 24mm 30 °, dan kekasaran permukaan dinding lubang diperlukan untuk mencapai Ra6.3 m。 Saat mengebor, ketebalan benda kerja 3mm lebih besar dari ukuran nominal (dicadangkan sebagai tunjangan perencanaan halus).Ketika bor twist adonan goreng standar digunakan untuk mengebor pelat tetap pada mesin bor rocker universal z3550, masalah proses berikut terjadi: 1) Saat mengebor lubang miring 30 ° dengan mata bor putar adonan goreng standar, sudut yang disertakan antara mata bor dan benda kerja kecil.Untuk memastikan panjang pemrosesan, perlu untuk memperpanjang batang bor dan mata bor, sehingga mengurangi kekakuan mata bor.Selain itu, saat mengebor lubang miring, mata bor berada dalam kondisi pemotongan terputus-putus untuk waktu yang cukup lama dan memiliki resistansi radial yang besar.Untuk menghindari kerusakan pisau dan memastikan pemrosesan normal, jumlah pemotongan harus dikurangi, yang secara langsung mempengaruhi efisiensi pemrosesan dan kemajuan produksi.2) Saat mengebor lubang lurus, proses pengeboran dan perluasan dapat digunakan untuk mencapai persyaratan kekasaran permukaan Ra6.3 M.Namun, ketika mengebor lubang miring 30 °, karena pemotongan intermiten dan resistensi radial, mata bor selalu memiliki getaran dalam proses pengeboran.Meskipun resistensi radial dapat dikurangi sebagian dengan menggunakan panduan lengan bor, getaran masih akan mempercepat keausan mata bor, menyebabkan tepi luar mata bor pecah, yang secara serius mempengaruhi kualitas pengeboran dan pengeboran normal.Untuk mengatasi masalah di atas, teknologi pengeboran lubang miring dan struktur bor twist adonan goreng standar yang digunakan untuk pemrosesan ditingkatkan. 2. Peningkatan teknologi pengeboran1) .Mengubah proses pemboran lubang miring dari pemboran langsung menjadi reaming setelah pemboran yaitu Satu lagi di selongsong bor 24mm Selongsong bor 21mm, pertama pakai Bor lubang dengan mata bor 21mm lalu gunakan Reaming dengan bor 24mm.2) Untuk memastikan akurasi dimensi jarak lubang pelat tetap dan meningkatkan stabilitas bor pada awal pengeboran, die pengeboran lubang miring khusus dirancang.3) Untuk menghilangkan hambatan radial yang dihasilkan oleh ujung bor pada saat pengeboran melalui benda kerja, lapisan pelat proses material A3 dipasang di bawah benda kerja selama pengeboran.4) Pemilihan jenis bor: untuk meningkatkan kekakuan dan akurasi pengeboran mata bor, mata bor twist adonan goreng tepi panjang dengan inti yang menebal dan alur tepi pemotongan parabola dipilih, dan ujung bor mata bor digiling dengan mesin untuk memastikan bahwa sudut kedua tepinya simetris dan ujung tombaknya ditekan secara merata.5) Penggilingan sudut mata bor: untuk mengebor mata bor 21mm.Pada awal pengeboran lubang miring, mata bor dalam keadaan pemotongan terputus-putus, dan area pemotongan dari kecil ke besar hingga keadaan pemotongan terus menerus.Panjang pemrosesan pada tahap ini adalah 48 mm.Pada tahap pemotongan intermiten, gesekan antara tepi mata bor dan dinding bagian dalam selongsong bor besar di bawah aksi resistensi radial.Untuk mengurangi gesekan Sudut geometris titik bor 21mm digerinda ke dalam jenis bor kelompok. Karena perubahan sudut tajam bit (sudut defleksi utama) akan mengubah perbandingan ukuran gaya potong radial Py dan gaya potong aksial (gaya potong) Px, yaitu gaya potong radial Py akan berkurang dengan bertambahnya sudut tajam, sehingga perlu untuk meningkatkan dua sudut tajam saat menggiling bit.Pada saat yang sama, tepi melintang dari titik bor dipertajam untuk mengurangi gaya potong aksial;Giling tepi busur rendah, dan bagian bawah busur dekat dengan tepi samping mata bor untuk mempersempit lebar tepi lurus eksternal, kurangi ketinggian aksial antara A dan B, sehingga dapat meningkatkan rusuk melingkar, meningkatkan pemusatan efek ujung sisi mata bor, dan mencapai tujuan meningkatkan stabilitas pemotongan.Dengan cara ini, ketika panjang pengeboran melebihi A dan B, gaya potong radial di dekat titik bor berlawanan dan lebih kecil dari komponen radial tepi lurus eksternal. 3. Efek pemrosesan yang ditingkatkanSetelah sudut geometris mata bor ditentukan, parameter pemotongan yang wajar (kecepatan putar n=160r/mnt, laju umpan f=0,08~0,10mm/r) dipilih melalui uji pemotongan.Setelah lubang miring pada pelat tetap dibor, perlu digiling secara manual dengan roda gerinda (diameter setelah penggilingan adalah 24 24.5mm), dan kemudian dipoles dengan kain ampelas untuk membuat kekasaran permukaan setiap lubang pada dasarnya mencapai Ra6.3 m。 Setelah diproses, didapati bahwa generatrix dinding lubang pada bukaan bor beberapa lubang tidak lurus.Melalui analisis, hal ini karena ketidaksejajaran antara rel pemandu alat mesin, sudut spindel alat mesin dan templat bor menghasilkan arah umpan mata bor yang tidak konsisten dan sumbu lubang bagian dalam selongsong bor pada pola bor.Untuk mengatasi masalah ini, setiap peralatan mesin dilengkapi dengan mandrel pelurus.Setelah setiap lubang dibor, pindahkan posisi kepala mesin, masukkan aligning mandrel yang terpasang di lubang spindel alat mesin ke dalam lengan bor template bor, sesuaikan posisi spindel alat mesin, jadi agar spindel dapat berputar bebas di selongsong bor, lalu keluarkan spindel dan pasang bor untuk mengebor. Melalui verifikasi produksi, ketika menggunakan teknologi pengeboran yang ditingkatkan dan bor memutar adonan goreng untuk memproses lubang miring 30 ° dari bagian pelat tetap, efek pemrosesannya bagus, dan kualitas pengeboran serta efisiensi pemrosesan meningkat secara signifikan.Setiap shift dapat mengebor 30 ~ 35 lubang.

Pemrosesan suku cadang mekanis yang presisi pasti akan menimbulkan kebisingan, kebisingan tidak hanya akan mengganggu pekerjaan normal personel yang relevan, tetapi juga semacam polusi.Jadi bagaimana cara mengurangi kebisingan pemrosesan komponen mekanis presisi?Editor berikut memberi tahu Anda! 1. Produksi beradab.   Kebisingan transmisi gigi memiliki lebih dari 30% alasan dari duri, cedera benturan.Beberapa pabrik pemrosesan suku cadang mesin presisi di rakitan kotak roda gigi sebelum menghilangkan gerinda dan cedera benturan, adalah praktik pasif.   2, untuk memastikan keakuratan gigi kosong.   Keakuratan ukuran persyaratan lubang roda gigi dalam nilai deviasi lubang perbedaan tengah di sekitar distribusi, ditetapkan pada ± 0,003 ~ ± 0,005mm;jika perbedaan kelebihan dan dalam persyaratan desain lubang, harus diklasifikasikan, masing-masing, dipindahkan ke proses pemotongan gigi. 3 Kontrol keakuratan roda gigi.   Persyaratan dasar akurasi roda gigi: dibuktikan dengan praktik, akurasi roda gigi harus dikontrol dalam level GB10995-887 ~ 8, kecepatan linier lebih tinggi dari roda gigi 20m / dtk, penyimpangan batas pitch gigi, toleransi runout cincin gigi radial, toleransi gigi harus stabil untuk 7 tingkat akurasi.

Saat ini, tenaga kerja China kekurangan dan biaya tenaga kerja sangat meningkat.Terutama kurangnya tenaga terampil yang serius.Perusahaan agar lebih kompetitif di pasar harus meningkatkan efisiensi produksi.Jadi bagaimana kita harus meningkatkan efisiensi pemrosesan bagian mekanis?Berikut ini adalah untuk memperkenalkan cara meningkatkan efisiensi pemrosesan suku cadang. 1. Untuk meningkatkan efisiensi pemrosesan bagian harus menggunakan pemrosesan bubut CNC yang lebih canggih untuk diproduksi.Pemrosesan bubut CNC dalam produksi lebih cerdas dan cepat, selama desain satu kali dari desain program produksi dapat menjadi batch satu kali pemrosesan bagian. 2. Kekerasan, ketangguhan, dll. dari alat pemotong produksi untuk pemrosesan suku cadang akan secara langsung mempengaruhi efisiensi pemrosesan suku cadang   3. Rasionalitas proses produksi saat menggunakan pemrosesan bubut CNC juga akan secara langsung mempengaruhi efisiensi pemrosesan bagian.

Industri pengolahan suku cadang mekanik merupakan penopang perekonomian nasional, dengan masa depan yang sangat menjanjikan.Dalam pemrosesan suku cadang mekanis presisi, pabrik pemrosesan akan memiliki banyak persyaratan dan peraturan tentang proses pemrosesan untuk memastikan tingkat kualifikasi suku cadang pabrik.Jadi kita tahu persyaratan pemrosesan teknologi pemrosesan bagian mekanis yang presisi?Mari kita lihat di bawah ini! 1, bagian untuk menghilangkan oksidasi, permukaan pemrosesan bagian, tidak boleh ada goresan, goresan dan cacat lain yang merusak permukaan bagian, menghilangkan tepi terbang gerinda;   2, dengan temper, suku cadang untuk pendinginan frekuensi tinggi, tempering 350 ~ 370 , HRC40 ~ 45, kedalaman karburasi 0,3 mm, perawatan penuaan suhu tinggi.   3, tidak disuntikkan toleransi bentuk harus konsisten dengan persyaratan GB1184-80, tidak disuntikkan ukuran panjang penyimpangan yang diijinkan ± 0,5mm, simetri zona toleransi casting dalam konfigurasi ukuran dasar dari casting kosong; 4, tidak disuntikkan radius bulat R5, tidak disuntikkan talang adalah 2 × 45 °, sudut lancip terbalik tumpul;   5, suhu tidak boleh melebihi 100 , rakitan roda gigi, titik kontak permukaan gigi dan jarak sisi harus sesuai dengan ketentuan GB10095 dan GB11365;   6, perakitan sistem hidrolik memungkinkan penggunaan pengisi atau sealant penyegelan, tetapi harus dicegah memasuki sistem, ke dalam perakitan suku cadang dan komponen (termasuk suku cadang yang dialihdayakan, suku cadang yang dialihdayakan), semua harus memiliki sertifikat kepatuhan departemen inspeksi sebelum perakitan.

Dalam industri pemrosesan suku cadang mekanis, standar, spesifikasi, presisi suku cadang selalu menjadi yang paling penting bagi perusahaan, tetapi juga yang paling penting bagi pelanggan, untuk bagian mekanis yang memproses keakuratan baik atau buruk yang terkait langsung dengan pengolahan produk.Jadi kita tahu apa yang harus diperhatikan pada bahan pemrosesan bagian mekanis?Di sini kita lihat! Persyaratan akurasi permesinan bagian mekanis pertama bahan bagian mesin mekanik yang harus diperhatikan, bahan harus memenuhi persyaratan gambar yang disediakan oleh pelanggan, sesuai dengan standar nasional untuk bahan.Spesifikasi yang umum digunakan adalah "spesifikasi material baja tahan karat", "spesifikasi material paduan aluminium", "spesifikasi material baja struktur karbon". Bagian mekanik produk baru dalam perluasan pasar harus mengambil inisiatif untuk mencari peluang untuk memasuki pasar, dan mencari peluang memerlukan perusahaan pengolahan bagian mekanik memiliki pengamatan yang baik, analisis yang komprehensif dan imajinasi.Para ahli yang relevan menunjukkan bahwa dalam beberapa tahun terakhir, dengan penerapan kebijakan pengembangan bersama dari berbagai kepemilikan, industri pengolahan suku cadang mekanik mengalami proses perkembangan dari yang tersebar ke intensif secara bertahap.Dan dalam proses ini, usaha kecil dan menengah harus memberikan perhatian khusus pada peningkatan kekuatan kompetitif mereka sendiri, karena persaingan pasar sangat ketat, aturan pasar tidak maju atau mundur juga berlaku untuk industri pemrosesan suku cadang.

Tata letak umum pemesinan bagian mekanis diperlukan untuk mengikuti prinsip-prinsip tertentu, jadi apakah Anda tahu kesalahan dan keausan apa yang terjadi pada pembuatan alatnya?Mari kita lihat di bawah ini! 1, alat ukuran tetap (seperti bor, reamers, pemotong penggilingan alur pasak dan bros bulat, dll.) Dari akurasi ukuran secara langsung mempengaruhi akurasi ukuran benda kerja.   2, membentuk alat (seperti membentuk alat balik, membentuk alat penggilingan, membentuk roda gerinda, dll) akurasi bentuk akan secara langsung mempengaruhi akurasi bentuk benda kerja   3 Alat penyebaran (seperti kompor gigi, kompor spline, alat pembentuk roda gigi, dll.) Kesalahan bentuk ujung tombak akan mempengaruhi akurasi bentuk permukaan yang diproses.   4, alat umum (seperti alat putar, alat bor, alat penggilingan), akurasi pembuatannya tidak berdampak langsung pada akurasi pemesinan, tetapi alat ini mudah dipakai.   Prinsip-prinsip desain protokol proses pemesinan bagian mekanis.   1, prosedur proses yang dirancang harus dapat memastikan kualitas pemrosesan bagian-bagian mesin (atau kualitas perakitan mesin), untuk mencapai persyaratan teknis yang ditentukan pada gambar desain.   2, harus membuat proses memiliki produktivitas tinggi, sehingga produk sesegera mungkin ke pasar.   3, cobalah untuk mengurangi biaya produksi. 4, perhatikan untuk mengurangi intensitas tenaga kerja pekerja, untuk memastikan keamanan produksi. Lingkup penerapan pemrosesan bagian mekanis.   1, Semua jenis pemrosesan bagian logam;   2 Lembaran logam, kotak, struktur logam;   3, paduan titanium, paduan suhu tinggi, mesin non-logam;   4, desain dan manufaktur ruang pembakaran terowongan angin;   5, desain dan manufaktur peralatan non-standar;   6. Desain dan pembuatan cetakan.