Cina Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. berita perusahaan

Abstrak: Pemesinan lubang dalam tumpang tindih di bawah keadaan ambang tertutup, dan kondisi pemotongan pahat tidak dapat diamati secara langsung.Perangkat lunak simulasi pembentukan plastik logam DEFORM-3D digunakan untuk mensimulasikan proses pengeboran lubang dalam secara dinamis dengan metode elemen hingga, memprediksi perubahan suhu dan tegangan dalam proses pemrosesan, membandingkan perubahan suhu dan tegangan setara di bawah parameter pengeboran yang berbeda, dan dapatkan kurva perubahan suhu pemotongan dan gaya kiri setara di bawah kecepatan potong yang berbeda.Hasil penelitian menunjukkan bahwa suhu pemotongan meningkat dengan meningkatnya kedalaman pemotongan, dan cenderung stabil secara bertahap;Temperatur pemotongan sebanding dengan kecepatan potong, sedangkan gaya efek tidak banyak berubah dengan perubahan parameter pemotongan. Kata kunci: Rugong lubang dalam;Bentuk -3D;PengeboranPemesinan lubang dalam adalah salah satu proses yang paling sulit dalam pemesinan lubang, dan teknologi pengeboran lubang dalam diakui sebagai teknologi kunci dari teknologi pemesinan lubang dalam.Metode pemrosesan tradisional memakan waktu dan padat karya, dan presisi pemrosesan lubang dalam tidak tinggi, ada juga masalah seringnya penggantian pahat dan risiko kerusakan pahat [1].Pengeboran senjata adalah metode pemrosesan yang ideal saat ini.Dalam proses pemrosesan lubang dalam, pipa bor tipis dan panjang, mudah dibelokkan, menghasilkan getaran, dan panas yang dihasilkan dan bahu pemotongan tidak mudah dilepaskan.Tidak mungkin untuk secara langsung mengamati kondisi pemotongan alat.Saat ini, tidak ada cara yang ideal untuk memantau perubahan suhu dan distribusi di area pemotongan secara real time [w].Hanya pengalaman yang dapat digunakan untuk menilai apakah proses pemotongan itu normal dengan mendengarkan suara pemotongan, mengamati keripik, menyentuh getaran dan fenomena penampilan lainnya. Dalam beberapa tahun terakhir, dengan perkembangan pesat teknologi perangkat keras komputer dan simulasi numerik, teknologi simulasi menyediakan cara ilmiah dan teknologi yang efisien untuk memecahkan masalah ini [4].Pengeboran simulasi sangat penting untuk meningkatkan akurasi pemesinan, stabilitas, dan efisiensi lubang dalam.Saat ini, beberapa sarjana secara tidak langsung dapat menilai atau memprediksi proses pemrosesan terlebih dahulu melalui beberapa metode pengukuran lanjutan dan analisis perangkat lunak.Misalnya, Ding Zhenglong dari Universitas Xi'an Jiaotong dan cendekiawan lainnya membuat platform pengukuran online untuk mengukur diameter dalam lubang dalam [5], tetapi proses pemrosesan tidak dapat dipantau secara online;beberapa insinyur meningkatkan teknologi pemrosesan lubang dalam dengan mengubah struktur tradisional alat mesin.Misalnya, untuk mencegah bahu pemotong menggores dinding lubang setelah pemrosesan, spindel perkakas mesin digunakan dalam struktur terbalik, dan berat sendiri dari cairan pemotongan dan bahu pemotong digunakan untuk membuat keripik lebih lancar dibuang. dari alur berbentuk V dari pipa bor [6] dan tindakan lainnya, Secara efektif meningkatkan kualitas pengeboran. Dalam makalah ini, perangkat lunak simulasi pembentukan plastik logam Def rm-3D digunakan untuk mensimulasikan proses pengeboran secara dinamis;Perubahan suhu dan tegangan di bawah kecepatan pemotongan yang berbeda diperoleh, dan efek pemrosesan lubang dalam diprediksi sebelumnya, yang memberikan dasar untuk desain dan implementasi pendingin pemrosesan lubang dalam. 1. Prinsip kerja dan teknologi pengeboran bor senjata1.1 Prinsip kerja bor senjataGun bor adalah alat utama untuk pemesinan lubang yang dalam.Ini memiliki karakteristik akurasi yang baik dan kekasaran permukaan yang rendah setelah satu pengeboran [7].Struktur dasar bor senjata ditunjukkan pada Gambar 1.Gambar 1 Struktur Dasar Gun DrillGun bor terdiri dari kepala, pipa bor dan pegangan.Kepala adalah bagian penting dari seluruh bor senjata, yang umumnya terbuat dari karbida yang disemen.Ada dua jenis: tipe integral dan tipe las, yang biasanya dilas dengan pipa bor.Pipa bor pistol bor umumnya terbuat dari baja paduan khusus dan perlakuan panas untuk membuatnya memiliki kekuatan dan kekakuan yang baik, dan harus memiliki kekuatan dan ketangguhan yang cukup;Pegangan bor pistol digunakan untuk menghubungkan alat dengan poros alat mesin, dan dirancang dan diproduksi sesuai dengan standar tertentu. 1.2 Proses pengeboran senjataSelama operasi, pegangan bor pistol dijepit pada poros alat mesin, dan mata bor memasuki benda kerja melalui lubang pemandu atau selongsong pemandu untuk pengeboran.Struktur unik mata bor memainkan peran sebagai pemandu diri, memastikan akurasi pemotongan.Pertama proses lubang pilot, dan kemudian mencapai 2~5 mm pada lubang pilot pada kecepatan umpan tertentu, yaitu titik pada Gambar 2. Pada saat yang sama, buka pendingin dengan intercooling;Mulai pemesinan dengan kecepatan normal setelah lubang pilot tercapai.Selama proses pemesinan, lakukan pemberian makan intermiten, dan beri makan setiap saat!2 kedalaman, menyadari lubang yang dalam dan bahu pendek;Ketika pemesinan selesai dan meninggalkan entitas, pertama-tama tarik pahat dengan kecepatan cepat ke jarak tertentu dari dasar lubang, lalu keluar dari lubang pilot dengan kecepatan rendah, dan akhirnya dengan cepat tinggalkan benda kerja pemesinan dan matikan pendingin.Seluruh proses ditunjukkan pada Gambar 2. Garis putus-putus pada gambar mewakili umpan cepat, dan garis padat mewakili umpan lambat. 2. Analisis kekuatan pengeboran lubang dalamDibandingkan dengan metode pemotongan logam lainnya, perbedaan paling signifikan antara pengeboran lubang dalam dan metode pemotongan logam lainnya adalah bahwa pengeboran lubang dalam menggunakan posisi dan dukungan blok pemandu untuk mengebor di rongga tertutup.Kontak antara pahat dan benda kerja bukanlah kontak tunggal bilah+91, tetapi juga kontak antara blok pemandu tambahan pada pahat dan benda kerja.Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3. Bor lubang dalam terdiri dari tiga bagian: badan pahat, gigi pemotong, dan blok pemandu.Tubuh pemotong berongga.Bahu pemotong masuk dari ujung depan dan keluar melalui rongga pipa bor.Benang belakang digunakan untuk menyambung dengan pipa bor.Ujung tombak utama pada gigi pemotong dibagi menjadi dua, yaitu tepi luar dan tepi dalam.Mengambil kobalt di lubang dalam dari bahu bagian dalam multi bilah sebagai contoh, bilah bantu dan dua blok pemandu berada pada keliling yang sama, dan lingkaran tetap tiga titik dipandu sendiri.Kekuatan di atasnya dianalisis.Model mekanik yang disederhanakan ditunjukkan pada Gambar   4. (1) Gaya potong F. Gaya potong pada pahat lubang dalam dapat diuraikan menjadi gaya tangensial yang saling tegak lurus F,,, dan gaya radial F, Dan gaya aksial gaya radial akan langsung menyebabkan deformasi lentur pahat, gaya aksial meningkatkan pahat keausan, sedangkan gaya tangensial pada ujung tombak terutama menghasilkan torsi.Dalam proses pemrosesan, selalu diharapkan untuk mengurangi gaya aksial dan torsi sebanyak mungkin dengan alasan untuk memastikan kualitas dan efisiensi pemrosesan.Umumnya, masa pakai pahat terkait langsung dengan gaya aksial dan torsi.Gaya aksial yang berlebihan membuat mata bor lebih mudah putus, dan torsi yang berlebihan juga akan mempercepat keausan pahat hingga terkikis [1 °].(2) Gesekan F/.Gesekan/dan/2 dihasilkan ketika blok pemandu berputar relatif terhadap dinding lubang;Gesekan aksial antara blok pemandu dan dinding lubang ketika bergerak sepanjang sumbu adalah/lu dan 7L;(3) Gaya ekstrusi Gaya ekstrusi disebabkan oleh deformasi elastis dinding lubang.Gaya ekstrusi antara blok pemandu dan dinding lubang adalah M dan ^ 2. Menurut prinsip keseimbangan sistem gaya, dapat diketahui bahwa:Dimana: adalah gaya resultan gaya potong vertikal;F ,.Apakah resultan dari gaya potong radial;F adalah resultan gaya potong melingkar.Dengan asumsi bahwa hanya koefisien gesekan Coulomb yang diperhitungkan, gesekan aksial dan gesekan keliling pada balok pemandu adalah sama.Itu bisa langsung melalui eksperimenHubungkan torsi M dan F a yang diukur selama pemrosesan lubang dalam.Untuk mata bor tertentu, diameter nominalnya adalah dan sudut posisi blok pemandu ditentukan.Selain itu, gaya aksial empiris dari gaya potong adalah setengah dari gaya potong utama.Dengan mensintesis rumus di atas, komponen gaya potong dan gaya pada blok pemandu dapat dihitung. 3. Simulasi pengeboran bor senjataPengeboran lubang dalam pada bahu bagian dalam dilakukan dalam keadaan tertutup atau setengah tertutup.Panas pemotongan tidak mudah dibubarkan, bahu sulit diatur, dan kekakuan sistem prosesnya buruk.Ketika pendingin yang dihasilkan dalam pengeboran tidak dapat memasuki area pemotongan, mengakibatkan pendinginan dan pelumasan yang buruk, suhu pahat akan meningkat tajam, mempercepat keausan pahat;Dengan bertambahnya kedalaman pengeboran, overhang pahat meningkat, dan kekakuan sistem proses pengeboran berkurang.Semua ini mengedepankan beberapa persyaratan khusus untuk proses pengeboran lubang dalam dengan pelepasan chip internal.Makalah ini memprediksi panas dan gaya potong yang dihasilkan dalam proses pemotongan melalui simulasi reproduksi kondisi pemrosesan yang sebenarnya, yang memberikan dasar untuk mengoptimalkan proses pengeboran lubang dalam.3.1 Definisi parameter pengeboran dan sifat material DEFORM adalah seperangkat sistem simulasi proses berbasis elemen hingga untuk menganalisis proses pembentukan logam.Dengan mensimulasikan seluruh proses pemrosesan di komputer, para insinyur dan desainer dapat memprediksi faktor-faktor yang merugikan di bawah berbagai kondisi kerja sebelumnya dan secara efektif meningkatkan proses pemrosesan nM2].Dalam makalah ini, perangkat lunak pemodelan 3D Pm/E digunakan untuk menggambar model alat simulasi, dan model disimpan sebagai Format STL diimpor ke Defo rm - 3 D. Parameter dan kondisi pemotongan yang ditetapkan ditunjukkan pada Tabel 1.(1) Pengaturan kondisi kerja: pilih pengeboran sebagai jenis pemesinan, standar unit adalah SI, masukkan kecepatan potong dan laju umpan, suhu sekitar 20t:, faktor gesekan permukaan kontak benda kerja adalah 0,6, perpindahan panas koefisien adalah 45 W/m2.0C, dan pelelehan termal adalah 15 N/mm2/X.(2) Pengaturan pahat dan benda kerja: pahat kaku, material 45 baja, benda kerja plastik, dan material WC karbida.(3) Mengatur hubungan antar objek: Hubungan master slave dari D e for rm adalah bahwa benda tegar adalah bagian utama dan tubuh plastik adalah budak, sehingga pahat aktif dan benda kerja digerakkan.Tabel 1 Parameter Utama Benda Kerja dan AlatUntuk membandingkan pengaruh parameter proses yang berbeda pada perubahan suhu, tegangan dan regangan dalam proses pemotongan, simulasi dilakukan di bawah parameter pengeboran yang berbeda seperti yang ditunjukkan pada Tabel 2, dan hasilnya diamati.Tabel 2 Parameter pengeboran senjata 3.2 Simulasi pengeboran dan analisis hasil(1) SuhuSebagian besar energi yang dikonsumsi dalam pemotongan logam diubah menjadi energi panas.Panas ini menyebabkan suhu zona pemotongan naik. Secara langsung mempengaruhi keausan pahat, akurasi pemesinan, dan kualitas permukaan benda kerja.Dalam pemotongan logam berkecepatan tinggi, gesekan dan patah yang parah membuat suhu lokal naik ke suhu yang sangat tinggi dalam waktu singkat.Dalam pengeboran senjata, panas terutama berasal dari deformasi bahu pemotongan logam, gesekan antara bantalan penyangga bor dan bantalan lubang benda kerja, dan gesekan bahu pemotongan pada permukaan rake pahat [13].Semua panas ini perlu didinginkan oleh cairan pemotongan.Dengan mensimulasikan proses pengeboran, diperoleh perubahan suhu pada bidang kontak benda kerja pada kecepatan dan umpan yang berbeda.Data ini memberikan dasar desain untuk mengoptimalkan sistem pendingin selama pemesinan lubang dalam.Karena persyaratan kinerja komputer yang tinggi untuk mensimulasikan proses pengeboran, dibutuhkan waktu lama untuk mensimulasikan proses pemrosesan lubang yang lengkap.Dengan mengatur ukuran langkah simulasi pengeboran, kedalaman simulasi dikendalikan untuk mencapai pemrosesan yang stabil.Pengaturan kondisi simulasi Jumlah langkah simulasi ditetapkan sebagai 1000, jumlah langkah interval simulasi ditetapkan sebagai 50, dan data disimpan secara otomatis setiap 50 langkah;Deform-3D mengadopsi teknologi generasi mesh adaptif.Benda kerja adalah tubuh plastik.Generasi mesh digunakan untuk menghitung gaya potong.Jenis elemen absolut ditunjukkan pada Gambar 5, dan hasil simulasi ditunjukkan pada   Tabel 3.Gbr. 5 Model elemen hingga dan proses pengeboran bor lubang dalamTabel 3 Pengumpulan Data Kecepatan Pemotongan dan Suhu dengan LangkahDengan menganalisis dan mengolah data pada Tabel 3, diperoleh kurva perubahan suhu area pemotongan benda kerja dengan jumlah langkah pada tiga kondisi kerja seperti yang ditunjukkan pada Gambar 6.Gambar 6 menunjukkan bahwa kecepatan pengeboran memiliki pengaruh yang besar terhadap suhu bidang kontak benda kerja.Pada awal pengeboran, mata bor dan benda kerja mulai bersentuhan, dan laju umpannya besar.Benturan tajam pahat pada benda kerja menyebabkan suhu awal sangat berubah dan naik dengan cepat.Karena pengeboran cenderung stabil, kurva umumnya menjadi lembut tetapi masih berfluktuasi, yang normal untuk pemrosesan lubang dalam.Karena diameter mata bor kecil dan laju umpan besar, getaran akan tetap ada.Dapat juga dilihat dari Gambar 6 bahwa kecepatan pemboran memiliki pengaruh yang besar terhadap suhu.Saat kecepatan meningkat, suhu pengeboran semakin tinggi.Dari hasil model elemen hingga, suhu maksimum yang dihasilkan pada kecepatan pengeboran yang berbeda terjadi di daerah deformasi lokal di dekat titik bor, karena di sinilah deformasi plastis dan gesekan bahu pahat terkonsentrasi.Gambar 6 Kurva Variasi Suhu Area Kontak dengan Kecepatan Pemotongan (2) Distribusi tegangan ekuivalenTegangan Von Mises adalah tegangan ekivalen berdasarkan energi regangan geser dan kriteria luluh.Setelah pengenalan tegangan ekuivalen, tidak peduli seberapa kompleks keadaan tegangan tubuh elemen, dapat dibayangkan sebagai tegangan ketika menanggung tegangan searah pada nilai numerik.Hubungan yang sesuai antara tegangan ekivalen dan regangan ekivalen yang diperoleh dari analisis mencerminkan pengerasan kerja material benda kerja yang disebabkan oleh deformasi plastis melalui analisis elemen hingga. Perubahan tegangan ekivalen bor senjata pada kecepatan pengeboran yang berbeda diperoleh.Interval simulasi adalah 50 langkah, dan hasilnya disimpan secara otomatis setiap 50 langkah, seperti yang ditunjukkan pada Tabel 4. Tabel 4 Pengumpulan Data Kecepatan Pemotongan dan Gaya Setara dengan LangkahAnalisis hubungan antara tegangan ekivalen dan jumlah langkah ditunjukkan pada Gambar 7. Dapat dilihat bahwa kecepatan spindel yang berbeda memiliki sedikit pengaruh pada tegangan ekivalen benda kerja selama pemrosesan, dan berfluktuasi dalam kisaran tertentu, tetapi tren perubahan tegangan ekivalen maksimum di bawah tiga kondisi pemrosesan sangat mirip.Kurva pada Gambar 7 tegangan ekivalen pemboran menunjukkan bahwa tegangan pada tahap awal pemboran besar.Saat kedalaman pengeboran menjadi stabil, kurva umumnya turun dan menjadi lembut.Pada saat yang sama, melalui analisis tegangan dan regangan, tegangan ekivalen maksimum dari pistol bor adalah 1550 M Pa, dan perpindahan maksimum keseluruhan adalah 0,0823 m m. 4. KesimpulanProses pemotongan lubang dalam disimulasikan secara efektif dengan menggunakan perangkat lunak Defo rm.Perubahan suhu dan perubahan tegangan dalam proses pemotongan dianalisis, dan kurva perubahan antara suhu pemotongan dan kecepatan potong diperoleh.Ini memberikan dasar tertentu untuk mempelajari mekanisme pemotongan pemesinan lubang dalam, pemilihan parameter pemotongan dan desain sistem pendingin dalam pemesinan yang sebenarnya.

Fosfat adalah proses reaksi kimia dan elektrokimia untuk membentuk film konversi kimia fosfat, yang disebut film fosfat.Tujuan dari fosfat terutama untuk memberikan perlindungan untuk logam dasar dan mencegah logam dari korosi sampai batas tertentu;Ini digunakan untuk priming sebelum melukis untuk meningkatkan daya rekat dan ketahanan korosi film cat;Ini digunakan untuk pelumasan antifriction dalam proses pengerjaan dingin logam. 1. Rasional:Proses fosfat meliputi reaksi kimia dan elektrokimia.Mekanisme reaksi fosfat dari berbagai sistem dan bahan fosfat adalah kompleks.Meskipun para ilmuwan telah melakukan banyak penelitian di bidang ini, mereka belum sepenuhnya memahaminya.Dahulu kala, mekanisme pembentukan film fosfat secara sederhana dijelaskan dengan persamaan reaksi kimia:8Fe+5Me (H2PO4) 2+8H2O+H3PO4Me2Fe (PO4) 2 · 4H2O (membran)+Me3 (PO4) · 4H2O (membran)+7FeHPO4 (sedimen)+8H2Me adalah Mn, Zn, dll. Machu, dll. percaya bahwa baja yang direndam dalam larutan bersuhu tinggi yang mengandung asam fosfat dan dihidrogen fosfat akan membentuk film fosfat kristal yang terdiri dari endapan fosfat, dan menghasilkan endapan hidrogen besi fosfat dan hidrogen.Penjelasan mekanisme ini agak kasar dan tidak dapat menjelaskan proses pembentukan film secara lengkap.Dengan pendalaman penelitian fosfat secara bertahap, hari ini, para ahli sepakat bahwa proses pembentukan film fosfat terutama terdiri dari empat langkah berikut:Etsa asam mengurangi konsentrasi H+ pada permukaan logam dasarFe – 2e→ Fe2+2H2－+2e→2[H] (1)H2Akselerator (oksidan)[O]+[H] → [R]+H2OFe2++[O] → Fe3++[R]Dalam rumus, [O] adalah akselerator (oksidan), dan [R] adalah produk reduksi.Karena akselerator mengoksidasi atom hidrogen yang dihasilkan pada langkah pertama reaksi, kecepatan reaksi (1) dipercepat, yang selanjutnya menyebabkan penurunan tajam konsentrasi H+ pada permukaan logam.Pada saat yang sama, Fe2+ dalam larutan dioksidasi menjadi Fe3+.Disosiasi fosfat bertingkatH3PO4 H2PO4－+H+ HPO42－+2H+ PO43－+3H－ 3）Karena penurunan tajam konsentrasi H+ pada permukaan logam, kesetimbangan disosiasi fosfat pada semua tingkat bergerak ke kanan, dan akhirnya PO43 -.Fosfat mengendap dan mengkristal menjadi film fosfatKetika PO43 - terdisosiasi dari permukaan logam mencapai konstanta hasil kali kelarutan Ksp dengan ion logam (seperti Zn2+, Mn2+, Ca2+, Fe2+) dalam larutan (antarmuka logam), presipitasi fosfat akan terbentukZn2++Fe2++PO43－+H2O→Zn2Fe(PO4)2·4H2O↓ 4）3Zn2++2PO43－+4H2O=Zn3(PO4)2·4H2O↓ 5）Presipitasi fosfat dan molekul air bersama-sama membentuk inti kristal fosfat, yang terus tumbuh menjadi butiran fosfat, dan butiran yang tak terhitung jumlahnya ditumpuk untuk membentuk film fosfat secara metafisik.Reaksi samping pengendapan fosfat akan membentuk endapan fosfatFe3++PO43－=FePO4 6）Mekanisme di atas tidak hanya dapat menjelaskan proses pembentukan film fosfat seri seng, seri mangan dan seri seng kalsium, tetapi juga memandu desain formula dan proses fosfat.Dari mekanisme di atas, terlihat bahwa oksidan yang tepat dapat meningkatkan kecepatan reaksi (2);Konsentrasi H+ yang lebih rendah dapat membuat kesetimbangan disosiasi reaksi disosiasi fosfat (3) lebih mudah bergerak ke kanan untuk mendisosiasi PO43 -;Jika ada permukaan titik aktif yang mengikat pada permukaan logam, reaksi pengendapan (4) (5) dapat membentuk inti pengendapan fosfat tanpa terlalu jenuh;Pembentukan sedimen fosfat tergantung pada reaksi (1) dan reaksi (2).Konsentrasi H+ yang tinggi dalam larutan dan akselerator yang kuat akan meningkatkan sedimen.Dengan demikian, dalam formula dan implementasi proses fosfat yang sebenarnya, permukaannya adalah: akselerator kuat yang sesuai (oksidan);Rasio asam tinggi (asam bebas relatif rendah, yaitu konsentrasi H+);Menyesuaikan permukaan logam agar memiliki titik aktif dapat meningkatkan kecepatan reaksi fosfat, dan dapat dengan cepat membentuk film pada suhu yang lebih rendah.Oleh karena itu, mekanisme di atas umumnya diikuti dalam desain formula fosfat cepat suhu rendah, dan akselerator kuat, rasio asam tinggi, proses penyesuaian permukaan, dll. dipilih.Tentang sedimen fosfat.Karena sedimen fosfat terutama FePO4, jumlah Fe3+ harus dikurangi untuk mengurangi jumlah sedimen.Artinya, dua metode diadopsi: mengurangi konsentrasi H+ larutan fosfat (keasaman bebas rendah) untuk mengurangi oksidasi Fe2+menjadi Fe3+.Mekanisme fosfat seng dan aluminium pada dasarnya sama seperti di atas.Kecepatan fosfat bahan seng cepat, dan film fosfat hanya terdiri dari seng fosfat, dan ada sedikit sedimen.Umumnya, lebih banyak senyawa fluor ditambahkan ke aluminium fosfat untuk membentuk AlF3 dan AlF63 -.Mekanisme langkah polimerisasi aluminium fosfat pada dasarnya sama dengan di atas. 2. Klasifikasi fosfatAda banyak metode klasifikasi untuk fosfat, tetapi mereka umumnya diklasifikasikan menurut sistem pembentukan film fosfat, ketebalan film fosfat, suhu fosfat dan jenis akselerator.2.1 Klasifikasi menurut sistem film fosfatMenurut sistem pembentukan film fosfat, itu terutama dibagi menjadi enam kategori: sistem seng, sistem kalsium seng, sistem seng mangan, sistem mangan, sistem besi dan sistem besi amorf.Komponen utama larutan mandi seng fosfat adalah: Zn2+, H2PO3 -, NO3 -, H3PO4, akselerator, dll. Komposisi utama film fosfat yang terbentuk (bagian baja): Zn3 (po4) 2 · 4H2O, Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O.Butir fosfat adalah dendritik, acicular dan berpori.Ini banyak digunakan untuk priming sebelum mengecat, anti korosi dan pelumasan antifriksi kerja dingin.Komponen utama larutan mandi seng kalsium fosfat adalah: Zn2+, Ca2+, NO3 -, H2PO4 -, H3PO4 dan bahan tambahan lainnya.Komposisi utama film fosfat (bagian baja): Zn2Ca (PO4) 2 · 4H2O, Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O, Zn3 (PO4) 2 · 4H2O.Butir fosfat adalah butiran kompak (kadang-kadang dengan jarum besar seperti butiran) dengan sedikit pori-pori.Digunakan untuk priming dan anti korosi sebelum pengecatan.Komposisi utama larutan mandi seng mangan fosfat: Zn2+, Mn2+, NO3 -, H2PO4 -, H3PO4 dan aditif lainnya.Komposisi utama film fosfat: Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O, Zn3 (PO4) 2 · 4H2O, (Mn, Fe) 5H2 (PO4) 4 · 4H2O.Butir fosfat berada dalam bentuk kristal campuran dendritik jarum granular dengan beberapa pori.Ini banyak digunakan untuk priming sebelum pengecatan, pelumasan anti korosi dan anti gesekan selama pengerjaan dingin. Komposisi utama larutan mandi mangan fosfat: Mn2+, NO3 -, H2PO4, H3PO4 dan aditif lainnya.Komposisi utama film fosfat yang terbentuk pada bagian baja: (Mn, Fe) 5H2 (PO4) 4 · 4H2O.Film fosfat tebal dengan sedikit pori-pori, dan butiran fosfat padat.Ini banyak digunakan dalam pelumasan anti-gesekan anti-korosi dan kerja dingin.Komposisi utama larutan mandi besi fosfat: Fe2+, H2PO4, H3PO4 dan aditif lainnya.Komposisi utama film fosfat (benda kerja baja): Fe5H2 (PO4) 4 · 4H2O.Film fosfat tebal, suhu fosfat tinggi, waktu perawatan lama, film memiliki banyak pori, dan butiran fosfat berbutir.Ini digunakan untuk pelumasan anti-gesekan anti-korosi dan kerja dingin.Komponen utama larutan mandi fosfat besi amorf: Na+(NH4+), H2PO4, H3PO4, MoO4 - (ClO3 -, NO3 -) dan bahan tambahan lainnya.Komposisi utama film fosfat (bagian baja): Fe3 (PO4) 2 · 8H2O, Fe2O3.Film fosfat tipis, dan struktur film mikro adalah distribusi planar fase amorf, yang hanya digunakan untuk priming sebelum pengecatan. 2.2 Klasifikasi menurut ketebalan film fosfatMenurut ketebalan film fosfat (berat film fosfat), dapat dibagi menjadi empat jenis: sub ringan, ringan, sub kelas berat dan kelas berat.Berat film ringan sekunder hanya 0,1~1,0g/m2.Umumnya, ini adalah film fosfat sistem besi amorf, yang hanya digunakan untuk priming sebelum pengecatan, terutama untuk benda kerja besar yang cacat.Film ringan ini memiliki berat 1,1~4,5 g/m2, dan banyak digunakan untuk priming sebelum pengecatan, tetapi kurang digunakan dalam industri anti-korosi dan pemrosesan dingin.Ketebalan film fosfat sub berat adalah 4,6 7,5 g/m2.Karena berat film yang besar, film ini tebal (umumnya>3 m) Kurang digunakan sebagai primer sebelum pengecatan (hanya digunakan sebagai primer sebelum pengecatan untuk bagian baja yang pada dasarnya tidak cacat), dan dapat digunakan untuk pencegahan korosi dan pemrosesan dingin untuk mengurangi gesekan dan pelumasan.Film berat memiliki berat lebih dari 7,5 g/m2 dan tidak digunakan sebagai primer sebelum pengecatan.Ini banyak digunakan untuk anti korosi dan kerja dingin. 2.3 Klasifikasi menurut suhu perawatan fosfatMenurut suhu perawatan, dapat dibagi menjadi suhu normal, suhu rendah, suhu sedang dan suhu tinggi.Fosfat suhu normal tidak ada pemanasan fosfat.Suhu perawatan umum fosfat suhu rendah adalah 30-45 .Fosfat suhu sedang umumnya 60 ~ 70 .Fosfat suhu tinggi umumnya lebih besar dari 80 .Metode pembagian suhu itu sendiri tidak ketat.Kadang-kadang ada metode sub-temperatur dan sub-suhu tinggi, tergantung pada keinginan masing-masing orang, tetapi metode pembagian di atas umumnya diikuti. 2.4 Klasifikasi menurut jenis akseleratorKarena hanya ada beberapa jenis akselerator fosfat, akan sangat membantu untuk memahami larutan mandi sesuai dengan jenis akseleratornya.Temperatur perlakuan fosfat secara umum dapat ditentukan menurut jenis akselerator, misalnya, akselerator NO3 terutama fosfat suhu sedang.Akselerator terutama dibagi menjadi tipe nitrat, tipe nitrit, tipe klorat, tipe nitrida organik, tipe molibdat dan tipe utama lainnya.Setiap jenis akselerator dapat digunakan bersama dengan akselerator lainnya, dan ada banyak seri cabang.Jenis nitrat meliputi: NO3 - tipe, NO3 -/NO2 - (tipe autogenous).Jenis klorat meliputi: ClO3 , ClO3 /NO3 , ClO3 /NO2 .Nitrit meliputi: nitroguanidin R - NO2 -/ClO3 -.Jenis molibdat meliputi MoO4 -, MoO4 -/ClO3 -, MoO4 -/NO3 -.Ada banyak cara untuk mengklasifikasikan fosfat, misalnya, dapat dibagi menjadi bagian baja, bagian aluminium, bagian seng dan bagian campuran berdasarkan bahan. 2、 Pretreatment sebelum fosfatSecara umum, perawatan fosfat mengharuskan permukaan benda kerja harus bersih dari permukaan logam (kecuali dua dalam satu, tiga dalam satu dan empat dalam satu).Sebelum fosfat, benda kerja harus diolah terlebih dahulu untuk menghilangkan lemak, karat, kulit oksida dan penyesuaian permukaan.Secara khusus, fosfat untuk priming sebelum pengecatan memerlukan penyesuaian permukaan untuk membuat permukaan logam memiliki "aktivitas" tertentu, sehingga memperoleh film fosfat yang seragam, halus dan padat, dan memenuhi persyaratan untuk meningkatkan daya rekat dan ketahanan korosi cat. film.Oleh karena itu, pretreatment fosfat adalah dasar untuk mendapatkan film fosfat berkualitas tinggi.1. DegreaseTujuan penghilangan gemuk adalah untuk menghilangkan gemuk dan kotoran berminyak pada permukaan benda kerja.Termasuk metode mekanik dan metode kimia.Metode mekanis terutama mencakup penyikatan manual, peledakan pasir dan peledakan tembakan, pembakaran api, dll. Metode kimia terutama mencakup pembersihan pelarut, pembersihan agen pembersih asam, pembersihan larutan alkali kuat dan pembersihan agen pembersih basa rendah.Berikut ini menjelaskan proses degreasing kimia.1.1 Pembersihan pelarutMetode pelarut umumnya digunakan untuk menghilangkan lemak dengan metode uap halohidrokarbon yang tidak mudah terbakar atau metode emulsifikasi.Metode yang paling umum adalah menggunakan uap trikloroetan, trikloretilen dan perkloretilen untuk menghilangkan lemak.Degreasing uap cepat, efisien, bersih dan menyeluruh, dan memiliki efek penghilangan yang sangat baik pada semua jenis minyak dan lemak.Menambahkan sejumlah emulsi ke dalam hidrokarbon terklorinasi memiliki efek yang baik baik dalam perendaman dan penyemprotan.Karena toksisitas halogen terklorinasi dan suhu penguapan yang tinggi, serta munculnya bahan pembersih alkali rendah berbasis air yang baru, metode degreasing uap pelarut dan lotion jarang digunakan sekarang.

Dengan semakin matangnya mikroelektronika dan teknologi komputer, pengembangan teknologi CNC di Cina telah dipromosikan.Keberhasilan pengembangan sistem CNC domestik telah memastikan kualitas dan kinerja peralatan mesin CNC di Cina.Peralatan mesin CNC telah banyak digunakan di berbagai bidang karena kemampuan beradaptasi yang kuat untuk modifikasi benda kerja, akurasi pemesinan yang tinggi, dan peningkatan produktivitas. Teknologi CNC telah banyak digunakan pada peralatan mesin lembaran logam.Ini memecahkan masalah presisi tinggi, bentuk kompleks dan sejumlah besar bagian dalam pemrosesan lembaran logam.Peralatan mesin lembaran logam CNC termasuk mesin geser CNC, mesin pemotong laser CNC, pukulan CNC, mesin bending CNC, mesin las, mesin pemotong api, dll. Aplikasi mereka dalam produksi sangat meningkatkan kapasitas pemrosesan lembaran logam, memastikan kualitas dan keluaran bagian lembaran logam, dan sangat mengurangi intensitas tenaga kerja pekerja. Pemotongan merupakan proses pertama dalam proses pengolahan lembaran logam.Keakuratan pemotongan secara langsung mempengaruhi kualitas pemrosesan dari proses berikut.Penerapan geser pelat kontrol numerik memastikan ukuran pemotongan dan kesalahan kerja pemotongan diagonal.Mesin geser pelat kontrol numerik terdiri dari perangkat kontrol numerik, sistem servo, alat pengukur dan peralatan mesin.Sistem servo terdiri dari tiga motor servo dan perangkat penggerak servo.Ada dua motor servo yang diposisikan di depan alat mesin.Umumnya, satu motor utama bekerja secara independen, dengan rentang pemrosesan 2-500mm.Jika bevel diproses, motor bantu bekerja.Sistem CNC memberikan dua instruksi berbeda untuk membentuk bevel.Ada motor servo di posisi belakang, yang terutama digunakan untuk memproses produk pelat besar, dengan kisaran pemrosesan 150 ~ 4000mm.Misalnya, geser pelat kontrol numerik seri QC12K yang dibuat di Shanghai dilengkapi dengan seri CYBELEC DNC60 Swiss, yang dapat menyimpan 36 urutan, dan kapasitas memori internal adalah 100 urutan. S stamping adalah tautan penting dalam pemrosesan lembaran logam, dan pukulan CNC dapat menggantikan kapasitas pemrosesan dari tiga pukulan terakhir.Produktivitas telah sangat meningkat.CNC punch press adalah alat mesin dengan berbagai kegunaan, termasuk pukulan tunggal dan menara.Makalah ini mengambil CNC1000 sebagai contoh, yang diproduksi di Italia.Alat mesin struktur tipe-C, kisaran pemrosesan: 1270 × 1000mm, menara memiliki 19 stasiun cetakan, yang dibagi menjadi bagian atas dan bawah untuk memasang pukulan dan cetakan masing-masing.Dimensi eksternal dari die adalah 25.4mm, 47.62mm, 88.9mm, 125.43mm, 158.4mm dan 210.00mm.Pukulan CNC umumnya memiliki sumbu X, Y dan Z.Sumbu X adalah arah 0 derajat alat mesin, sumbu Y adalah arah 90 derajat alat mesin, dan sumbu Z dipasang di turret untuk mengontrol sudut cetakan. Operator peralatan mesin harus menentukan rencana pemrosesan sesuai dengan gambar bagian dan persyaratan proses, dan menyiapkan lembar program.Operator langsung menulis program ke dalam memori program dalam mode EDIT melalui panel operasi alat mesin;Dengan perkembangan teknologi CAD/CAM dan CIMS, operator dapat memasukkan grafik ke dalam komputer untuk menghasilkan program melalui perangkat lunak terkait komputer, menyalinnya ke dalam disk, dan memasukkannya ke dalam sistem CNC melalui disk drive.Itu juga dapat dimasukkan oleh komputer dan sistem kontrol numerik secara serial.Instruksi pemrograman pukulan CNC dibagi menjadi kode G dan kode M.Kode G digunakan untuk menginstruksikan alat mesin untuk melakukan gerakan pemrosesan dan mode interpolasi.Misalnya, perintah inkremental G91, perintah absolut G90, pukulan busur G29, langkah meninju busur melingkar G68.Kode M adalah kode yang menginstruksikan alat mesin untuk melakukan beberapa tindakan tambahan.Jika program M30 berhenti.Setelah prosedur pemeriksaan benar, lepaskan caliper dan masukkan benda kerja untuk menutup caliper.Mulai pompa minyak dan pukulan untuk menyelesaikan pemrosesan. Pukulan CNC memiliki karakteristik sebagai berikut:(1) Pelumasan terpusat otomatis penuh;(2) Pendinginan dan pelumasan otomatis punch die(3) Tampilan layar dan reset otomatis pelindung beban berlebih hidraulik;(4) Dilengkapi dengan klem pelat tekanan variabel yang dioperasikan pneumatik / hidrolik;(5) Meja kerja ekstra besar yang dapat sepenuhnya menopang pelat besar;(6) Pukulan CNC hidrolik dengan akurasi tinggi, kecepatan tinggi dan kebisingan rendah;(7) Meja kerja geser yang dapat dengan mudah mengganti cetakan dan saling mengunci dengan aman;(8) Perangkat bola bebas poliuretan dapat mencegah permukaan material tergores. Teknologi pemrosesan pukulan CNC memiliki karakteristik sebagai berikut:(1) Presisi pemrosesan tinggi.Toleransi jarak tepi lubang adalah 0.2mm, dan toleransi jarak lubang adalah 0.5mm/m.(2) .Karena ada banyak jenis cetakan yang dipasang di turret, benda kerja dapat dijepit sekali untuk menyelesaikan semua konten pemrosesan dengan segera. (3) Alat mesin dapat memproses benda kerja secara individual atau proses batch dengan perintah grup G98 untuk meningkatkan produktivitas.Benda kerja mencapai proses bending setelah melalui dua proses yaitu blanking dan stamping.Mesin bending CNC memiliki kelebihan yang tidak dapat dibandingkan dengan peralatan mesin biasa.Misalnya, CASPRINI diproduksi di Italia dan sistem CNC Siemens.Metode input adalah pemrograman manual.(1) Melalui panel kontrol, masukkan langsung ketebalan pelat, nomor cetakan, kekuatan tarik, ukuran sumbu X, sudut, panjang benda kerja, dan tinggi goresan untuk menyelesaikan persiapan.(2) Untuk beberapa benda kerja dengan bentuk kompleks dan persyaratan presisi tinggi, grafik 2D atau 3D, ketebalan pelat, dan nomor cetakan dimasukkan melalui panel kontrol.Fungsi dialog man-machine digunakan untuk menentukan program pembangkitan urutan bending.Setelah program dibuat, program disimpan di area buffer program.Jika akan digunakan di masa mendatang, disimpan dalam memori perkakas mesin.Jika program perlu digunakan berulang kali, program harus disalin untuk dicadangkan melalui disk khusus.Mesin bending CNC biasanya memiliki dua rak penarik di depan dan belakang.Sistem CNC mengontrol sudut pembengkokan untuk menentukan ketinggian pengangkatan rak penarik, yang mengurangi intensitas tenaga kerja operator.Mesin bending CNC umum memiliki dua motor servo untuk menggerakkan sumbu X dan sumbu Y dari alat mesin.Komponen deteksi mengadopsi penggaris kisi, inductosyn, encoder, dll., yang biasanya dipasang pada sekrup utama alat mesin.Perangkat umpan balik deteksi mengubah perpindahan sekrup utama menjadi sinyal listrik dan mengumpankannya kembali ke perangkat kontrol numerik.Jika ada kesalahan 0,02mm dengan nilai perintah, sekrup utama dikendalikan untuk melakukan penyesuaian.Mesin bending performa tinggi dilengkapi dengan motor di kedua sisi sumbu X, sehingga sumbu X dapat digunakan untuk memproses tepi miring.Sebuah motor dipasang pada setiap poros untuk memproses benda kerja dengan sudut yang berbeda di kedua sisi.Motor ditambahkan di bawah bak truk sehingga bak truk dapat bergerak ke atas dan ke bawah, yang lebih nyaman untuk pengoperasian dan pemrosesan.Karena sistem hidraulik dari mesin pembengkok ke atas biasa telah digunakan pada peralatan mesin untuk waktu yang lama, cetakan bawah ditekuk.Oleh karena itu, mesin bending CNC dilengkapi dengan sistem hidrolik di bawah mesin perkakas.Ketika cetakan atas dan bawah bekerja bersama, sistem menerapkan gaya ke cetakan bawah untuk mengurangi deformasi cetakan bawah dan memperpanjang waktu servis cetakan bawah. Fitur mesin bending CNC:(1) Setelah program dibuat, program dapat bekerja secara otomatis atau semi otomatis.Siklus otomatis program memungkinkan benda kerja diproses pada satu waktu, sehingga mengubah ketidaknyamanan batch besar benda kerja dan proses kompleks dalam pemrosesan semi-otomatis.(2) Sistem kontrol numerik secara otomatis menghitung tekanan oli untuk menghindari kerusakan pada peralatan mesin yang disebabkan oleh tekanan berlebih.(3) Pengenalan fungsi input grafis 2D, 3D memfasilitasi pemrosesan benda kerja yang kompleks dan meningkatkan efisiensi pemrosesan.(4) Peningkatan berbagai perangkat meningkatkan teknologi pemrosesan dan mengurangi intensitas tenaga kerja operator.Dengan aplikasi luas mesin lembaran logam di ruang angkasa, transportasi kereta api, peralatan perlindungan lingkungan, peralatan AC, mesin tembakau, pengemasan dan pencetakan, mesin teknik, mesin tekstil dan banyak industri lainnya.Pemrosesan lembaran logam juga membutuhkan lebih banyak pekerja berteknologi tinggi untuk beroperasi.Hanya peralatan yang baik dan staf yang sangat baik yang dapat menghasilkan produk yang baik, membuat lebih banyak produk unggulan buatan China di dunia.

1. Sambungan antara poros motor servo dan sekrup utama longgar, menyebabkan sekrup utama dan motor tidak sinkron, yang mengakibatkan kesalahan dimensi.Selama deteksi, Anda hanya perlu membuat tanda pada sambungan antara motor servo dan sekrup utama, dan memindahkan meja kerja (atau sandaran alat) maju mundur dengan perbesaran yang lebih cepat.Karena aksi inersia meja kerja (atau menara), kedua ujung kopling akan bergerak relatif jelas.Jenis kesalahan ini biasanya menunjukkan bahwa ukuran pemesinan hanya berubah dalam satu arah, dan dapat dihilangkan dengan mengencangkan sekrup kopling secara seragam. 2. Pelumasan antara sekrup bola dan mur buruk, yang meningkatkan resistensi gerakan meja kerja (atau sandaran pahat) dan membuatnya mustahil untuk menjalankan perintah gerakan secara lengkap dan akurat.Jenis kesalahan ini biasanya menunjukkan bahwa ukuran bagian berubah secara tidak teratur dalam kisaran beberapa kabel, dan kesalahan dapat dihilangkan dengan meningkatkan pelumasan. 3. Hambatan gerak meja kerja perkakas mesin (atau sandaran pahat) terlalu besar, yang umumnya disebabkan oleh penyetelan sisipan yang ketat dan pelumasan yang buruk pada permukaan rel pemandu perkakas mesin.Fenomena kesalahan ini umumnya menunjukkan bahwa ukuran bagian berubah secara tidak teratur dalam kisaran beberapa kabel.Pemeriksaan dapat dilakukan dengan mengamati ukuran dan perubahan deviasi posisi DGN800-804.Umumnya, perbedaannya besar ketika arah positif dan negatif stasioner.Kesalahan semacam ini hanya perlu menyesuaikan kembali sisipan dan meningkatkan pelumasan rel pemandu. 4. Bantalan gelinding aus atau penyetelan yang tidak benar, mengakibatkan resistensi gerakan yang berlebihan.Fenomena patahan ini juga biasanya menunjukkan bahwa ukurannya berubah secara tidak teratur dalam beberapa kabel.Pemeriksaan dapat dilakukan melalui deviasi posisi DGN800-804, dan caranya sama seperti di atas.Kesalahan seperti itu dapat dihilangkan dengan mengganti dan menyesuaikan bantalan yang aus dengan hati-hati.

Dalam proses pemesinan lubang dalam, masalah seperti akurasi dimensi, kualitas permukaan dan umur pahat sering terjadi.Bagaimana mengurangi atau bahkan menghindari masalah tersebut merupakan masalah yang mendesak untuk dipecahkan. Masalah : Apertur meningkat dan kesalahannya besarPenyebab: Nilai desain diameter luar reamer terlalu besar atau ujung tombak reaming memiliki gerinda;Kecepatan potong terlalu tinggi;Tingkat pengumpanan yang tidak tepat atau kelonggaran pemesinan yang berlebihan;Sudut defleksi utama reamer terlalu besar;Pembengkokan reamer;Manik-manik chip melekat pada ujung tombak reaming;Kehabisan ujung tombak reaming di luar toleransi selama penggilingan;Cairan pemotongan tidak cocok;Saat memasang reamer, noda oli pada permukaan taper shank tidak dibersihkan atau permukaan kerucut memar;Gangguan lancip dari betis lancip setelah offset ekor datar betis lancip dipasang ke dalam poros perkakas mesin;Poros utama bengkok atau bantalan poros utama terlalu longgar atau rusak;Apung reamer tidak fleksibel;Saat reaming lubang dengan sumbu yang berbeda dari benda kerja dan tangan, kekuatan kedua tangan tidak merata, menyebabkan reamer bergetar ke kiri dan ke kanan.Solusi: kurangi diameter luar reamer dengan tepat sesuai dengan situasi tertentu;Kurangi kecepatan potong;Sesuaikan laju pengumpanan dengan benar atau kurangi kelonggaran pemesinan;Kurangi sudut defleksi utama dengan tepat;Luruskan atau kikis reamer yang bengkok dan tidak dapat digunakan lagi;Potong dengan hati-hati dengan batu minyak sampai memenuhi syarat;Kontrol kesalahan ayunan dalam kisaran yang diizinkan;Pilih cairan pemotongan dengan kinerja pendinginan yang baik;Sebelum memasang reamer, noda oli internal pada pegangan lancip reamer dan lubang lancip dari spindel perkakas mesin harus dibersihkan, dan permukaan kerucut dengan tonjolan harus dipoles dengan batu minyak;Perbaiki dan giling ujung datar reamer;Sesuaikan atau ganti bantalan poros utama;Sesuaikan kembali klip mengambang dan sesuaikan koaksialitas;Perhatikan operasi yang benar. Masalah : Pengurangan diameter lubangPenyebab: nilai desain diameter luar reamer terlalu kecil;Kecepatan potong terlalu rendah;Tingkat umpan yang berlebihan;Sudut defleksi utama reamer terlalu kecil;Cairan pemotongan tidak cocok;Saat mengasah, bagian reamer yang aus tidak aus, dan pemulihan elastis mengurangi bukaan;Saat reaming bagian baja, jika kelonggaran terlalu besar atau reamer tidak tajam, mudah untuk menghasilkan pemulihan elastis, yang akan mengurangi diameter lubang, membuat lubang bagian dalam keluar dari putaran, dan membuat diameter lubang tidak memenuhi syarat.Solusi: Ganti diameter luar reamer;Tingkatkan kecepatan potong dengan benar;Kurangi laju umpan dengan benar;Meningkatkan sudut defleksi utama dengan tepat;Pilih cairan pemotongan berminyak dengan kinerja pelumasan yang baik;Tukar reamer secara teratur, dan giling bagian pemotongan reamer dengan benar;Saat merancang ukuran reamer, faktor-faktor di atas harus diperhitungkan, atau nilainya harus diambil sesuai dengan situasi aktual;Buat pemotongan eksperimental, ambil kelonggaran yang sesuai, dan pertajam alat untuk membesarkan lubang. Masalah : Lubang bagian dalam reamed tidak bulatPenyebab: reamer terlalu panjang, kekakuan tidak mencukupi, dan terjadi getaran selama reaming;Sudut defleksi utama reamer terlalu kecil;Pita ujung tombak engsel sempit;Penyimpangan penyisihan reaming;Ada takik dan lubang silang di permukaan lubang bagian dalam;Ada lubang pasir dan lubang udara di permukaan lubang;Bantalan poros utama longgar dan tidak ada selongsong pemandu, atau celah pas antara reamer dan selongsong pemandu terlalu besar, dan benda kerja berdinding tipis dijepit terlalu kencang, sehingga benda kerja berubah bentuk setelah dilepas.Solusi: Alat untuk membesarkan lubang dengan kekakuan yang tidak memadai dapat mengadopsi alat untuk membesarkan lubang dengan nada yang tidak sama, dan pemasangan alat alat membesarkan lubang harus mengadopsi sambungan yang kaku untuk meningkatkan sudut defleksi utama;Pilih reamers yang memenuhi syarat dan kendalikan toleransi posisi lubang dari proses pra-pemrosesan;Reamer pitch yang tidak sama dan lengan pemandu yang lebih panjang dan lebih presisi diadopsi;Pilih kosong yang memenuhi syarat;Saat reaming lubang yang lebih presisi dengan reamer pitch yang sama, jarak bebas spindel perkakas mesin harus disetel.Jarak pas dari lengan pemandu harus lebih tinggi atau metode penjepitan yang sesuai harus diadopsi untuk mengurangi gaya penjepit. Masalah : Permukaan bagian dalam lubang memiliki tepi yang jelasPenyebab: tunjangan reaming yang berlebihan;Sudut belakang bagian pemotongan reamer terlalu besar;Sabuk ujung tombak reaming terlalu lebar;Ada lubang udara dan lubang pasir di permukaan benda kerja dan runout spindel terlalu besar.Solusi: kurangi tunjangan reaming;Kurangi sudut belakang bagian pemotongan;Lebar sabuk pisau gerinda;Pilih kosong yang memenuhi syarat;Sesuaikan poros mesin. Masalah : Kekasaran permukaan lubang bagian dalam tinggiPenyebab: kecepatan potong terlalu tinggi;Cairan pemotongan tidak cocok;Sudut defleksi utama reamer terlalu besar, dan ujung tombak reaming tidak pada keliling yang sama;Tunjangan reaming terlalu besar;Tunjangan reaming tidak merata atau terlalu kecil, dan permukaan lokal tidak reaming;Runout bagian pemotongan reamer di luar toleransi, ujung tombak tidak tajam, dan permukaannya kasar;Sabuk ujung tombak reaming terlalu lebar;Penghapusan chip yang buruk selama reaming;Alat untuk membesarkan lubang terlalu aus;Reamer terbentur, dan ujung tombak dibiarkan dengan gerinda atau tepi patah;Ujung tombak memiliki akresi chip;Ini tidak berlaku untuk reamer penggaruk nol atau negatif karena hubungan material. Solusi: kurangi kecepatan potong;Pilih cairan pemotongan sesuai dengan bahan pemrosesan;Kurangi sudut defleksi utama dengan benar, dan giling dan rim ujung tombak dengan benar;Kurangi tunjangan reaming dengan tepat;Meningkatkan akurasi posisi dan kualitas lubang bawah sebelum reaming atau meningkatkan kelonggaran reaming;Pilih reamers yang memenuhi syarat;Lebar sabuk pisau gerinda;Sesuai dengan situasi spesifik, kurangi jumlah gigi reamer, tambah ruang slot penahan chip atau gunakan reamer dengan sudut kemiringan tepi untuk memastikan pelepasan chip yang mulus;Ganti reamer secara teratur, dan lepaskan area penggilingan saat menggiling;Tindakan perlindungan harus diambil untuk reamers selama penggilingan, penggunaan dan transportasi untuk menghindari benturan;Untuk reamer yang rusak, reamer yang rusak harus diperbaiki dengan oilstone ekstra halus, atau reamer harus diganti;Alat untuk membesarkan lubang dengan sudut depan 5 °~10° harus digunakan bila pemangkasan memenuhi syarat dengan batu minyak. Masalah : Masa pakai reamer rendahPenyebab: bahan reamer yang tidak sesuai;Alat untuk membesarkan lubang terbakar selama penggilingan;Cairan pemotongan tidak dipilih dengan benar, cairan pemotongan gagal mengalir dengan lancar, dan nilai kekasaran permukaan pada titik pemotongan dan setelah penggilingan tepi pemotongan engsel terlalu tinggi.Solusi: Bahan reamer dapat dipilih sesuai dengan bahan pemrosesan, dan reamer karbida atau reamer berlapis dapat digunakan;Ketat mengontrol parameter penggilingan dan pemotongan untuk menghindari luka bakar;Selalu pilih cairan pemotongan dengan benar sesuai dengan bahan pemrosesan;Chip di alur chip harus sering dihapus, dan cairan pemotongan dengan tekanan yang cukup harus digunakan untuk memenuhi persyaratan setelah penggilingan atau penggilingan halus. Masalah : Akurasi posisi lubang reamed di luar toleransiPenyebab: keausan lengan pemandu;Bagian bawah selongsong pemandu terlalu jauh dari benda kerja;Panjang lengan pemandu pendek, presisi buruk, dan bantalan poros utama longgar.Solusi: Ganti selongsong pemandu secara teratur;Perpanjang selongsong pemandu untuk meningkatkan akurasi pemasangan jarak bebas antara selongsong pemandu dan reamer;Rawat alat mesin tepat waktu dan sesuaikan jarak bebas bantalan spindel. Masalah : kerusakan gigi reamerPenyebab: tunjangan reaming yang berlebihan;Kekerasan material benda kerja terlalu tinggi;Perbedaan ayunan ujung tombak terlalu besar, dan beban pemotongan tidak merata;Sudut defleksi utama reamer terlalu kecil, yang meningkatkan lebar pemotongan;Saat reaming lubang dalam atau lubang buta, ada terlalu banyak keripik, yang belum dilepas tepat waktu, dan gigi pemotong telah aus dan retak saat diasah.Solusi: Ubah ukuran lubang yang telah diproses sebelumnya;Kurangi kekerasan material atau ubah ke reamer sudut rake negatif atau reamer karbida;Kontrol runout dalam kisaran yang dapat diterima;Meningkatkan sudut defleksi utama;Perhatikan penghapusan chip yang tepat waktu atau penggunaan reamers dengan kemiringan tepi;Perhatikan kualitas penggilingan. Masalah : Shank reamer rusakPenyebab: tunjangan reaming yang berlebihan;Saat reaming lubang tirus, alokasi tunjangan reaming kasar dan halus dan pemilihan parameter pemotongan tidak tepat;Gigi reamer memiliki ruang chip yang kecil dan chip diblokir.Solusi: Ubah ukuran lubang yang telah diproses sebelumnya;Ubah alokasi tunjangan dan pilih parameter pemotongan secara wajar;Kurangi jumlah gigi reamer, tambah ruang chip atau giling satu gigi dari jarak gigi pemotong. Masalah : Garis tengah lubang reamed tidak lurusPenyebab: Derajat pembengkokan asli tidak dapat dikoreksi karena kekakuan reamer yang buruk ketika lubang pengeboran dibelokkan sebelum reaming, terutama ketika diameter lubang kecil;Sudut defleksi utama reamer terlalu besar;Panduan yang buruk membuat reamer mudah menyimpang dari arah selama reaming;Talang bagian pemotongan terlalu besar;Reamer bergerak di celah tengah lubang intermiten;Selama reaming tangan, gaya berlebihan diberikan ke satu arah, memaksa reamer membelok ke satu ujung, yang menghancurkan vertikalitas lubang reaming.

Kesalahan acak alat mesin disebabkan oleh kondisi eksternal, dan sangat dipengaruhi oleh kondisi eksternal.Ini dapat dibagi menjadi: kesalahan akurasi posisi, kesalahan akurasi geometris, kesalahan deformasi termal, dll. Mari kita memahami secara singkat ketiga kesalahan ini. 1. Kesalahan yang disebabkan oleh deformasi beban dari sistem proses: Saat memutar, benda kerja sering dipengaruhi oleh gaya potong, gaya penjepit, gaya inersia, gravitasi, dll., Yang akan menghasilkan deformasi yang sesuai, dan pada akhirnya menghancurkan posisi relatif yang benar antara pahat dan benda kerja, mengurangi presisi pemesinan benda kerja.Misalnya, ketika kekakuan benda kerja jauh lebih kecil daripada kekakuan pahat dan perlengkapan, benda kerja akan berubah bentuk karena kekakuan yang tidak mencukupi di bawah aksi gaya potong, sehingga mengurangi akurasi pemesinan.Sebaliknya, ketika kekakuan benda kerja jauh lebih besar daripada kekakuan pahat dan perlengkapan, pahat dan perlengkapan akan berubah bentuk selama pemrosesan benda kerja, yang juga akan mengurangi akurasi benda kerja.Oleh karena itu, perlu untuk memilih material pahat secara wajar, meningkatkan sudut rake dan sudut defleksi utama pahat, dan perlakuan panas yang wajar terhadap material benda kerja untuk meningkatkan kinerja pemesinannya.Pada saat yang sama, perlu untuk meningkatkan kekakuan sistem proses, mengurangi gaya potong dan memampatkan amplitudo variasinya. 2. Kesalahan yang disebabkan oleh redistribusi tegangan internal: yang disebut tegangan internal adalah tegangan yang ada di dalam bagian tanpa pengaruh gaya eksternal.Setelah tegangan internal dihasilkan pada benda kerja, itu akan membuat benda kerja dalam keadaan tidak stabil tingkat energi tinggi, sehingga secara naluriah berubah menjadi keadaan stabil tingkat energi rendah, dan dengan deformasi benda kerja, benda kerja akhirnya akan kehilangan aslinya. akurasi pemesinan.Misalnya, setelah perlakuan panas, tegangan internal dihasilkan karena ketebalan dinding yang tidak rata dan pendinginan benda kerja yang tidak merata, yang menyebabkan deformasi dan pada akhirnya mengurangi akurasi pemesinan.Oleh karena itu, ketika merancang bagian, kita harus mencoba mencapai ketebalan dinding yang seragam dan struktur simetris untuk mengurangi timbulnya tegangan internal. 3. Kesalahan yang disebabkan oleh deformasi termal: Dalam pemesinan presisi dan pemesinan potongan besar, deformasi termal dari sistem proses memiliki dampak besar pada akurasi pemesinan benda kerja, dan kesalahan pemesinan yang disebabkan oleh deformasi termal terkadang dapat mencapai 40%~ 70% dari total kesalahan benda kerja.Perkakas mesin, perkakas potong, dan benda kerja dipengaruhi oleh berbagai sumber panas, dan suhu akan naik secara bertahap.Pada saat yang sama, mereka mentransfer panas ke bahan dan ruang di sekitarnya.Dengan demikian, benda kerja dan seluruh sistem proses akan berubah bentuk.Ketika panas yang masuk per satuan waktu sama dengan panas yang dilepaskan, sistem proses akan mencapai keadaan kesetimbangan termal.Misalnya, dalam proses memutar bagian besar, suhu bantalan spindel dan sekrup timah sumbu-Z meningkat karena gaya potong yang berlebihan, menghasilkan deformasi yang besar, yang mempengaruhi akurasi pemesinan benda kerja.

Ketika datang ke pencocokan alat dan peralatan mesin, pertama-tama Anda mungkin memikirkan pencocokan bentuk dan ukuran.Memang, pencocokan bentuk dan ukuran adalah dasar untuk pemasangan alat yang benar pada alat mesin.Tanpa fondasi ini, pahat tidak dapat dipasang dengan benar pada perkakas mesin, sehingga tidak mungkin menyelesaikan tugas pemrosesan apa pun. Namun, ini saja tidak cukup.Setelah alat dipasang pada alat mesin, perlu untuk menyelesaikan tugas pemrosesan tertentu.Dalam proses menyelesaikan tugas pemesinan ini, perlu untuk memastikan akurasi pemesinan, menanggung dan mentransfer gaya potong dan torsi pemotongan, menanggung, mentransfer dan mengekspor panas pemotongan, mempertimbangkan kemungkinan transmisi limbah pemotongan (keripik dan kepala) dan bahkan benda kerja, serta transmisi digital parameter alat modern.Meskipun beberapa tugas ini tidak umum, mereka juga merupakan tugas yang memungkinkan untuk alat ini.Jika kita dapat mempertimbangkan kecocokan antara perkakas dan perkakas mesin saat memilih perkakas, itu akan meningkatkan pemikiran kita untuk memecahkan masalah pemrosesan.Untuk memastikan akurasi pemesinan, mentransfer gaya potong dan torsi, dan menyediakan saluran untuk cairan pemotongan adalah masalah yang sering kita temui setelah memastikan kecocokan bentuk dan ukuran.Misalnya, pada pusat pemesinan, kami sering menggunakan silinder (biasanya disebut shank lurus) sebagai metode penjepitan.Sedangkan untuk gagang pahat silindris, selain bentuk silinder lengkap yang khas, ada juga beberapa perubahan yang menambahkan beberapa elemen lain pada bentuk silinder, seperti gagang lurus datar (pemotong frais dibagi menjadi bidang potong tunggal dan pemotong ganda. bidang sesuai dengan diameter, dan bidang pemotongan penuh umum dibor, yang disebut jenis pengepresan samping), pegangan datar miring dengan kemiringan 2 °, dan pegangan lurus dengan ekor datar (biasanya digunakan untuk latihan), Shank lurus dengan bodi persegi (biasanya digunakan untuk keran dan reamer), dll. Mengenai mode penyambungan dari gagang perkakas dan perkakas mesin semacam ini, tidak jarang hanya bagian silinder yang digunakan untuk pemosisian dan penjepitan.Sistem lengan pegas dari berbagai sudut tekanan, sistem collet yang kuat, sistem penguncian hidraulik, sistem klem ekspansi termal, dan sistem penguncian deformasi gaya semuanya digunakan untuk mengunci gagang pahat silindris.Namun, masing-masing metode penjepitan memiliki kelebihan dan kekurangan.Ambil sistem lengan pegas yang paling umum sebagai contoh.Sudut tekanan besar (didefinisikan di sini sebagai sudut antara tekanan positif dari penguncian permukaan kerucut dan sumbu silinder), yaitu, sudut kerucut besar mewakili langkah penguncian pendek, yang kondusif untuk penguncian dan pelonggaran yang cepat.Namun, tekanan positif yang didekomposisi ke permukaan silinder di bawah torsi penguncian yang sama kecil, menghasilkan jarak gesekan yang kecil dan jarak gaya potong yang kecil yang dapat ditahan, Alat ini mudah tergelincir di gagang alat, yang mempengaruhi stabilitas proses pemesinan dan kualitas permukaan permesinan;Pada saat yang sama, diameter pegangan pahat yang dapat dijepit oleh chuck jenis ini memiliki berbagai perubahan, yang kondusif untuk mengurangi inventaris lengan pegas dan mengoptimalkan manajemen.Sebuah sudut tekanan kecil adalah sebaliknya.Lengan pegas dengan sudut tekanan kecil dapat menjepit sejumlah kecil diameter pegangan alat, dan langkah penguncian panjang selama penjepitan, yang tidak kondusif untuk menjepit dan melonggarkan dengan cepat.Namun, akurasi penjepitannya sedikit lebih tinggi, gaya penjepitannya besar, dan dapat menahan beban pemotongan yang lebih besar. Sistem penguncian hidraulik adalah sistem penjepit baru, yang menggunakan inkompresibilitas oli hidraulik viskositas tinggi untuk membuat dinding bagian dalam ruang penjepit pahat menghasilkan deformasi elastis, sehingga mengunci pahat.Sistem penguncian hidrolik memiliki akurasi tinggi, dan lebih mudah untuk mengunci dan melepaskan tanpa peralatan khusus.Torsi penguncian biasanya lebih baik daripada sistem selongsong pegas, tetapi dinding bagian dalamnya hanya dapat bekerja dalam kisaran deformasi elastis.Setelah rentang terlampaui, deformasi plastis yang tidak dapat diubah akan terjadi pada dinding bagian dalam, yang akan menyebabkan kegagalan permanen pada rongga penjepit pegangan pahat.Oleh karena itu, gagang pahat datar, terutama gagang pahat potong penuh yang biasa digunakan untuk pahat bor, tidak dapat digunakan dalam sistem penguncian hidraulik.Alasan umum untuk kerusakan dan kegagalan sistem adalah tekanan yang diterapkan pada rongga dan gagang pahat tidak dimasukkan ke bagian bawah ruang.Sistem klem ekspansi termal biasanya memerlukan peralatan khusus, yang dapat mengontrol pemanasan dan pendinginan sesuai dengan beberapa mode yang telah ditentukan sebelumnya.Peralatan pemanas non profesional (bahkan pemanas api) dapat digunakan, tetapi suhu dan kurva pemanasan tidak dapat dikontrol dengan baik, yang akan mempengaruhi bagian lain dari pegangan alat, atau bahkan mengubah struktur metalografinya, sehingga sistem akan segera menjadi tidak valid.Selain itu, panjang alat dari sistem penjepit ekspansi termal sulit untuk disesuaikan, dan alat bantu khusus diperlukan, yang menambah beberapa masalah pada situasi di mana beberapa alat harus bekerja secara serempak. Di sisi lain, mode penjepitan pahat juga dapat menentukan kemungkinan nilai efisiensi produksi.Shank pahat silindris, tekanan hidraulik, dan ekspansi termal adalah desain seimbang yang dapat beradaptasi dengan kecepatan tinggi, sedangkan penjepitan datar adalah desain tipikal yang tidak seimbang, yang tidak direkomendasikan untuk pemotongan kecepatan tinggi oleh produsen pahat.Sejauh pahat pahat itu sendiri yang bersangkutan, ketika bagian dari material digiling (atau digiling) untuk membentuk permukaan tekanan, pusat gravitasi pahat pahat tidak bertepatan dengan pusat rotasi pahat.Dalam proses penjepitan pahat, gagang perata didorong ke sisi yang menyimpang dari pusat oleh sekrup pengunci, dan pusat gravitasi pahat akan semakin menyimpang dari pusat putaran pahat pada pahat, yang meningkatkan ketidakseimbangan alat.Selain itu, beberapa pengguna sering tidak peduli dengan panjang sekrup setelah sekrup pengunci asli rusak atau hilang, yang juga menambah ketidakpastian pada kinerja keseimbangan alat.Oleh karena itu, tipe flat (termasuk tipe bevel) tidak disarankan untuk digunakan pada kecepatan tinggi. Namun, tipe perataan adalah pegangan pahat dengan properti penggerak paksa, yang lebih andal daripada silinder murni yang digerakkan oleh gaya gesekan pada torsi tinggi.Oleh karena itu, sangat cocok untuk pemesinan kasar (pemesinan kasar umumnya memiliki torsi besar, tetapi kecepatan rendah).

Selain mengatasi ketahanan material benda kerja, geometri pahat juga akan mempengaruhi efek pemotongan yang sebenarnya dan bahkan hasilnya.Memilih geometri pahat yang tepat dapat meningkatkan umur pahat, mempertahankan akurasi pemesinan, mengurangi daya potong, dll. Geometri umum pahat terkait adalah sebagai berikut: 1. Sudut tepi pahat;2. Alur pelepasan chip;3. Over center dan over center tools;4. Jumlah bilah 01Sudut tepi alat1.1 Sudut tepi alat --- sudut penggarukBevel dapat diubah dari nilai positif ke nilai negatif, seperti yang ditunjukkan pada gambar berikut.Dalam hal gaya potong dan daya yang dibutuhkan, sudut ujung pahat yang dibentuk oleh sudut positif dan miring kecil, pahat dapat dengan mudah memotong benda kerja, dan chip mengalir keluar dengan lancar, yang dapat mengurangi tekanan pemotongan, sehingga efisiensi pemotongan adalah tinggi.Namun, sudut bevel positif yang terlalu besar membentuk bilah yang tajam, sehingga bilah menjadi rapuh dan mudah aus atau retak.Sebaliknya, sudut miring negatif memiliki ujung tombak yang kuat, yang cocok untuk memotong bahan berkekuatan tinggi.1.2 Sudut celah sudut tepi alatIni juga disebut sudut clearance, yang positif.Fungsinya untuk menghindari gangguan gesekan tunggal atau fenomena fisik antara perut pemotong dan permukaan benda kerja saat pemotong memotong benda kerja, seperti yang ditunjukkan pada gambar berikut.Sudut jarak bebas yang kecil memberikan dukungan yang lebih besar pada ujung tombak, yang umumnya digunakan untuk material benda kerja dengan sifat mekanik kekuatan tinggi.Sudut jarak bebas yang besar dapat membuat bilah tajam, tetapi kekuatan bilah berkurang, yang mudah aus atau retak.Sangat cocok untuk bahan benda kerja yang lunak atau berkekuatan rendah.1.3 Sudut tepi alat Sudut HelixAlur pemotong frais adalah spiral, yang dapat dibagi menjadi spiral kiri dan spiral kanan, seperti yang ditunjukkan di bawah ini.Ketika mata potong memasuki benda kerja selama pemotongan, seperti yang ditunjukkan pada gambar di bawah di sebelah kanan, gaya potong F akan langsung meningkat hingga maksimum.Ketika ujung tombak meninggalkan benda kerja, gaya potong akan berkurang dengan cepat, yang menyebabkan getaran selama pemotongan.Pengaruh sudut heliks pada saat ini dapat mencegah gaya potong berkonsentrasi terlalu banyak dalam satu arah dan menyebarkannya ke dua arah lainnya - komponen horizontal FH dan komponen vertikal FV.Ketika sudut heliks Semakin besar nilainya, semakin besar FH komponen horizontal, menyebabkan pahat berayun selama pemotongan;Sudut heliks Semakin kecil nilainya, semakin besar komponen vertikal FV.Ketika gaya yang menahan pahat tidak mencukupi selama pemotongan, pahat akan terlepas dari pegangannya, yang sangat berbahaya saat berputar dengan kecepatan tinggi.Sudut heliks yang sama adalah 30 tiga puluh delapan empat puluh lima enam puluh 02saluran pelepasan chipKondisi pemrosesan chip yang ideal adalah chip tidak akan mengganggu atau menggores permukaan benda kerja atau berdampak pada alat dan melukai pekerja saat mengalir keluar, sehingga chip harus dapat secara alami pecah menjadi potongan-potongan kecil dan dibuang ke tempat lain.Oleh karena itu, kontrol chip tidak hanya mempertimbangkan arah aliran chip, tetapi juga membuat chip pecah secara otomatis.Untuk memenuhi persyaratan ini, desain umumnya dibuat di permukaan atas alat.Mekanisme yang secara otomatis dapat membatasi panjang chip disebut chip chute atau chip breaker.Tujuannya adalah untuk memungkinkan chip melengkung dengan cepat dan memaksa chip pecah oleh tegangan curling.Desain alur pelepasan chip umum ditunjukkan di kanan bawah:Lebar alur W: curl terbentuk saat chip dihasilkan.Jika lebar alur terlalu besar, jari-jari keriting besar, dan tegangan keriting yang dihasilkan tidak cukup untuk memecahkan keripik;Jika terlalu kecil, sebaliknya ketika tegangan yang dihasilkan terlalu besar, ujung tombak mudah retak.Kedalaman alur H: mempengaruhi stabilitas aliran chip.Jika terlalu dalam, gaya yang dibutuhkan chip untuk melengkung saat mengalir ke bahu alur besar, yang mudah menyebabkan bilah patah;Jika terlalu dangkal, chip dapat keluar secara otomatis saat tidak mengalir ke bahu slot, membuat aliran chip sulit dikendalikan.Bahu alur R: mengacu pada bagian di mana chip menggulung dari alur pemecahan chip, yang secara langsung mempengaruhi ukuran gaya pengeritingan.Jika jari-jarinya terlalu besar, chip mudah meluncur ke atas, dan tegangan keriting mungkin tidak cukup untuk mematahkan chip;Jika jari-jari terlalu kecil, chip mudah diblokir dan meluncur, yang akan menghasilkan tegangan ekstrusi yang besar. 03Alat melewati pusat dan tidak melewati pusatSaat membuat pisau hidung bulat buang, diameter D pisau biasanya jauh lebih besar dari sudut R mata pisau, sehingga mata pisau tidak akan menyilang bagian tengah di tengah bawah dan akan ada daerah yang tidak memiliki mata pisau, yaitu, tidak ada kapasitas pemotongan di wilayah ini, seperti yang ditunjukkan pada gambar kiri.Ketika benda kerja dalam bentuk lubang atau alur pemesinan ditemui, masalah pemrosesan pada gambar kanan bawah akan terjadi.Meskipun ukuran pahat dapat memasuki area ini, karena bilah tidak melewati bagian tengah, bilah tidak akan memotong bahan di tengah dan meninggalkan bahan sisa kolom kuning pada gambar.Dengan pengolahan yang lebih dalam, ketinggian material sisa akan bertambah, dan akhirnya akan mengenai bagian bawah pahat sehingga menyebabkan kerusakan pada pahat.Alat yang melewati bagian tengah berarti bilahnya melewati bagian tengah, jadi tidak ada masalah seperti itu, sehingga disebut juga alat bor. 04Jumlah bilahHubungan antara jumlah tepi potong pemotong frais dan efek pemotongan akan bervariasi tergantung pada bahan benda kerja, bentuk pemotong frais, kecerahan permukaan pemesinan, dan sebagainya.Pemotong frais dengan tepi potong lebih banyak dapat memperoleh permukaan pemesinan yang lebih halus dan halus karena memiliki lebih banyak tepi potong.Namun, karena tidak ada cukup ruang chip untuk menampung chip, rentan terhadap gangguan chip, dan kekuatan bilah akan lemah.Oleh karena itu, untuk pemotongan kasar umum, umpan tinggi, terutama untuk bahan lunak, diperlukan ruang chip yang besar, dan cara terbaik untuk menyediakan ruang chip adalah dengan mengurangi jumlah tepi dan menambah bilah, yang tidak hanya dapat menambah ruang chip, tetapi juga meningkatkan kekuatan bilah, dan jumlah waktu penggilingan ulang dan umur pemotong frais juga dapat ditingkatkan.Oleh karena itu, ketika mempertimbangkan metode pemrosesan, pemotongan berat dan kasar harus memilih pemotong frais dengan lebih sedikit bilah dan gigi kasar;Untuk pemesinan halus dan akhir, pemotong frais dengan lebih banyak bilah dan gigi yang lebih halus harus dipilih.

Sekarang ledakan otomatisasi di industri cetakan tidak terbendung, yang tentu saja merupakan hal yang baik dari perspektif pembangunan.Industri cetakan benar-benar perlu menghilangkan beberapa mode manual mundur.Namun, jika otomatisasi digunakan dalam industri cetakan, jangan hanya berpikir bahwa selama Anda menghabiskan uang untuk teknologi otomasi paling canggih, Anda dapat mengganti teknisi untuk membuat cetakan berkualitas tinggi.Ini adalah sebuah kesalahan besar.Manajer cetakan dan manajer senior dapat dengan jelas membedakan, dan yang paling ditakuti adalah bahwa investasi setelah demam akan mengembalikan tumpukan peralatan yang tidak dapat beroperasi! Pabrik cetakan tidak boleh terburu-buru untuk mengotomatisasi, tetapi gunakan otak manusia untuk menyelesaikan masalah terlebih dahuluKita semua telah melihat banyak kasus otomatisasi di dunia barat.Mengapa orang asing datang ke China dan negara lain dengan sumber daya manusia yang relatif melimpah dan kualitas tenaga kerja yang relatif rendah untuk memesan cetakan?Mengapa mereka tidak menggunakan metode Industri 4.0 untuk memproduksi cetakan di pabrik otomatis tanpa awak?Hal ini juga menunjukkan bahwa tidak semua cetakan dapat dibuat dengan cara otomatis.Tampaknya penerapan otomatisasi cetakan pesimis.Yang pasti, untuk beberapa produk dengan kemiripan tinggi, atau untuk produk tertentu yang membutuhkan sejumlah cetakan, pembuatan cetakan ini dapat sepenuhnya mencapai otomatisasi tingkat tinggi untuk meningkatkan daya saing pabrik cetakan. Namun, untuk satu set pembuatan cetakan dan pembuatan cetakan yang selalu berubah, masih ada beberapa masalah jika Anda ingin menerapkan produksi otomatisasi cetakan!Pabrik cetakan tidak boleh terburu-buru untuk mengotomatisasi, tetapi gunakan otak manusia untuk menyelesaikan masalah terlebih dahuluSetelah melihat banyak pabrik pembuatan cetakan, saya pikir keuntungan cetakan tergantung pada dua jaminan: skema desain terbaik dan efisiensi pemrosesan terbaik. Tidak ada hubungan yang tak terhindarkan antara pemrosesan yang efisien dan otomatisasi dari benda kerja aliran satu bagian yang khas seperti cetakan.Inti dari otomatisasi adalah kontrol numerik, dan inti dari kontrol numerik adalah pemrograman.Pemrograman di sini mengacu pada pembuatan data dan kontrol seluruh proses.Namun, kuantifikasi objek 3D dengan kompleksitas tinggi seperti cetakan dan aliran data terkuantisasi yang sangat besar diselesaikan dengan tepat dengan benda kerja yang sebenarnya sesuai dengan urutan proses dan persyaratan kualitas pemrosesan cetakan, sehingga mencapai hasil yang memuaskan yang dinilai oleh otak manusia.Pada tahap ini, sangat tidak mungkin untuk menyelesaikan tugas.Saya dapat melihat bahwa masalah di bengkel cetakan yang tak terhitung jumlahnya sangat lambat, mulai dari menemukan barang hingga pemrosesan hingga logistik, yang tidak dapat diselesaikan dengan otomatisasi.Otomasi mengacu pada transfer digital terbatas dari sistem pengetahuan di otak manusia ke komputer, yang hanya sangat kaku, tidak masuk akal untuk menyelesaikan serangkaian tindakan, tentu saja, mereka tidak tahu arti dan tujuan dari tindakan tersebut.Otomasi pada tahap ini sebenarnya kaku. Kami semua merasa kasihan karena tidak ada pengrajin di bengkel, jadi kami tidak bisa membuat cetakan yang bagus.Demikian pula, kita tidak bisa mengharapkan robot tanpa persepsi untuk membuat cetakan yang baik.Apakah mereka tahu apa yang baik?Sama seperti perangkat lunak PM tidak dapat memprogram jalur yang baik dengan sendirinya dan perangkat lunak UG tidak dapat menggambar grafik yang baik dengan sendirinya, masih membutuhkan perancang dan pemrogram berkualitas tinggi untuk menggunakan perangkat lunak dengan baik.Kemudian kami membutuhkan tim berkualitas tinggi untuk menyelesaikan semua masalah di lokasi produksi terlebih dahulu, membuat pelanggan puas, dan kemudian mengkuantifikasi hasil yang memuaskan dengan data untuk membentuk instruksi yang dapat dieksekusi oleh peralatan otomatisasi.Hanya ketika hasil setelah peralatan otomasi menjalankan instruksi yang paling dekat dengan hasil operasi manual, kita dapat mencapai peran peralatan otomasi. Ketika sebuah tim tidak dapat mengandalkan sistem pengetahuan dan kemampuan praktis otak manusia untuk mencapai kepuasan pelanggan, bagaimana kita dapat berbicara tentang penggunaan peralatan otomatisasi untuk mencapai kepuasan pelanggan?Pabrik cetakan yang dapat beroperasi secara normal harus mulai dari cincin pengukur metode bahan manusia-mesin 5M1E, dan meningkatkan semua aspek langkah demi langkah, termasuk air, listrik, gas dan cairan, kartu pengukur alat pemotong, logistik, desain, proses, pabrik perencanaan, optimasi rantai pasokan, manajemen informasi dan isu-isu lainnya.Belum terlambat untuk berbicara tentang otomatisasi setelah masalah diselesaikan oleh otak manusia.

Persyaratan teknis umum1. Hapus skala oksida dari bagian.2. Tidak boleh ada goresan, goresan, dan cacat lain yang merusak permukaan bagian pada permukaan pemrosesan bagian.3. Hapus gerinda dan sirip. Persyaratan perlakuan panas1. Setelah pendinginan dan temper, HRC50~55.2. Bagian harus tunduk pada pendinginan frekuensi tinggi, tempering 350~370 dan HRC40~45.3. Kedalaman karburasi 0.3mm.4. Lakukan perawatan penuaan suhu tinggi. Persyaratan toleransi1. Toleransi bentuk yang tidak dideklarasikan harus memenuhi persyaratan GB1184-80.2. Penyimpangan yang diijinkan dari panjang yang tidak ditentukan adalah ± 0.5mm.3. Zona toleransi pengecoran simetris dengan konfigurasi dimensi dasar pengecoran kosong. Sudut tepi bagian1. Jari-jari fillet tidak dideklarasikan R5.2. Chamfer yang tidak dideklarasikan semuanya 2 × 45°。3. Sudut tajam/sudut tajam/tepi tajam pembulatan. Persyaratan perakitan1. Semua segel harus direndam dengan minyak sebelum dirakit.2. Diperbolehkan menggunakan pemanas oli untuk perakitan bantalan gelinding yang panas, dan suhu oli tidak boleh melebihi 100 .3. Setelah roda gigi dirakit, pola kontak dan serangan balik permukaan roda gigi harus sesuai dengan ketentuan GB10095 dan GB11365. 4. Saat merakit sistem hidrolik, diperbolehkan menggunakan sealing filler atau sealant, tetapi harus dicegah masuk ke sistem.5. Suku cadang dan komponen (termasuk suku cadang yang dibeli dan suku cadang yang dialihdayakan) yang akan dirakit harus memiliki sertifikat kualifikasi dari departemen inspeksi sebelum perakitan.6. Bagian-bagian harus dibersihkan dan dibersihkan sebelum perakitan, tanpa gerinda, sirip, kulit oksida, karat, keripik, noda minyak, pewarna, debu, dll.7. Sebelum perakitan, dimensi kesesuaian utama bagian dan komponen, terutama dimensi kesesuaian interferensi dan akurasi yang relevan harus diperiksa ulang. 8. Bagian tidak boleh terbentur, terbentur, tergores atau berkarat selama perakitan.9. Saat mengencangkan sekrup, baut dan mur, dilarang memukul atau menggunakan obeng dan kunci pas yang tidak sesuai.Alur sekrup, mur, sekrup dan kepala baut tidak boleh rusak setelah dikencangkan.10. Untuk pengencang dengan persyaratan torsi pengencangan yang ditentukan, kunci pas torsi harus digunakan dan dikencangkan sesuai dengan torsi pengencangan yang ditentukan.11. Bila bagian yang sama dikencangkan dengan beberapa sekrup (baut), semua sekrup (baut) harus dikencangkan secara melintang, simetris, bertahap dan merata.12. Pin lancip harus dicat dengan lubang selama perakitan, dan tingkat kontaknya tidak boleh kurang dari 60% dari panjang pemasangan, dan harus didistribusikan secara merata.13. Kunci datar dan dua sisi alur pasak pada poros harus dalam kontak yang seragam, dan tidak boleh ada celah antara permukaan pasangannya.14. Jumlah permukaan gigi yang dikontakkan oleh rakitan spline pada saat yang sama tidak boleh kurang dari 2/3, dan laju kontak tidak boleh kurang dari 50% dalam arah panjang dan tinggi gigi kunci.15. Setelah perakitan kunci datar (atau spline) dari pas geser, aksesori yang sesuai dapat bergerak bebas tanpa keketatan yang tidak merata.16. Perekat berlebih harus dihilangkan setelah pengikatan.17. Lubang setengah lingkaran cincin luar bantalan, kursi bantalan terbuka dan penutup bantalan tidak boleh macet.18. Cincin luar bantalan harus bersentuhan dengan baik dengan lubang setengah lingkaran dari kursi bantalan terbuka dan penutup bantalan.Selama pemeriksaan warna, bantalan harus berada dalam kontak yang seragam dengan dudukan bantalan dalam jarak 120° simetris dengan garis tengah dan dengan penutup bantalan dalam jarak 90° simetris dengan garis tengah.Saat memeriksa dengan feeler gauge dalam kisaran di atas, feeler gauge 0,03mm tidak boleh dimasukkan ke 1/3 dari lebar cincin luar. 19. Cincin luar bantalan harus menyentuh permukaan ujung penutup bantalan ujung penempatan secara merata setelah perakitan.20. Bantalan gelinding harus berputar secara fleksibel dan stabil dengan tangan setelah pemasangan.21. Permukaan sambungan bantalan bantalan atas dan bawah harus berdekatan satu sama lain dan tidak dapat diperiksa dengan pengukur perasaan 0,05 mm.22. Saat memasang bantalan bantalan dengan pin penempatan, bor, rim, dan pin korek api dengan syarat permukaan mulut bantalan dan permukaan ujung rata dengan permukaan buka dan tutup dan permukaan ujung lubang bantalan yang relevan.Pin tidak boleh longgar setelah mengemudi.23. Badan bantalan dan kursi bantalan bantalan bola harus dalam kontak seragam, dan kontak tidak boleh kurang dari 70% ketika diperiksa dengan metode pengecatan. 24. Ketika permukaan liner bantalan paduan berwarna kuning, tidak diperbolehkan untuk menggunakannya.Tidak ada nukleasi dalam sudut kontak yang ditentukan.Area nukleasi di luar sudut kontak tidak boleh lebih besar dari 10% dari total area non-kontak.25. Permukaan ujung referensi roda gigi (gigi cacing) harus pas dengan bahu poros (atau permukaan ujung lengan pemosisian), dan tidak dapat diperiksa dengan pengukur perasaan 0,05 mm.Ketegangan antara permukaan ujung referensi roda gigi dan sumbu harus dipastikan.26. Antarmuka antara gearbox dan penutup harus dalam kontak yang baik.27. Sebelum perakitan, periksa dengan ketat dan lepaskan sudut tajam, gerinda, dan benda asing yang tertinggal selama pemrosesan bagian.Pastikan segel tidak tergores selama pemasangan. Persyaratan untuk casting1. Permukaan pengecoran tidak boleh ditutup dingin, retak, rongga susut, cacat tembus dan cacat serius (seperti di bawah pengecoran, kerusakan mekanis, dll.).2. Casting harus dibersihkan tanpa burr dan flash, dan gate dan riser pada indikasi non machining harus dibersihkan dan rata dengan permukaan casting.3. Kata-kata dan tanda pengecoran pada permukaan coran yang tidak dikerjakan harus jelas dan terbaca, dan posisi serta font harus memenuhi persyaratan gambar.4. Kekasaran permukaan pengecoran non mesin, pengecoran pasir R, tidak lebih besar dari 50 m。5. Pengecoran harus dibersihkan dari sprue, riser, flying thorn, dll. Jumlah sisa gating dan riser pada permukaan yang tidak dikerjakan harus diratakan dan dipoles untuk memenuhi persyaratan kualitas permukaan.6. Pasir cetakan, pasir inti dan tulang inti pada pengecoran harus dibersihkan.7. Zona toleransi dimensi coran dengan bagian miring harus diatur secara simetris sepanjang bidang miring.8. Pasir cetakan, pasir inti, tulang inti, pasir berdaging, pasir lengket, dll. pada pengecoran harus dikerok dan dibersihkan.9. Jenis dan penyimpangan pengecoran bos yang salah harus diperbaiki untuk mencapai transisi yang mulus dan memastikan kualitas penampilan.10. Kerutan pada permukaan coran yang tidak dikerjakan dengan mesin harus kurang dari 2mm dalam dan lebih dari 100mm terpisah.11. Permukaan non-mesin dari coran produk mesin harus diledakkan atau digulung untuk memenuhi persyaratan kebersihan Sa2 1/2. 12. Coran harus diperlakukan dengan ketangguhan air.13. Permukaan pengecoran harus rata, dan pintu gerbang, duri, pasir, dll. harus dilepas.14. Pengecoran harus bebas dari tutup dingin, retak, lubang dan cacat pengecoran lainnya yang merugikan penggunaan.Persyaratan pelapisan:1. Karat, kulit oksida, minyak, debu, tanah, garam dan kotoran harus dihilangkan dari permukaan semua produk baja yang akan dilapisi sebelum dicat.2. Sebelum menghilangkan karat, gunakan pelarut organik, alkali, pengemulsi, uap, dll. untuk menghilangkan lemak dan kotoran pada permukaan produk baja.3. Interval waktu antara permukaan yang akan dicat setelah shot blasting atau derusting manual dan primer tidak boleh lebih dari 6 jam.4. Permukaan bagian paku keling yang bersentuhan satu sama lain harus dilapisi dengan ketebalan 30-40 sebelum penyambungan M Cat anti karat.Tepi yang tumpang tindih harus disegel dengan cat, dempul atau perekat.Primer yang rusak karena pemrosesan atau pengelasan harus dicat ulang. Persyaratan perpipaan1. Sebelum perakitan, semua pipa harus bebas dari flash, burr dan chamfer.Gunakan udara terkompresi atau metode lain untuk membersihkan serba-serbi dan karat mengambang yang menempel pada dinding bagian dalam pipa.2. Sebelum perakitan, semua pipa baja (termasuk pipa prefabrikasi) harus mengalami degreasing, pengawetan, netralisasi, pencucian air dan pencegahan karat.3. Selama perakitan, kencangkan klem pipa, penyangga, flensa, sambungan dan bagian lain yang dipasang dengan sambungan berulir untuk mencegah kelonggaran.4. Bagian pengelasan pipa prefabrikasi harus menjalani uji tekanan.5. Ketika perpipaan diganti atau dipindahkan, lubang pemisah pipa harus ditutup dengan selotip atau pipa plastik untuk mencegah masuknya benda asing, dan label harus dilampirkan. Persyaratan untuk perbaikan lasan1. Cacat harus benar-benar dihilangkan sebelum pengelasan, dan permukaan alur harus halus dan halus tanpa sudut tajam.2. Menurut cacat coran baja, cacat di area pengelasan dapat dihilangkan dengan menggali, menggiling, mencongkel busur karbon, memotong gas atau mesin.3. Pasir, minyak, air, karat dan kotoran lainnya di area pengelasan dan dalam jarak 20mm di sekitar alur harus dibersihkan secara menyeluruh.4. Selama seluruh proses pengelasan, suhu area pemanasan awal pengecoran baja tidak boleh lebih rendah dari 350 ° C.5. Jika kondisi memungkinkan, pengelasan harus dilakukan dalam posisi horizontal sejauh mungkin.6. Selama pengelasan perbaikan, batang las tidak boleh berayun ke samping.7. Ketika permukaan pengecoran baja dilas, tumpang tindih antara manik-manik las tidak boleh kurang dari 1/3 dari lebar manik las.Daging pengelasan penuh, dan permukaan pengelasan bebas dari luka bakar, retakan, dan nodul yang jelas.Penampilan lasan itu indah, dan tidak ada undercut, slag, lubang udara, retak, percikan dan cacat lainnya;Gelombang pengelasan seragam. Persyaratan untuk tempa1. Nozel dan riser ingot harus memiliki pelepasan yang cukup untuk memastikan bahwa tempa bebas dari rongga susut dan defleksi yang serius.2. Tempa harus ditempa dan dibentuk pada mesin tempa dengan kapasitas yang cukup untuk memastikan penetrasi internal penuh dari tempa.3. Tempa tidak diperbolehkan memiliki retakan, lipatan, dan cacat tampilan lain yang terlihat yang mempengaruhi penggunaan.Cacat lokal dapat dihilangkan, tetapi kedalaman pembersihan tidak boleh melebihi 75% dari tunjangan pemesinan.Cacat pada permukaan tempa yang tidak dikerjakan dengan mesin harus dibersihkan dan dipindahkan dengan mulus.4. Tempa tidak diperbolehkan memiliki bintik-bintik putih, retakan internal dan rongga susut sisa.Persyaratan untuk suku cadang mesin1. Bagian-bagian harus diperiksa dan diterima sesuai dengan prosesnya, dan dapat dipindahkan ke proses berikutnya hanya setelah proses sebelumnya melewati pemeriksaan.2. Bagian mesin tidak boleh memiliki gerinda.3. Bagian yang telah selesai tidak boleh ditempatkan langsung di tanah, dan tindakan dukungan dan perlindungan yang diperlukan harus diambil.Permukaan mesin harus bebas dari karat dan cacat lainnya yang dapat mempengaruhi kinerja, masa pakai atau penampilan.4. Permukaan untuk finishing rolling harus bebas dari pengelupasan setelah rolling.5. Tidak boleh ada kulit oksida pada permukaan bagian setelah perlakuan panas pada proses akhir.Permukaan perkawinan yang sudah jadi dan permukaan gigi tidak boleh dianil.6. Permukaan ulir yang dikerjakan harus bebas dari cacat seperti kulit hitam, benjolan, ulir acak dan duri.