Cina Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. berita perusahaan

Bagian mekanis presisi adalah tentang presisi, dalam proses produksi yang sebenarnya kita harus memastikan bahwa tingkat presisi untuk memenuhi standar yang relevan, dan sejauh mungkin untuk meningkatkan.Saat ini, bagaimana meningkatkan presisi bagian mekanis presisi telah menjadi masalah utama bagi perusahaan terkait.Dalam proses deburring, pemolesan dalam masalah akan secara langsung mempengaruhi keakuratan bagian, tetapi juga otomatisasi produksi saat ini sulit untuk memecahkan masalah.Hari ini yang ingin saya jelaskan adalah bagaimana cara memeriksa pemrosesan bagian mekanis yang presisi?   Pertama, persyaratan dasar inspektur. 1, untuk memiliki lebih banyak pengetahuan profesional dan pengalaman kerja praktis, tetapi juga harus memenuhi persyaratan produk pertama pada pekerjaan inspeksi. 2, alat ukur yang digunakan perlu dikalibrasi oleh departemen metrologi dan dalam siklus kalibrasi yang ditentukan. 3, dalam penerimaan produk sebelum perlu membiasakan diri dengan gambar dan dokumen teknis yang relevan, untuk memahami dimensi kunci dari bagian-bagian dan poin-poin kunci dari hubungan perakitan. 4 Untuk secara ketat mengikuti persyaratan gambar dan dokumen teknis untuk menentukan bagian-bagiannya. 5、Untuk produk dalam proses bengkel sesuai dengan ketentuan logo.   Kedua, sistem pemeriksaan. 1, sistem inspeksi pertama: untuk setiap operator yang memproses bagian pertama, perlu melakukan berbagai inspeksi dan melakukan pekerjaan dengan baik saat menginap. 2, sistem inspeksi: untuk memastikan bahwa bagian-bagian penting akan bisa mendapatkan seluruh keadaan yang dikendalikan. 3 Sistem inspeksi transfer: untuk bagian yang akan ditransfer ke proses selanjutnya, inspeksi harus dilakukan untuk menghindari produk yang tidak memenuhi syarat ke dalam proses selanjutnya. 4, penyelesaian sistem inspeksi: untuk penyelesaian produksi produk yang akan disimpan untuk penyelesaian inspeksi, termasuk ukuran dan bentuk, apakah ada proses pemrosesan yang terlewat dan sebagainya. Tiga, metode pemeriksaan. 1 Inspeksi ukuran dan bentuk dasar sebuah.Pengukuran diameter luar Untuk pengukuran diameter luar, perlu mengukur dua bagian melingkar, dan mencatat.Ketika panjang diameter bagian yang sama lebih besar dari 50 mm, harus dilakukan pemeriksaan kelurusan, penggunaan permukaan kerja penggaris tepi pisau dengan bus diameter luar, amati lebar bangunan, dan kemudian terhadap celah cahaya standar untuk membuat keputusan. b.Pengukuran diameter dalam Saat mengukur ukuran diameter bagian dalam bagian, ukur saja di tiga bagian keliling, sambil membuat catatan.Ketika panjang diameter yang sama lebih besar dari 40mm, harus dilakukan pemeriksaan silindris, dalam rentang arah panjang diameter yang sama, masing-masing, untuk mendapatkan interval dua posisi yang lebih besar untuk pengukuran.Hitung kesalahan silinder. c.Pengukuran panjang Pengukuran ulir eksternal: Diameter tengah ulir eksternal diukur dengan pengukur cincin ulir atau tiga pin, dan diameter kecil dideteksi oleh pengukur cincin ulir (melalui pengukur). Pengukuran ulir internal: Diameter luar ulir internal diperiksa dengan pengukur sumbat ulir (melalui pengukur), dan diameter tengah diperiksa dengan pengukur sumbat ulir. Diameter besar, sedang dan kecil dari ulir harus diperiksa sesuai dengan tingkat akurasi yang disyaratkan oleh gambar. Toleransi panjang efektif benang: sesuai dengan persyaratan Spesifikasi Inspeksi Pengikat HY/QT001.   2. Pemeriksaan bidang permukaan sebuah.Pemeriksaan kekasaran permukaan: gunakan metode perbandingan blok sampel untuk penilaian komparatif. b.Inspeksi kerataan: penggunaan metode deteksi meja bermain, pelat datar ditempatkan pada tiga penyangga yang dapat disesuaikan, permukaan pengukur bagian ditempatkan pada titik penyangga menghadap ke atas, sesuaikan titik penyangga, sehingga ketiga titik tersebut sama, puncak dan lembah nilai yang diukur dengan meja bermain adalah kerataan kesalahan bidang.

Kesalahan pemesinan bagian mekanis adalah tingkat penyimpangan antara parameter geometris aktual (geometri, geometri, dan posisi timbal balik) dari bagian setelah pemesinan dan parameter geometris ideal, semakin kecil kesalahan pemesinan, semakin tinggi tingkat kesesuaian, semakin tinggi akurasi pemesinan.Akurasi pemesinan dan kesalahan pemesinan adalah dua cara untuk mengatakan hal yang sama.   Kesalahan pemrosesan suku cadang mekanis yang mungkin terjadi. 1, kesalahan posisi: kesalahan penentuan posisi terutama mencakup kesalahan benchmark tidak tumpang tindih dan kesalahan ketidaktepatan posisi manufaktur wakil. 2, kesalahan pengukuran: bagian dalam pemrosesan atau pengukuran setelah pemrosesan, karena metode pengukuran, akurasi pengukur dan benda kerja dan faktor subjektif dan objektif secara langsung mempengaruhi akurasi pengukuran. 3, kesalahan alat: alat apa pun dalam proses pemotongan tidak dapat dihindari untuk menghasilkan keausan, dan dengan demikian menyebabkan ukuran dan bentuk benda kerja berubah. 4, kesalahan perlengkapan: peran perlengkapan adalah membuat benda kerja setara dengan pahat dan perkakas mesin memiliki posisi yang benar, sehingga kesalahan geometris perlengkapan pada kesalahan pemesinan (terutama kesalahan posisi) memiliki dampak yang besar 5, kesalahan alat mesin: termasuk kesalahan putaran spindel, kesalahan pemandu dan kesalahan rantai penggerak.Kesalahan rotasi spindel mengacu pada sumbu rotasi aktual momen spindel relatif terhadap sumbu rotasi rata-rata dari jumlah perubahan, itu akan secara langsung mempengaruhi keakuratan benda kerja yang sedang dikerjakan.

Pemrosesan dan pembuatan suku cadang presisi adalah memproses suku cadang mekanis presisi tinggi sebagai objek.Menggunakan teori dan teknologi yang sistematis dan terintegrasi, kombinasi organik dan optimalisasi pasokan bahan, pemrosesan, pengujian dan penanganan diwujudkan sesuai dengan struktur dan persyaratan benda kerja yang diproses, bagaimana mendiagnosis kegagalan mesin bubut dalam pemrosesan bagian mekanis? Bagian mekanik yang memproses bagian mesin bubut harus menguasai prinsip pertama eksternal dan kemudian internal, yaitu, ketika kerusakan mekanis terjadi, personel pemeliharaan harus menggunakan metode melihat, mencium, mendengarkan, bertanya, dll., dari luar ke dalam ke periksa satu per satu. Pertama, pertama statis kemudian bergerak. Personil pemeliharaan untuk mencapai statis pertama setelah tindakan, bukan tangan membabi buta, pertama-tama harus meminta operator pemrosesan bagian mekanis proses kegagalan dan keadaan, periksa manual, informasi sebelum tangan untuk menemukan penyebab kegagalan, dan kemudian pemecahan masalah. Kedua, pertama sederhana dan kemudian kompleks. Peralatan mesin pabrik pengolahan perangkat keras dengan berbagai penutup yang saling terkait kesalahan, saat untuk memulai, pertama-tama harus menyelesaikan masalah yang mudah, setelah menyelesaikan masalah yang lebih besar.Seringkali dalam proses pemecahan kesalahan sederhana, kesulitan masalah mungkin menjadi lebih mudah, menjernihkan pikiran, semakin sulit menjadi lebih mudah. Ketiga, pertama mekanik dan kemudian listrik. Karena pemrosesan bubut bagian mekanis adalah otomatisasi tingkat tinggi, peralatan pemrosesan mekanis canggih dengan teknologi kompleks.Kesalahan mekanis lebih mudah ditemukan, sedangkan diagnosis kesalahan sistem lebih sulit. Keempat, pertama komunal dan kemudian khusus. Masalah komunal akan mempengaruhi seluruh situasi, sedangkan masalah khusus hanya mempengaruhi lokal. Lima, pertama umum dan kemudian khusus. Saat memecahkan masalah kesalahan, pertimbangkan kemungkinan penyebab paling umum terlebih dahulu, lalu analisis penyebab khusus yang jarang terjadi.

Metode utama pemesinan bagian mekanis adalah.   Pembubutan, penggilingan, perencanaan, penyisipan, penggilingan, pengeboran, membosankan, meninju, menggergaji dan metode lainnya.Dapat juga mencakup pemotongan kawat, pengecoran, penempaan, etsa elektro, pemrosesan bubuk, pelapisan listrik, berbagai perlakuan panas, dll. Belok: ada belokan vertikal dan horizontal;peralatan baru memiliki putaran CNC, terutama memproses badan putar; Penggilingan: ada penggilingan vertikal, penggilingan horizontal;peralatan baru memiliki penggilingan CNC, juga disebut pusat permesinan;terutama pengolahan alur dan profil permukaan lurus, tentu saja, juga dapat dua sumbu atau tiga sumbu pengolahan linkage permukaan busur; Planing: terutama memproses profil permukaan lurus, dalam keadaan normal, kekasaran permukaan tidak setinggi mesin penggilingan; Sisipan: dapat diartikan sebagai planer berdiri, ideal untuk pemrosesan busur yang tidak lengkap; Penggilingan: penggilingan permukaan, penggilingan eksternal, penggilingan lubang internal, penggilingan alat, dll .;pemrosesan permukaan presisi tinggi, kekasaran permukaan benda kerja yang diproses sangat tinggi; Pengeboran: pengolahan lubang; Membosankan: terutama dengan alat bor atau memasukkan lubang bor; Meninju: terutama dengan mesin meninju, dapat membuat lubang bundar atau berbentuk; Menggergaji: terutama melalui proses pemotongan mesin gergaji, biasanya digunakan dalam proses pemotongan.

Lakukan pekerjaan perawatan mesin dengan baik untuk membuat akurasi pemrosesan mesin untuk mempertahankan keadaan terbaik, untuk memperpanjang penggunaan umur mesin, peralatan pemrosesan bagian mekanis yang presisi harus bagaimana mempertahankannya? Setelah mesin dinyalakan, dilarang memelihara mesin.Proses perawatan, pemutus sirkuit harus diputuskan.   Pemeliharaan presisi permesinan. 1, setelah mesin dihidupkan, itu harus dihangatkan selama sekitar 10 menit sebelum diproses.Mesin yang tidak digunakan dalam waktu lama harus memperpanjang waktu pemanasan awal. 2 Periksa apakah sirkuit oli lancar 3, sebelum mematikan mesin akan meja, pelana ditempatkan di posisi tengah mesin (pindahkan tiga sumbu perjalanan ke tengah setiap perjalanan sumbu). 4. Jaga agar mesin tetap kering dan bersih. Perhatian: Setelah mesin dihidupkan, perawatan mesin dilarang.Selama perawatan, pemutus sirkuit harus diputuskan. Pertama, perawatan harian (harus dilakukan oleh master mesin CNC profesional) 1, periksa ketinggian level pelumas untuk memastikan pelumasan alat mesin.Disarankan untuk menggunakan oli pemandu T68 #. 2, periksa apakah pendingin tangki pendingin cukup, tidak cukup untuk menambah waktu. 3, periksa ketinggian level oli tripleks pneumatik, sekitar 2/3 dari seluruh ketinggian tabung oli.Setiap hari gas air tangki filter oli tripleks pneumatik oleh sakelar drainase untuk dibuang. 4 Periksa tekanan udara, rilekskan kenop pengatur, sesuaikan tekanan sesuai dengan prinsip rotasi kanan untuk meningkatkan tekanan dan rotasi kiri untuk mengurangi tekanan, umumnya diatur ke 5-7KG / CM2.5KG/CM2 biasanya diatur oleh sakelar tekanan, dan alarm akan muncul ketika lebih rendah dari 5KG/CM2.Ketika tekanan naik, pesan alarm menghilang. 5 Periksa apakah udara yang bertiup di lubang lancip bagian dalam spindel normal, bersihkan lubang lancip bagian dalam spindel dengan kain katun bersih dan semprotkan minyak ringan. 6, Bersihkan lengan alat dan alat majalah alat, terutama cakar alat. 7、 Bersihkan sakelar batas yang terbuka dan blok sentuh. 8、 Bersihkan bekas pemotongan dan noda oli di atas meja, di dalam alat mesin dan pelindung teleskopik tiga sumbu. 9、Periksa semua lampu sinyal dan lampu peringatan dari alarm yang berbeda normal. 10, periksa apakah kebocoran tabung unit tekanan oli. 11, alat mesin bekerja setiap hari setelah selesainya pekerjaan pembersihan dan pembersihan. 12, menjaga mesin di sekitar lingkungan rapi dan rapi.   Kedua, perawatan mingguan 1, Bersihkan filter udara penukar panas, pompa pendingin, filter pompa oli pelumas. 2 Periksa apakah baut tarik pahat kendur dan gagang pahat bersih. 3 Periksa apakah asal mekanis tiga sumbu diimbangi. 4、Periksa apakah gerakan lengan pengubah pahat atau rotasi pahat pengubah pahat mulus. 5 Jika ada oil cooler, periksa oli oil cooler, jika lebih rendah dari garis skala, harap isi ulang oli oil cooler tepat waktu.Merekomendasikan untuk menggunakan 10 # minyak spindel. 6、Periksa suhu pengaturan pendingin oli, disarankan untuk mengaturnya antara 26-28 derajat.   Ketiga Pemeliharaan bulanan 1, Periksa pelumasan lintasan sumbu X, Y dan Z, permukaan lintasan harus dilumasi dengan baik. 2、Periksa dan bersihkan sakelar batas dan blok sentuh. 3 Periksa apakah minyak cangkir minyak dari silinder pengocok sudah cukup, dan tambahkan tepat waktu. 4 Periksa apakah pelat indikasi dan papan nama peringatan pada mesin sudah jelas dan ada. Empat, pemeliharaan setengah tahun 1, Bongkar pelindung chip tiga sumbu, bersihkan sambungan pipa minyak tiga sumbu, sekrup timah bola, sakelar batas tiga sumbu, dan uji apakah itu normal.Periksa apakah efek potongan sikat gesekan rel keras dari setiap sumbu baik. 2、Periksa apakah motor servo dan kepala setiap sumbu berjalan normal dan tidak ada suara abnormal. 3 Ganti oli unit tekanan oli dan oli mekanisme peredam alat. 4 Uji jarak bebas setiap sumbu, jika perlu, sesuaikan jumlah kompensasi. 5, Bersihkan debu di dalam kotak listrik (pastikan alat mesin dalam keadaan mati). 6 Periksa sepenuhnya apakah kontak, sambungan, soket, dan sakelar normal. 7, periksa dan sesuaikan level mekanis.   V. Pemeliharaan tahunan 1, periksa semua tombol sensitif dan normal. 2 Bersihkan tangki air pemotongan dan ganti cairan pemotongan. 3、Periksa akurasi vertikal setiap sumbu dan putuskan apakah perlu disesuaikan.   Enam, perawatan dan perbaikan rutin Catatan: Pemeliharaan dan perbaikan peralatan harus dilakukan oleh insinyur profesional. 1、 Sistem perlindungan pembumian harus memiliki kontinuitas yang utuh untuk memastikan keselamatan pribadi. 2、 Inspeksi berkala pemutus sirkuit, kontaktor, interupsi fase tunggal atau tiga fase dan komponen lainnya.Seperti apakah kabelnya longgar, apakah suaranya terlalu keras, cari tahu penyebabnya dan hilangkan masalah yang tersembunyi. 3、 Pastikan pengoperasian normal kipas radiator di kabinet listrik, jika tidak maka dapat menyebabkan kerusakan pada bagian-bagian dasar. 4 Sekering putus, sakelar udara sering tersandung, cari tahu penyebabnya dan hilangkan tepat waktu. 5、Penggantian baterai penggerak servo Data sistem mutlak bergantung pada baterai penggerak servo untuk dipelihara, ketika tegangan baterai terlalu rendah (peringatan 9F), baterai penggerak perlu diganti, harap pesan unit baterai jenis yang sama sesegera mungkin, dan pertahankan daya penggerak pada.Harap nyalakan daya unit drive 30 menit sebelum mengganti baterai, dan selesaikan penggantian baterai dalam waktu 1 jam.   Tujuh, langkah-langkah penggantian baterai 1、Konfirmasi bahwa daya input telah terputus dan daya unit drive yang diganti MATI. 2, cabut steker baterai yang terhubung ke soket baterai unit drive. 3, tekan sisi baterai dengan ujung jari Anda, dorong baterai secara horizontal lalu lepaskan. 4, Steker baterai baru terhubung ke soket baterai unit drive. 5, Pasang baterai ke dalam unit drive.

Dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, peralatan permesinan secara bertahap bergerak menuju kontrol numerik.Finishing CNC telah menjadi teknologi pemrosesan semakin banyak perusahaan.Meskipun pusat permesinan CNC memiliki persyaratan keterampilan tertentu untuk operator, pusat permesinan CNC disambut oleh sebagian besar perusahaan pemesinan karena keunggulan presisi tinggi, kualitas tinggi, dan efisiensi tinggi.Dalam makalah ini, kami akan secara khusus memperkenalkan masalah yang dihadapi dalam penggunaan pusat dan solusi finishing CNC. Pemecahan masalah finishing CNC:1. Kehilangan parameter secara tiba-tibaDalam proses penggunaan pusat pemesinan horizontal, kode kacau bilah tampilan 930AL dan CRT muncul.Setelah mesin dihidupkan ulang, parameternya hilang.Alat mesin dapat beroperasi secara normal ketika parameter input dalam status startup.Hilangnya parameter secara tiba-tiba umumnya terkait dengan papan memori, baterai, atau gangguan eksternal.Munculnya 930AL juga menunjukkan bahwa mungkin ada gangguan eksternal, yang menyebabkan CPU bekerja tidak normal, sehingga alarm sistem muncul.Namun, itu tidak mengesampingkan motherboard atau kegagalan PCB lainnya. 2. 926 alarm926 alarm terjadi saat menggunakan pusat permesinan CNC, dan tidak ada tampilan pada LCD sistem kontrol kecuali untuk informasi alarm.Alarm 926 (alarm FSSB) disebabkan oleh kegagalan FSSB (servo serial bus) yang menghubungkan penguat CNC dan servo.Jika FSSB, kabel optik, dan penguat servo yang terhubung ke kartu kontrol sumbu mengalami masalah, alarm ini akan muncul, dan LED pada penguat servo dapat mengkonfirmasi lokasi kesalahan.Jika catu daya penguat servo gagal, alarm FSSB akan muncul.Hal ini terutama disebabkan oleh alarm FSSB yang disebabkan oleh penurunan tegangan catu daya kontrol dari perangkat gangguan amplifier atau ground +5V dari kabel encoder. 3. AlarmMesin bubut sering memberikan 920, 911 dan 930 alarm, di antaranya 930 alarm adalah yang paling sering.· Dengan munculnya 911, kesalahan paritas terjadi di beberapa RAM memori program.RAM perlu dibersihkan sepenuhnya, atau modul SRAM atau motherboard perlu diganti, dan kemudian parameter dan data dapat diatur ulang untuk ditingkatkan.·920 adalah alarm servo (sumbu pertama hingga keempat), alarm pemantauan atau kesalahan paritas RAM dalam modul servo.Hal ini dapat ditingkatkan dengan mengganti modul kontrol servo pada motherboard.·930 adalah gangguan alarm yang tidak normal.Ini terutama disebabkan oleh motherboard atau kartu CPU yang buruk.Bagian yang rusak dapat dikonfirmasi dengan bertukar bagian.Selain itu, perhatian harus diberikan pada pembumian alat mesin, gangguan eksternal, dll.

Aturan proses pemrosesan pusat permesinan CNC vertikal masing-masing tercermin dalam tiga aspek: persiapan sebelum startup, pemrosesan startup, konten, dan ruang lingkup inspeksi mandiri pekerja.Selain itu, artikel ini merangkum penyebab kesalahan, perhatian khusus, dan tindakan korektif dalam daftar referensi······ Persiapan sebelum memulai:1. Setiap kali mesin perkakas dihidupkan atau direset dengan menekan tombol berhenti darurat, pertama-tama kembalikan ke posisi nol acuan perkakas mesin (yaitu, kembali ke nol), sehingga perkakas mesin memiliki posisi acuan untuk operasi selanjutnya .2. Menjepit benda kerja:3. Sebelum menjepit benda kerja, semua permukaan harus dibersihkan tanpa noda minyak, besi tua dan debu, dan gerinda pada permukaan benda kerja harus dihilangkan dengan kikir (atau batu minyak).4. Rel kecepatan yang sama yang digunakan untuk menjepit harus digiling halus dan rata dengan penggiling.Ukuran besi dan mur harus kuat dan dapat dengan andal menjepit benda kerja.Untuk beberapa benda kerja kecil yang sulit dijepit, bisa langsung dijepit pada ragum.5. Meja kerja mesin perkakas harus bersih dan bebas dari serbuk besi, debu dan noda minyak.6. Blok ukuran umumnya ditempatkan di empat sudut benda kerja.Untuk benda kerja dengan bentang yang berlebihan, balok dengan ukuran yang sama harus ditempatkan di tengah. 7. Gunakan penggaris untuk memeriksa apakah panjang, lebar dan tinggi benda kerja memenuhi syarat sesuai dengan ukuran gambar.8. Saat menjepit benda kerja, sesuai dengan metode penjepitan dan penempatan dalam instruksi operasi pemrograman, perlu untuk mempertimbangkan menghindari bagian pemrosesan dan situasi di mana kepala pemotong mungkin menghadapi perlengkapan selama pemrosesan.9. Setelah benda kerja ditempatkan pada blok ukuran, bidang datum benda kerja harus ditarik sesuai dengan persyaratan gambar.Kesalahan dalam arah panjang benda kerja kurang dari 0,02mm, dan kesalahan horizontal dalam arah X dan Y dari permukaan atas kurang dari 0,05mm.Untuk benda kerja yang telah digerinda pada enam sisi, periksa apakah vertikalitasnya memenuhi syarat.10. Setelah benda kerja ditarik, mur harus dikencangkan untuk mencegah benda kerja bergeser selama pemrosesan karena penjepitan yang tidak aman.11. Tarik meteran lagi untuk memastikan bahwa kesalahan tidak melebihi toleransi setelah menjepit.12. Jumlah tumbukan benda kerja: untuk benda kerja yang dijepit, jumlah kepala tumbukan dapat digunakan untuk menentukan posisi nol referensi untuk diproses.Jumlah kepala tumbukan dapat berupa fotolistrik atau mekanis.Metode pemilihan tumbukan dapat dibagi menjadi dua jenis: nomor tumbukan tengah dan nomor tumbukan tunggal, Kecepatan mekanik adalah 450-600rpm. 13. Catat dengan cermat nilai koordinat mekanik dari posisi nol pada sumbu X benda kerja di salah satu G54~G59, dan biarkan mesin perkakas menentukan posisi nol pada sumbu X benda kerja.Periksa kembali kebenaran datanya.14. Siapkan semua alat sesuai petunjuk pemrograman.15. Menurut data pahat dalam instruksi operasi pemrograman, ganti pahat yang akan diproses dan biarkan pahat menyentuh alat pengukur ketinggian pada bidang referensi.Saat lampu merah alat pengukur menyala, atur nilai koordinat relatif titik ini ke nol.16. Pindahkan pahat ke tempat yang aman, pindahkan pahat secara manual ke bawah 50mm, dan atur nilai koordinat relatif titik ini ke nol lagi, yang merupakan posisi nol sumbu Z.17. Catat nilai koordinat mekanik Z dari titik ini di salah satu G54~G59.Ini melengkapi pengaturan nol sumbu X, Y, Z benda kerja.Periksa kembali kebenaran datanya.18. Periksa kebenaran titik nol, gerakkan sumbu X dan Y ke tepi benda kerja, dan periksa secara visual kebenaran titik nol sesuai dengan ukuran benda kerja. Mulai pemrosesan:1. Pada awal setiap program, hati-hati memeriksa apakah alat yang digunakan adalah alat yang ditentukan dalam instruksi pemrograman.Pada awal pemrosesan, kecepatan umpan harus disesuaikan ke minimum, dan operasi satu bagian harus dilakukan.Penempatan cepat, penurunan pahat, dan pengumpanan pahat harus dilakukan dengan konsentrasi.Jika ada masalah dengan tangan di tombol stop, segera hentikan.Perhatikan arah pergerakan pahat untuk memastikan pengumpanan pahat yang aman, dan kemudian perlahan-lahan tingkatkan kecepatan pengumpanan ke tingkat yang sesuai.Pada saat yang sama, tambahkan pendingin atau udara dingin ke pahat dan benda kerja.2. Pemesinan kasar tidak boleh terlalu jauh dari panel kontrol, dan mesin harus dimatikan untuk pemeriksaan jika ada kelainan.3. Tarik meteran lagi setelah dikasaran untuk memastikan benda kerja tidak kendor.Jika ada sisi, itu harus diperbaiki dan disentuh lagi.4. Terus mengoptimalkan parameter pemrosesan selama pemrosesan untuk mencapai efek pemrosesan terbaik.5. Karena proses ini merupakan proses kunci, setelah benda kerja diproses, ukur apakah nilai dimensi utamanya konsisten dengan persyaratan gambar.Jika ada masalah, segera beri tahu pemimpin shift atau programmer untuk memeriksa dan menyelesaikannya.Setelah inspeksi diri memenuhi syarat, itu dapat dilepas, dan harus dikirim ke inspektur untuk inspeksi khusus.6. Bersihkan meja kerja mesin perkakas tepat waktu setelah benda kerja dilepas. 7. Operasi kontrol numerik langsung (DNC):8. Sebelum pemrosesan kontrol numerik DNC, benda kerja harus dijepit, posisi nol harus diatur, dan parameter harus diatur.9. Buka program pemrosesan yang akan ditransfer di komputer untuk diperiksa, lalu biarkan komputer memasuki status DNC, dan masukkan nama file program pemrosesan yang benar.10. Tekan tombol TAPE dan tombol start program pada alat mesin pengolah, dan pengontrol mesin akan mem-flash LSK.11. Tekan tombol Enter pada komputer untuk melakukan pemrosesan transmisi data DNC.3、 Konten inspeksi diri dan ruang lingkup pekerja:1. Sebelum memproses, prosesor harus melihat isi kartu proses dengan jelas, mengetahui bagian, bentuk, dimensi gambar benda kerja yang akan diproses, dan mengetahui isi pemrosesan proses selanjutnya.2. Sebelum menjepit benda kerja, ukur apakah ukuran kosong memenuhi persyaratan gambar.Saat menjepit benda kerja, periksa dengan cermat apakah penempatannya konsisten dengan instruksi operasi pemrograman.3. Setelah pemesinan kasar selesai, inspeksi diri harus dilakukan tepat waktu untuk menyesuaikan data dengan kesalahan pada waktunya.Inspeksi diri terutama mencakup posisi dan ukuran bagian-bagian mesin.Misalnya: (1) Apakah benda kerja longgar;(2) .Apakah benda kerja berada di tengah dengan benar;(3) Apakah dimensi dari bagian pemrosesan ke tepi datum (titik datum) memenuhi persyaratan gambar;4）.Posisi dan ukuran bagian pemrosesan.Setelah memeriksa posisi dan ukuran, ukur penggaris bentuk mesin kasar (kecuali busur). 4. Pemesinan akhir hanya dapat dilakukan setelah pemesinan kasar dan inspeksi mandiri.Setelah selesai, pekerja harus melakukan inspeksi sendiri pada bentuk dan ukuran bagian pemrosesan: mendeteksi panjang dan lebar dasar bagian pemrosesan dari permukaan vertikal;Ukur ukuran titik dasar yang ditandai pada gambar untuk bagian pemrosesan bidang miring.5. Setelah pekerja menyelesaikan pemeriksaan mandiri benda kerja, mereka dapat melepas benda kerja dan mengirimkannya ke inspektur untuk pemeriksaan khusus setelah memastikan bahwa benda tersebut sesuai dengan gambar dan persyaratan proses.

Dengan memburuknya krisis energi dan masalah lingkungan, konservasi energi dan keselamatan telah menjadi titik awal yang paling penting dari industri manufaktur mobil.Untuk mencapai tujuan di atas, pengurangan berat kendaraan adalah metode yang sangat efektif, yang mengarah pada pengembangan dan penerapan baja kekuatan tinggi yang maju dengan cepat. Penggunaan teknologi pembentukan panas dapat sangat meningkatkan kekakuan dan kekuatan struktur tubuh secara keseluruhan, dan sangat meningkatkan keselamatan kecelakaan kendaraan dan kinerja NVH;Sejumlah besar aplikasi teknologi ini dapat secara efektif mengurangi berat BIW, mengurangi konsumsi energi, mengurangi pencemaran lingkungan, dan meningkatkan kinerja ekonomi kendaraan.Saat ini, sesuai dengan persyaratan kekuatan struktur bodi, teknologi pembentukan panas terutama diterapkan pada produksi komponen berkekuatan tinggi seperti bumper depan dan belakang, pilar A, pilar B, pilar C, balok penguat atap, rangka saluran bagian bawah bodi mobil, braket dasbor, panel bagian dalam pintu, balok penahan pintu, dll. (lihat Gambar 1).Proporsi bagian yang terbentuk panas di BIW dari seluruh kendaraan dapat mencapai lebih dari 45%. Saat ini, teknologi pembentukan panas telah banyak digunakan di perusahaan manufaktur mobil di dalam dan luar negeri.Produsen mobil domestik utama telah banyak menggunakan suku cadang yang dibentuk panas untuk produksi dan desain model kendaraan.Jumlah bagian yang dibentuk panas yang digunakan dalam satu kendaraan umumnya mencapai 6 hingga 10, dan jumlah model kendaraan tertinggi mencapai 24. Namun, teknologi hot stamping dan die ini telah lama dimonopoli oleh perusahaan asing.Cetakan pembentuk panas yang digunakan oleh sebagian besar produsen diimpor dan mahal.Kali ini, kami bekerja sama dengan Institut Penelitian Besi dan Baja Wuhan untuk mengembangkan cetakan dan suku cadang pembentuk pilar B untuk mobil penumpang tertentu Perusahaan Dongfeng menggunakan baja pembentuk panas WHT1500HF Besi dan Baja Wuhan.Makalah ini memperkenalkan pengembangan die dan bagian pembentuk panas dengan pilar B sebagai contoh. Pengembangan bagian thermoforming pilar BBahan evaluasi pembentukan panas dari bagian kolom B adalah baja WHT1500 dengan ketebalan 1,80mm.Sifat mekanik material ditunjukkan pada Tabel 1, parameter uji proses pembentukan panas ditunjukkan pada Tabel 2, dan kurva sifat mekanik ditunjukkan pada Gambar 1.Analisis proses thermoforming 1. Kondisi batasStruktur die akting tunggal diadopsi, yaitu die betina di atas, die jantan di bawah, dan arah injakan seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3Kondisi batas: suhu awal lembaran adalah 800 ° C, dan waktu transfer lembaran tidak lebih dari 3,5 detik;Waktu tunggu lembaran pada cetakan sebelum dijepit adalah 3,5 detik;Jarak antara die dan blank holder adalah 1,5 x ketebalan material;Tekanan pemegang kosong adalah 1T;Kecepatan pembentukan dan penjepitan adalah 150 mm/s;Tekanan penahanan selama pendinginan adalah 400t;Suhu awal cetakan adalah 100 di permukaan dan 20 di dalam. 1. Kondisi batasAnalisis cetakanBagian yang kosong dibuka oleh Pamstamp untuk mendapatkan lembaran, dan modul pembentuk dianalisis di Pamstamp.Dalam simulasi pembentukan, daerah penipisan maksimum terletak di sisi bagian bawah kolom netral (MAX-23% seperti yang ditunjukkan pada gambar), dan daerah penebalan terletak di bagian depan bagian tengah bawah kolom. kolom tengah seperti yang ditunjukkan pada gambar (+23,2% seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4).Menurut situasi ini, diputuskan untuk memperhatikan area ini selama pemrosesan cetakan dan debugging bagian. 3. Analisis simulasi proses pembentukanDalam modul pembentukan Pamstamp, amati kondisi pembentukan lembaran logam selama pergerakan cetakan.Gambar 5 menunjukkan cetakan atas berjarak 40mm, 20mm, 5mm dari titik mati bawah dan bagian yang terakhir terbentuk.Pada 5mm dari cetakan atas ke pusat mati bawah, dapat ditemukan bahwa ada kerutan di bawah kolom tengah.Pada fase debugging cetakan, penekanan kuat akan dilakukan di sini. 4. Analisis medan suhuDistribusi temperatur bagian pada saat pembentukan ketika die atas berada pada titik mati bawah diperoleh melalui modul analisis dalam modul Pamstamp.Untuk mendapatkan struktur martensit pada akhirnya, suhu bagian dapat diamati lebih tinggi dari 665 melalui simulasi, yang sesuai dengan standar dan memenuhi kondisi transformasi pendinginan. 5. Distribusi martensit di bagian yang dipadamkanLakukan analisis, seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 6a, bagian-bagian tersebut didinginkan setelah 10 detik dalam cetakan, dan lebih dari 90% bagian telah diubah menjadi martensit kecuali untuk pengaruh posisi pemegang kosong;Karena blank holder akan terpotong dengan laser cutting.Gambar 6b ​​menunjukkan temperatur penahan tekanan (10 detik).Ketika bagian selesai, suhu permukaan kurang dari 200 ° C, dan suhu pada pemegang kosong lebih tinggi, yang konsisten dengan distribusi martensit. 6. Ringkasan analisis sifat mampu bentuk(1) Hasil analisis menunjukkan bahwa bagian pilar B diproduksi oleh pembentukan panas WHT1500, dan prosesnya layak.(2) Area di bagian bawah bagian adalah area risiko kerutan material.Disarankan untuk meningkatkan gaya tekan dan mengurangi jarak bebas cetakan untuk mengontrol aliran material.(3) Fillet di bagian atas berisiko tinggi retak.Disarankan untuk mengurangi ukuran lembaran logam.desain cetakan 1. Proses desain cetakan hot stampingProses desain cetakan hot stamping ditunjukkan pada Gambar 7.2. Desain struktur cetakan(1) Bahan die hot stamping harus H13 hot working die steel.(2) Perhitungan dan tata letak saluran air pendinginRumus perhitungan saluran pendingin Dimana, mw adalah massa air yang mengalir melalui cetakan dalam satuan waktu (kg/jam);N adalah jumlah pipa;Qw adalah aliran air pendingin dari satu pipa (m3/jam);W adalah massa jenis air pendingin pada suhu tertentu (kg/m3), 1000 kg/m3;D adalah diameter lubang air pendingin (m);V adalah kecepatan aliran air pendingin (m/s);Tu adalah satuan waktu, 3600s.Dimana, Re adalah bilangan Reynolds;V adalah viskositas kinematik (m2/s), V=1,3077 pada 10 × 10-6m2/s。Tata letak saluran pendinginDiameter pipa pendingin adalah 10-14mm;Jarak tengah antara pipa yang berdekatan adalah 17~20mm;Jarak minimum dari pusat pipa ke profil harus lebih dari 15 mm.Sistem pendingin dari setiap sisipan tidak tergantung satu sama lain, dan saluran pendingin antara sisipan yang berdekatan tidak terhubung satu sama lain. EpilogMelalui praktik menggunakan baja pembentuk panas domestik untuk mengembangkan cetakan dan suku cadang pembentuk panas untuk pabrik mesin utama, kami telah mempelajari dan menguasai aturan perubahan teknologi cetakan hot stamping dan organisasi pemanasan dan pendinginan, dan memperoleh beberapa pengalaman praktis.Selama penelitian dan pengembangan die pembentuk panas untuk pilar B mobil penumpang, desain struktur die bagian diselesaikan melalui analisis pembentukan CAE bagian, simulasi perubahan kekuatan bagian dalam medan suhu dan pemeriksaan kekuatan die.Setelah men-debug pembentukan hot stamping dari die, analisis metalografi dan uji tarik bagian, struktur dan kekuatan bagian dipastikan memenuhi persyaratan yang diharapkan.Hasil penelitian menunjukkan bahwa aplikasi hot forming die yang dirancang dan diproduksi untuk pilar B mobil penumpang memenuhi persyaratan teknis produk.

1. Persyaratan penggunaan (pertimbangan pertama)1) Kondisi kerja suku cadang (getaran, benturan, suhu tinggi, suhu rendah, kecepatan tinggi dan beban tinggi harus diperlakukan dengan hati-hati);2) Batasan ukuran dan kualitas bagian;3) Pentingnya bagian.(Kepentingan relatif terhadap keandalan keseluruhan) 2. Persyaratan proses1) Manufaktur kosong (pengecoran, penempaan, pemotongan pelat, pemotongan batang);2) Pemesinan;3) Perlakuan panas;4) Perawatan permukaan. 3. Persyaratan ekonomi1) Harga bahan (perbandingan antara biaya kosong dan biaya pemrosesan baja bulat biasa dan profil yang ditarik dingin, pengecoran presisi dan penempaan presisi);2) Batch pemrosesan dan biaya pemrosesan;3) Tingkat pemanfaatan bahan;(Misalnya, spesifikasi pelat, batang dan profil harus digunakan secara wajar)4) Substitusi (cobalah menggunakan material murah untuk menggantikan material langka yang relatif mahal, seperti mengganti sleeve tembaga dengan grafit nodular di beberapa bagian yang tahan aus, mengganti beberapa sleeve yang dikerjakan dengan memutar dengan bantalan oli, dan mengganti roda gigi baja atau roda gigi cacing tembaga dengan nilon di bawah beban kecepatan rendah). Selain itu, pertimbangkan pasokan bahan lokal1. Persyaratan dasar untuk desain mekanika) Perhatikan koordinasi dan keseimbangan kebutuhan fungsi mesin!Mencegah terjadinya efek tongb) Persyaratan untuk ekonomi mesinEkonomi desain dapat dimasukkan ke dalam produksi dan diluncurkan dalam waktu singkat untuk memulihkan konsumsi selama periode pengembangan, atau bahkan desain dan manufaktur pada saat yang sama.Penggunaan ekonomi harus memiliki rasio harga kinerja terbaik (produk mulai menghasilkan uang dalam jumlah kecil, dan kemudian dapat ditingkatkan lebih baik) 2. Persyaratan dasar untuk desain bagian mekanisa) Dapat bekerja secara normal dan andal dalam periode kerja yang dijadwalkan untuk memastikan berbagai fungsi mesin;b) Untuk meminimalkan biaya produksi dan produksi suku cadangc) Gunakan suku cadang standar umum di pasar sebanyak mungkind) Untuk produk yang dapat diserialisasi, kesamaan bagian harus dipertimbangkan pada awal desain sebanyak mungkin, dan yang tidak dapat digunakan harus serupa dalam struktur sebanyak mungkin, sehingga dapat mengurangi beban kerja proses. perencanaan dan desain perlengkapan dalam proses manufaktur.

Kombinasi laser dan pengelasan merupakan terobosan dalam industri tradisional.Ini tidak hanya meningkatkan kualitas pengelasan, tetapi juga memperpendek siklus pengelasan.Saat ini, teknologi pemrosesan pengelasan laser telah diterapkan di banyak industri, paling umum di bidang elektronik berteknologi tinggi, manufaktur mobil, dan bidang pemrosesan presisi.Namun, di bidang manufaktur mobil, proporsi penerapan pengelasan laser masih di tingkat menengah ke bawah. Konsep pengelasan laser juga dikaitkan dengan Volkswagen.Di pasar otomotif yang mempesona, Volkswagen selalu disukai karena daya tahannya.Inilah yang tidak dapat dicapai oleh teknologi pemrosesan pengelasan tradisional.Banyak orang tidak mengerti arti dari pengelasan laser.Faktanya, pengelasan laser hanyalah salah satu arah aplikasi laser.Ini adalah penggunaan pulsa laser berenergi tinggi untuk langsung memanaskan dan melelehkan titik pengelasan untuk mencapai ikatan permanen antara logam.Ini adalah metode pengelasan terbaru yang dikombinasikan dengan proses tradisional.Mengingat keunggulannya seperti lebar las kecil, kecepatan pengelasan cepat, area pengaruh kecil, pengelasan halus, deformasi kecil, dan penampilan cantik, pengelasan laser juga digunakan sebagai berbagai proses pengelasan seperti pengelasan titik, pengelasan butt, pengelasan segel. , dan pengelasan overlay.Munculnya pengelasan laser telah mendorong lompatan besar teknologi pengelasan dan memungkinkan untuk mengelas antara logam dan nonlogam. Karena lini produksi teknologi pemrosesan pengelasan laser harus benar-benar ditutup, yang membutuhkan investasi modal dalam jumlah besar, sehingga biayanya jauh lebih tinggi daripada teknologi pemrosesan pengelasan tradisional.Oleh karena itu, dalam proses produksi dan manufaktur mobil, teknologi pemrosesan pengelasan laser akan digunakan terutama di atap dan bagian sekitarnya di kedua sisi.Di satu sisi, dapat menghemat biaya produksi, dan juga memastikan keindahan dan kekencangan mobil.Meskipun Volkswagen adalah merek pertama yang memperkenalkan pengelasan laser, Mercedes Benz, BMW, dan Ferrari-lah yang telah memainkan teknologi ini secara ekstrem.Adapun alasannya, bisa dilihat dari penampilan dan performa peredam suara mobil tersebut. Dalam beberapa tahun terakhir, dengan teknologi pemrosesan pengelasan laser menjadi semakin populer di pasar, persaingan antara pabrik pemrosesan pengelasan laser menjadi semakin ketat.Bagaimana memilih pabrik pengolahan las laser dengan kualitas dan kuantitas yang terjamin?Ada empat standar untuk referensi: kekuatan yang kuat, teknologi yang matang, reputasi yang baik dan layanan purna jual yang sangat baik.Setiap pabrik pengolahan las laser memiliki kekurangannya sendiri.Pabrik-pabrik dengan layanan purna jual berkualitas tinggi mungkin memiliki teknologi yang belum matang;Beberapa pabrik memiliki kekuatan yang kuat di bawah bendera pabrik pemrosesan pengelasan laser pertama di industri, tetapi kualitas penyelesaiannya rendah.Oleh karena itu, jika Anda ingin mencari pabrik pengolahan yang baik, Anda perlu mempertimbangkannya secara komprehensif sesuai dengan kebutuhan Anda sendiri. Meskipun teknologi pemrosesan pengelasan laser dapat menciptakan bodi mobil yang sempurna dan mewujudkan pengelasan yang mulus, sebagian besar pabrik mobil masih lebih memilih pengelasan titik.Alasan utamanya adalah bahwa untuk pabrikan biasa, biaya investasi yang pertama akan menyebabkan tekanan ekonomi yang sangat besar dan tidak akan menguntungkan kesehatan pekerja las.Selain itu, perlu diingatkan bahwa teknologi pemrosesan las laser hanya berguna untuk membentuk bentuk mobil, dan tidak dapat memberikan perlindungan substantif untuk kinerja keselamatan tubuh secara keseluruhan.Konsumen tidak boleh mempercayai propaganda pabrikan tentang teknologi pengelasan laser saat memilih mobil.