Cina Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. berita perusahaan

Pemrosesan bagian presisi, tidak ada bahan yang bisa menjadi pemesinan presisi, pemrosesan bagian presisi pada persyaratan material sangat ketat.Jadi kita tahu bahan apa yang umumnya digunakan untuk pemrosesan suku cadang presisi?Selanjutnya, izinkan saya berbagi dengan Anda! Untuk bahan pemesinan presisi dibagi menjadi dua kategori, bahan logam dan bahan non-logam.   Untuk bahan logam, kekerasan baja tahan karat adalah yang terbesar, diikuti oleh besi tuang, diikuti oleh tembaga, dan terakhir aluminium.Pengolahan keramik, plastik, dll adalah pengolahan bahan non-logam.   Pertama-tama, persyaratan kekerasan material, untuk beberapa kesempatan, semakin tinggi kekerasan material, semakin baik, tetapi hanya terbatas pada persyaratan kekerasan mesin pengolah, pemrosesan material tidak bisa terlalu keras, jika lebih sulit daripada yang tidak dapat diproses oleh mesin.   Kedua, bahannya lembut dan keras, setidaknya satu tingkat lebih rendah dari kekerasan mesin, tetapi juga tergantung pada peran perangkat yang diproses untuk melakukan apa dengan pemilihan bahan yang masuk akal untuk bagian-bagian mesin.   Singkatnya, persyaratan pemesinan presisi dari bahan atau beberapa, bukan bahan apa yang cocok untuk diproses, seperti bahan yang terlalu lunak atau terlalu keras, yang pertama tidak perlu diproses, dan yang terakhir tidak mungkin diproses. Oleh karena itu yang paling mendasar adalah, sebelum pengolahan harus memperhatikan densitas material, jika densitas terlalu besar, ekuivalen dengan kekerasan juga sangat besar, dan jika kekerasan lebih besar dari kekerasan mesin (bubut alat balik), tidak mungkin untuk diproses, tidak hanya akan merusak bagian-bagiannya, tetapi juga menyebabkan bahaya, seperti alat putar terbang keluar dari cedera kecelakaan.Oleh karena itu, pada umumnya untuk proses mekanis, bahan material harus lebih rendah dari kekerasan alat mesin, sehingga dapat diproses.

Dalam proses pemesinan bagian mekanis, pengaturan proses perlakuan panas yang wajar dapat membuat proses dingin dan panas lebih baik bersama-sama, untuk menghindari deformasi yang disebabkan oleh perlakuan panas.Jadi kita tahu bagaimana mengatur lokasi proses perlakuan panas secara wajar?Selanjutnya oleh editor untuk dibagikan! 1 Perlakuan panas persiapan Tujuan dari perlakuan panas persiapan adalah untuk menghilangkan tekanan internal yang dihasilkan selama proses pembuatan blanko, meningkatkan kinerja pemotongan bahan logam, dan mempersiapkan perlakuan panas akhir.Milik perlakuan panas persiapan adalah tempering, anil, normalisasi, dll, umumnya diatur dalam pemesinan kasar sebelum, sesudah.Diatur dalam roughing sebelumnya, dapat meningkatkan kinerja pemotongan material;diatur dalam hidup seadanya setelah, kondusif untuk menghilangkan sisa tegangan internal.   2, perlakuan panas akhir umumnya harus diatur dalam pemesinan roughing, semi-finishing, finishing sebelum dan sesudah.Deformasi perlakuan panas yang lebih besar, seperti pendinginan karburasi, tempering, dll., harus diatur sebelum finishing, untuk memperbaiki deformasi perlakuan panas dalam finishing;deformasi perlakuan panas yang lebih kecil, seperti nitridasi, dll., Dapat diatur setelah selesai.   3, perawatan penuaan Tujuan perawatan penuaan adalah untuk menghilangkan stres internal, mengurangi deformasi benda kerja.Perawatan penuaan dibagi menjadi penuaan alami, penuaan buatan dan perawatan es dingin tiga kategori.Perawatan penuaan umumnya diatur setelah pengasaran, sebelum finishing;untuk bagian presisi tinggi dapat diatur setelah semi-finishing dan kemudian perawatan penuaan;perawatan ice-cooling umumnya diatur setelah tempering atau finishing atau yang terakhir dari proses.   4, perawatan permukaan untuk permukaan anti-korosi atau dekorasi permukaan, kadang-kadang perlu pelapisan permukaan atau kebiruan dan perawatan lain dari perawatan permukaan ini biasanya diatur pada akhir proses. Proses produksi mengacu pada keseluruhan proses dari bahan mentah (atau produk setengah jadi) menjadi produk.Untuk produksi mesin, itu termasuk transportasi dan penyimpanan bahan baku, persiapan produksi, pembuatan blanko, pemrosesan dan perlakuan panas suku cadang, perakitan, dan commissioning produk, pengecatan dan pengemasan.Perusahaan modern menggunakan prinsip dan metode rekayasa sistem untuk mengatur produksi dan memandu produksi, dan memandang proses produksi sebagai sistem produksi dengan input dan output.Itu dapat membuat manajemen perusahaan menjadi ilmiah dan membuat perusahaan lebih tangguh dan kompetitif.   Dalam proses produksi, proses mengubah secara langsung bentuk, ukuran dan kinerja bahan mentah (atau blanko) menjadi produk jadi disebut proses.Ini adalah bagian utama dari proses produksi.Misalnya, pengecoran billet, penempaan dan pengelasan;perlakuan panas untuk mengubah sifat bahan;bagian dari pemrosesan mekanis, dll., Adalah bagian dari proses.Proses terdiri dari satu atau beberapa proses berurutan.   Proses adalah unit dasar dari proses.Proses adalah bagian dari proses yang diselesaikan secara terus menerus di suatu tempat kerja untuk suatu benda kerja atau sekelompok benda kerja.Karakteristik utama dari suatu proses adalah tidak mengubah objek, peralatan atau operator, dan proses tersebut diselesaikan secara terus menerus.

Di bidang industri pemrosesan komponen mekanis, kekasaran permukaan merupakan indeks yang sangat penting.Jadi, apakah Anda tahu cara memilih kekasaran permukaan saat mengerjakan bagian mekanis?Selanjutnya, izinkan saya berbagi dengan Anda! Kekasaran permukaan merupakan indeks teknis penting yang mencerminkan kesalahan geometri mikroskopis permukaan bagian, merupakan dasar utama untuk pemeriksaan kualitas permukaan bagian;masuk akal untuk memilih atau tidak, terkait langsung dengan kualitas produk, masa pakai dan biaya produksi.Metode pemilihan kekasaran permukaan bagian mekanik memiliki tiga macam, yaitu metode perhitungan, metode pengujian dan metode analogi.Dalam pekerjaan desain bagian mekanik, aplikasi yang paling umum adalah metode analog, metode ini sederhana, cepat dan efektif.   Penerapan metode analog membutuhkan bahan referensi yang cukup, manual desain mekanik yang ada memberikan informasi dan literatur yang lebih komprehensif.Yang paling umum digunakan adalah kekasaran permukaan yang sesuai dengan tingkat toleransi. Secara umum, semakin kecil persyaratan toleransi ukuran bagian mekanis, semakin kecil nilai kekasaran permukaan bagian mekanis, tetapi tidak ada hubungan fungsional tetap di antara mereka.Misalnya, beberapa mesin, instrumen pada pegangan, roda tangan dan peralatan kesehatan, mesin makanan di permukaan beberapa bagian mekanis dari finishing, persyaratan permukaannya diproses sangat halus yaitu, persyaratan kekasaran permukaan sangat tinggi, tetapi persyaratan toleransi ukuran sangat rendah.Pemrosesan bagian mekanis secara umum, ada persyaratan toleransi dimensi bagian, tingkat toleransi dan nilai kekasaran permukaan antara atau memiliki korespondensi tertentu.

Bagian poros, yang merupakan salah satu bagian umum dalam mesin, juga merupakan bagian yang sangat penting, yang dapat memainkan peran pendukung untuk bagian transmisi dan dapat mengirimkan torsi.Jadi, apakah Anda tahu tentang teknologi pemrosesan mekanis bagian poros?Biarkan saya berbagi dengan Anda berikutnya! Persyaratan teknis dan pemrosesan bagian poros adalah hal penting yang perlu kita ketahui tentang pemesinan besar, jadi tentang apa sebenarnya itu?Kemudian silahkan lihat konten berikut.   Bagian poros persyaratan teknis, umumnya memiliki aspek berikut, untuk. 1. Akurasi diameter, akurasi bentuk geometris Pada poros, jurnal pendukung dan jurnal fit sangat penting, akurasi diameter level IT5-IT9, dan akurasi bentuk, harus dikontrol dalam toleransi diameter, dan persyaratannya lebih tinggi dari akurasi diameter.Jika poros adalah akurasi biasa, maka runout melingkar radialnya, jika cocok dengan jurnal untuk mendukung jurnal, umumnya dianggap sebagai 0,01-0,03mm.sedangkan poros akurasi tinggi adalah 0,001-0,005mm.jika ada persyaratan khusus, maka harus ditentukan dengan jelas.   2. Kekasaran permukaan Karena presisi mesin, kecepatan lari dan faktor lainnya, persyaratan kekasaran permukaan bagian poros juga berbeda.Kekasaran permukaan jurnal bantalan adalah 0,16-0,63um, dan jurnal kawin adalah 0,63-2,5um.   3. Bahan spindel, blanko dan perlakuan panas Bahan umum yang digunakan untuk bagian poros adalah baja 45, yang dinormalisasi, dianil, ditempa dan dipadamkan untuk mendapatkan kekuatan, kekerasan, ketahanan aus, dan ketangguhan tertentu.Untuk bagian poros kecepatan tinggi, baja struktural paduan dapat digunakan karena akan meningkatkan ketahanan aus dan ketahanan lelah setelah perlakuan panas. Kosong untuk spindel biasanya tempa dan baja bulat, yang dapat mengurangi jumlah pemotongan dan pemesinan, dan dapat meningkatkan sifat mekanik material.

1、 Apa itu stamping?Stamping adalah metode pemrosesan pembentukan benda kerja (bagian stamping) dengan bentuk dan ukuran yang diperlukan dengan menerapkan gaya eksternal pada pelat, strip, pipa dan profil dengan menekan dan mati untuk menyebabkan deformasi atau pemisahan plastik.Bodi mobil, sasis, tangki bahan bakar, lembaran radiator, drum boiler, cangkang kontainer, motor, lembaran baja silikon inti besi listrik, dll. Semuanya diproses dengan stamping.Instrumen, peralatan rumah tangga, sepeda, mesin kantor, peralatan rumah tangga dan produk lainnya juga memiliki sejumlah besar bagian stamping.Menurut suhu pemrosesan stamping, dapat dibagi menjadi hot stamping dan cold stamping.Yang pertama cocok untuk pemrosesan lembaran logam dengan ketahanan deformasi yang tinggi dan plastisitas yang buruk;Yang terakhir dilakukan pada suhu kamar, yang merupakan metode stamping umum untuk pelat tipis.Lembaran logam, die dan peralatan adalah tiga elemen pemrosesan stamping.Lembaran logam: Permukaan dan sifat internal lembaran logam yang digunakan untuk stamping memiliki dampak besar pada kualitas produk stamping jadi. 6 poin untuk persyaratan bahan stampingKetebalannya akurat dan seragam.Permukaan harus halus dan bersih tanpa noda, bekas luka, goresan, retakan permukaan, dll. Cegah timbulnya bekas.Kekuatan luluh seragam tanpa directivity yang jelas.Untuk mengurangi produk cacat atau produk limbahPerpanjangan seragam yang tinggi.Untuk mencegah deformasi yang tidak merata.Rasio hasil rendah.Untuk meningkatkan akurasi bagian lentur.Pengerasan kerja rendah.Untuk mencegah deformasi di masa depan Die: Presisi dan struktur die secara langsung mempengaruhi pembentukan dan presisi bagian stamping.Biaya dan umur pembuatan die adalah faktor penting yang mempengaruhi biaya dan kualitas suku cadang stamping.Peralatan:Menurut struktur transmisi: pukulan manual, pukulan mekanis, pukulan hidrolik, pukulan pneumatik, pukulan mekanis berkecepatan tinggi, pukulan CNCMenurut akurasi pemesinan: pukulan biasa, pukulan presisiMenurut ruang lingkup penggunaan: pers biasa, pers khusus Karakteristik pemrosesan1. Proses stamping memiliki efisiensi produksi yang tinggi, pengoperasian yang mudah, dan mudah untuk mewujudkan mekanisasi dan otomatisasi.2. Kualitas stamping stabil, pertukarannya bagus, dan memiliki karakteristik "identik".3. Kekuatan dan kekakuan stamping tinggi.4. Biaya bagian stamping rendah.

Benang adalah metode yang paling umum untuk menghubungkan bagian mekanis, dan pemrosesan lubang berulir sering kali berada di akhir seluruh proses produksi.Setelah pemrosesan tidak memenuhi syarat, itu akan menyebabkan penghapusan komponen atau pemrosesan ulang yang lebih merepotkan, sehingga mengedepankan persyaratan yang lebih tinggi untuk keselamatan proses.Ada berbagai alat untuk pemesinan lubang berulir, termasuk alat pembubut ulir, keran, keran ekstrusi, pemotong penggilingan ulir, dll. Bagaimana cara memilih alat pemesinan yang benar?Pemilihan alat sebenarnya adalah pemilihan metode pemrosesan.Setiap metode pengolahan menggunakan alat yang berbeda.Untuk pemrosesan lubang berulir, ada beberapa cara umum: penyadapan, pembubutan, pencetakan ekstrusi, dan penggilingan ulir.Sekarang mari kita pahami dulu keuntungan dan kerugian dari berbagai metode pemrosesan dan batasan penggunaan.Dalam produksi aktual, kita dapat menganalisis alat mana yang akan digunakan dari perspektif teknis dan ekonomi sesuai dengan karakteristik metode pemrosesan ini. 1. Penyadapan gigiPenyadapan adalah metode yang banyak digunakan dalam pemrosesan lubang berulir.Ini dapat menentukan pembentukan benang dengan bantuan bentuk geometris pemotong, sehingga tidak diperlukan peralatan mesin khusus untuk pemrosesan, dan dapat digunakan pada peralatan mesin biasa, mesin khusus lini produksi, dan pusat permesinan.Proses penyadapan adalah bahwa keran berputar ke depan untuk memotong, berbalik ketika mencapai bagian bawah ulir, meninggalkan benda kerja, memotong di ruang yang sangat sempit dan melepaskan chip.Untuk kondisi pemrosesan yang berbeda dan bahan pemrosesan yang berbeda, jenis keran yang dipilih juga berbeda.Tap tapping sering digunakan dalam diameter kecil dan produksi massal. 2. MemutarPembubutan benang mengacu pada pembubutan dengan sisipan yang dapat diindeks.Untuk ulir segitiga yang biasa digunakan dalam produksi, bentuk bagian pemotongan dari alat pembubut ulir harus sesuai dengan bagian aksial ulir.Saat memutar, alat pembubut harus menggerakkan timah (ulir kepala tunggal, timah = pitch) secara longitudinal untuk setiap putaran benda kerja untuk memproses ulir yang benar.Ada tiga metode umum untuk memutar utas segitiga: A. Pembubutan benang dengan metode lurus.Saat memutar ulir, setelah pengujian pemotongan, periksa apakah benda kerja dan pitch ulir memenuhi persyaratan, arah radial tegak lurus dengan sumbu benda kerja dan umpan diulang berkali-kali hingga ulir diputar dengan benar.Profil gigi dari metode pembubutan ini lebih akurat.Karena dua tepi alat pemutar dipotong pada saat yang sama dan pelepasan chip tidak mulus, alat pemutar mudah aus karena kekuatan yang besar, dan chip akan menggores permukaan ulir.B. Pemutaran benang dengan metode miring.Ketika pitch ulir benda kerja lebih besar dari 3MM, metode miring umumnya digunakan untuk memutar ulir.Metode miring adalah bahwa alat pembubut mengumpankan sepanjang sisi profil ulir dalam arah radial saat membuat umpan aksial.Setelah beberapa kali pemotongan, utas diproses.Akhirnya, metode lurus digunakan untuk memakan alat untuk memastikan keakuratan sudut profil ulir.C. Metode entri pisau kiri dan kanan.Dalam mesin bubut biasa, metode ini menggunakan skala kereta horizontal untuk mengontrol umpan vertikal dari alat pembubut ulir, dan menggunakan skala kereta kecil untuk mengontrol umpan mikro kiri dan kanan dari alat pemutar.Ketika ulir mendekati pemotongan, mur atau pengukur ulir harus digunakan untuk memeriksa apakah ukuran ulir dan akurasi pemrosesan memenuhi syarat.Metode ini mudah dioperasikan, sehingga banyak digunakan. Benang putar umumnya diterapkan pada lubang dengan diameter besar, dan benda kerja dapat dijepit dengan kuat pada mesin bubut untuk pemrosesan putar. 3. Pemrosesan ekstrusiPemrosesan ekstrusi termasuk pemrosesan bebas chip.Proses pengolahannya sama dengan penyadapan, keran ekstrusi disekrup ke lubang pra pengeboran, dan material diekstrusi dalam arah aksial dan radial, sehingga membentuk profil ulir berbentuk gigi yang unik.Ekstrusi ulir berlaku untuk material dengan deformasi plastis yang baik.Kisaran bahan relatif kecil.Umumnya, perpanjangan fraktur bahan harus lebih besar dari 7%, dan kekuatan tarik maksimum kurang dari 1300N/MM.Ini banyak digunakan dalam pemrosesan paduan aluminium. 4. Penggilingan benangProses penggilingan benang adalah seperti yang ditunjukkan pada gambar di bawah ini.Pemotong penggilingan ulir umumnya turun ke dasar lubang berulir, mendekati benda kerja melalui interpolasi spiral, berputar 360 derajat di sepanjang lubang berulir, menaikkan nada ke arah Z, dan kemudian meninggalkan benda kerja.Torsi pemotong penggilingan ulir kecil, yang meningkatkan keamanan proses.Ini juga memiliki berbagai penerapan, dan dapat memproses berbagai bahan.Dalam kasus pitch yang sama, pahat dapat digunakan untuk memproses ulir dengan berbagai diameter ulir atau rentang toleransi.Kekurangan: alat mesin diperlukan untuk menjadi alat mesin CNC tiga koordinat.Selain itu, dibandingkan dengan keran, efisiensi pemrosesannya relatif rendah dan biaya alatnya relatif tinggi, sehingga cocok untuk memproses lubang berulir berdiameter besar dalam produksi batch kecil.Seperti yang baru saja kami sebutkan, keran adalah alat yang paling banyak digunakan untuk pemesinan lubang berulir berdiameter kecil, dan sadap adalah proses pemrosesan yang relatif kompleks, sehingga banyak masalah yang dihadapi dalam proses pemrosesan.Masalah umum dari keran termasuk patah, terkelupas, keausan, dll. Patah ini terutama terjadi di seluruh penampang keran.Munculnya edge chipping adalah bahwa ujung tombak terkelupas.Keausan kran mengacu pada ujung tombak kran dan die yang aus bila kran dan die sudah lama tidak digunakan, sehingga ukuran gigi menjadi lebih kecil dan tidak dapat digunakan.Keran yang gagal dalam tiga cara ini jauh dari mencapai masa pakai normalnya.Setelah masalah ini terjadi dalam pemrosesan tap, kita dapat fokus pada aspek-aspek berikut untuk analisis. 1. Masalah alat mesinPeriksa apakah alat mesin beroperasi secara normal, apakah runout spindel terlalu besar, apakah spindel perkakas mesin koaksial dengan lubang bawah, dan apakah program pemrosesan sudah benar.2. Bahan benda kerjaPeriksa apakah kekuatan material benda kerja terlalu tinggi, apakah kualitas material stabil, dan apakah ada pori-pori, residu, dll.3. Diameter dan kedalaman lubang bawah berulirPeriksa apakah diameter lubang bawah ulir sudah benar.Jika diameter lubang bawah terlalu kecil, akar keran akan menyentuh benda kerja selama pemotongan, yang dengan mudah menyebabkan keran pecah.Diameter lubang bawah ulir ditandai dalam sampel keran, atau rumus (diameter lubang bawah=diameter ulir - pitch ulir) dapat digunakan untuk mendapatkan diameter lubang bawah.Untuk keran ekstrusi, diameter lubang dasar ulir berbeda dari keran pemotongan.Perkiraan diameter lubang bawah juga dapat dihitung menurut rumus (diameter lubang bawah=diameter ulir - pitch ulir/2).Untuk lubang buta, kedalaman lubang bawah juga harus diperhatikan.Karena ada beberapa gigi pemotong di ujung depan keran, dan diameter gigi pemotong ini relatif kecil, mereka tidak dapat dianggap sebagai benang yang efektif, sehingga kedalaman lubang bawah juga harus mempertimbangkan kedalaman gigi pemotong dan ukuran sudut tajam di ujung depan keran.Dalam produksi, ada juga kasus di mana lubang bawah tidak cukup dalam dan ujung depan keran menyentuh bagian bawah lubang, menyebabkan keran pecah. 4. Apakah jenis ketukan yang benar dipilihSeperti disebutkan sebelumnya, untuk kondisi pemrosesan yang berbeda dan bahan pemrosesan yang berbeda, jenis keran yang dipilih juga berbeda.Pertama-tama, untuk dua kondisi pemrosesan yang berbeda melalui lubang tembus dan lubang buta, jenis keran potong yang dipilih berbeda.Untuk bahan dengan kepingan panjang, seperti baja, dalam hal lubang tembus, pilih keran slot lurus untuk melepaskan kepingan ke bawah, dan dalam hal lubang buta, pilih keran spiral untuk mengeluarkan kepingan ke atas.Untuk material keping pendek seperti besi tuang, keping besi merupakan keping yang dapat ditampung pada slot pelepas keping, sehingga melalui lubang dan lubang buta dapat diproses dengan keran slot lurus.Dalam kasus lain, chip yang dibentuk oleh ketukan tangan kiri dipisahkan.Keran ini cocok untuk situasi di mana benda kerja dekat dengan perkakas dan ruang pelepasan chip tidak mencukupi.tukang las tumbuk Dalam produksi, kita sering melihat bahwa itu adalah metode yang salah untuk menggunakan keran alur spiral dalam pengolahan melalui lubang.Ada tiga alasan: Pertama, keran alur spiral mengeluarkan chip ke atas.Untuk mencapai efek ini, struktur keran itu sendiri rumit, kekakuannya tidak baik, dan langkah transmisi chip panjang, sehingga mudah macet selama proses transmisi alur spiral, menyebabkan kerusakan atau patah bilah.Kedua, jumlah gigi potong di depan kedua keran berbeda.Keran alur spiral umumnya memiliki 2-3 gigi pemotong, sedangkan keran alur lurus memiliki 3-5 gigi pemotong.Umur keran sebanding dengan jumlah gigi potong.Ketiga, keran alur spiral lebih mahal daripada keran alur lurus, yang tidak ekonomis.Di sisi lain, untuk memotong keran, kita harus memilih keran dengan alur yang berbeda untuk memproses bahan yang berbeda.Ada berbagai sudut pada keran, seperti sudut depan, sudut belakang, sudut pemandu, kemiringan bilah, dll. Desain sudut ini didasarkan pada karakteristik bahan yang berbeda.Misalnya, untuk bagian baja dan besi tuang, sudut depan keran lebih besar karena keping bagian baja lebih panjang, sedangkan keping besi dari besi tuang umumnya keping, dan sudut depan lebih kecil, bahkan 0 ° sudut depan. .Perusahaan alat akan memberikan keran yang direkomendasikan berbeda untuk bahan benda kerja yang berbeda.Untuk baja pengolah keran, paduan aluminium, besi tuang, baja tahan karat dan bahan umum lainnya, cincin warna yang berbeda dapat digunakan untuk membedakan pegangannya. 5. Parameter pemotonganParameter pemotongan sangat penting.Jenis keran yang berbeda, kondisi pemrosesan yang berbeda, dan bahan benda kerja yang berbeda harus memilih parameter yang berbeda.Misalnya, dalam kondisi yang sama, kecepatan linier dari wire tap berkecepatan tinggi dan tap cemented carbide sangat berbeda.Kecepatan ini memiliki jangkauan tertentu.Kecepatan linier keran kawat berkecepatan tinggi umumnya dalam 20M / MIN (umpan keran tetap, yaitu nada).Terlalu cepat atau terlalu lambat akan menyebabkan kegagalan tap.Memilih parameter pemotongan yang tepat dapat memastikan efisiensi produksi dan mencapai umur pahat yang relatif tinggi. 6. Pendinginan dan pelumasanSeperti yang kami sebutkan sebelumnya, keran digunakan untuk memotong di ruang yang sangat sempit dan mengeluarkan chip, yang akan menghasilkan banyak panas selama pemrosesan.Oleh karena itu, pendinginan dan pelumasan sangat penting.Untuk bahan dengan ketangguhan tinggi, konsentrasi pendingin dapat ditingkatkan atau pendingin berminyak dapat digunakan.

Dengan kemajuan berkelanjutan dari teknologi laser serat optik dan penurunan biaya pemrosesan laser yang berkelanjutan, tren yang jelas telah muncul di pasar pemrosesan lembaran logam, yaitu secara bertahap mentransfer produk di bawah batch menengah yang awalnya digunakan untuk meninju CNC ke CNC mesin pemotong laser.Namun, orang-orang di industri juga dengan jelas menyadari bahwa mesin meninju CNC masih memiliki keunggulan yang tak tergantikan, yang terutama diwujudkan dalam aspek-aspek berikut: pemrosesan lembaran logam yang dikombinasikan dengan pembentukan stamping CNC;Batch besar non trimming meninju jenis pengolahan lembaran logam;Pemrosesan lembaran logam dari mesh padat.Saat ini, ketiga jenis pemrosesan lembaran logam ini sangat bergantung pada karakteristik pukulan CNC, dan masih menghasilkan manfaat ekonomi yang sangat besar dalam proses pemrosesan lembaran logam. LarutanMakalah ini membahas bagaimana menyelesaikan stamping mesh padat berkualitas tinggi di bawah kondisi biaya operasi yang wajar.persyaratan teknisBagian jala umumnya mencakup jenis produk berikut: panel pintu ventilasi stasiun pangkalan kabinet, panel dinding biasa dan langit-langit terowongan kereta bawah tanah, layar peralatan fluida, dan panel dinding peredam suara fasilitas umum seperti teater dan tempat.Persyaratan teknis untuk meninju mesh dari berbagai produk: Mesh dari kategori kabinet membutuhkan efisiensi ventilasi yang lebih besar, sehingga ada persyaratan kepadatan yang lebih tinggi;(2) Papan dinding terowongan dan langit-langit relatif untuk pengurangan kebisingan dan pengurangan berat yang terbatas, sehingga ada lebih banyak persyaratan untuk kerataan untuk memfasilitasi perakitan di tempat;(3) Selain persyaratan untuk efisiensi lewat, saringan fluida juga memiliki persyaratan tinggi untuk kekakuan bagian karena tekanan yang dibawa oleh fluida itu sendiri;(4) Membungkam papan dinding untuk fasilitas umum seringkali membutuhkan diameter lubang yang lebih kecil, dan memiliki persyaratan tinggi untuk kualitas permukaan produk.Dapat dilihat dari atas bahwa punching mesh padat yang kita bahas bukanlah "screen punching" yang sederhana, tetapi proses pemrosesan lembaran logam yang efisien dengan kandungan teknis tertentu, dan akan menyebabkan kerugian ekonomi besar-besaran karena kelalaian pabrikan pemrosesan. pada beberapa persyaratan teknis.Kerugian ini tidak hanya tercermin dalam jumlah besar kehilangan cetakan biasa yang cepat, tetapi juga dalam pemrosesan sekunder dan tersier yang harus dilakukan untuk tujuan ini, Dan tingkat cacat dan tingkat skrap yang tidak terduga yang dihasilkan. persyaratan khususKasus meninju lubang kelompok yang khas dan persyaratan teknis yang sesuai.Pelanggan tidak diperbolehkan meratakan pelat mesh padat untuk kedua kalinya (Gbr. 1).Kesulitan teknis dari jenis pelat berlubang ini terutama terletak pada defleksi besar setelah meninju multi lubang dan kecelakaan tabrakan pelat selama proses meninju yang disebabkan oleh pelat bengkok. Gbr. 1 Meninju tanpa meratakan(2) Pelat berlubang padat dengan jarak lubang sangat dekat dengan ketebalan pelat.Kesulitan teknis pelat mesh jenis ini adalah bahan di antara lubang mesh.Karena torsi yang disebabkan oleh jarak lubang yang terlalu dekat, mudah menyebabkan tergoresnya seluruh pelat mesh.(3) Pelat berlubang padat dengan bukaan dekat dengan ketebalan pelat.Kesulitan teknis dari pelat berlubang jenis ini adalah bahwa diameter lubang hampir mendekati atau bahkan kurang dari ketebalan pelat, yang menyebabkan seringnya patahnya jarum die selama proses stamping, membuat seluruh efisiensi stamping terlalu rendah, menyebabkan tingginya biaya.(4) Pelat berlubang padat dengan bahan yang relatif keras.Kesulitan teknis dari jenis pelat berlubang ini adalah karena kekuatan geser yang besar dari bahan pelat, hal itu menyebabkan keausan yang cepat pada pin die punch, dan meningkatkan frekuensi pin patah, yang mengarah ke tingkat scrap produk yang sangat tinggi dan die. tingkat konsumsi. (5) Pelat mesh padat terbuat dari aluminium/paduan aluminium.Kesulitan teknis dari pelat berlubang jenis ini adalah bahwa sejumlah besar chip aluminium akan diproduksi selama proses stamping pelat aluminium, yang akan menempel pada permukaan cetakan dan bagian dalam lengan pemandu cetakan, menyebabkan keausan yang cepat dan bahkan pengikisan. cetakan dalam proses rolling berulang.

Baru-baru ini, banyak anggota baru dari masyarakat telah memposting pertanyaan tentang bagaimana memulai di industri desain mekanik.Berdasarkan apa yang telah mereka baca selama bertahun-tahun, saya pikir untuk mempelajari industri yang baik, pertama-tama kita harus menentukan arahnya, kemudian memiliki garis besar yang jelas, bagaimana cara belajar, dan apa yang harus dipelajari terlebih dahulu dan kemudian apa yang harus dipelajari dari subjek itu;Tentu saja, dalam proses pembelajaran dan akumulasi yang berkelanjutan, akan ada banyak materi teknis, sehingga perlu untuk mengklasifikasikan dan meringkasnya secara wajar.Berikut ini adalah garis besar ringkasan pribadi pengetahuan mesin besar: Standar yang terkait dengan gambar mekanik, limit dan fit, teknik mesin1. Representasi umum dan pemilihan gambar mekanis(1) Jenis dan pemilihan gambar, bingkai gambar dan blok judul(2) Tampilan gambar dan tata letak permukaan, skala gambar, garis gambar, simbol bagian dan jenis garis dan pilihannya(3) Penetapan dan penggunaan metode menggambar yang disederhanakan 2. Menggambar dan menandai bagian standar dan bagian umum(1) Penggerak sekrup dan pengencang (ulir eksternal dan ulir internal, ulir lancip, ulir internal dan ulir eksternal yang menghubungkan pengencang ulir)(2) Gear, rack, worm, worm gear dan sprocket (gear rack, worm, worm dan sprocket meshing gear)(3) Spline (spline eksternal persegi panjang, spline internal persegi panjang, koneksi spline involute)(4) Pegas silinder (pegas kompresi heliks silinder pegas tegangan heliks silinder pegas torsi heliks silinder dalam gambar perakitan)(5) Bantalan bergulir 3. Penandaan dan pemilihan ukuran gambar, batas dan kecocokan, toleransi geometrik dan kekasaran permukaan(1) Ukuran gambar (metode penandaan spesifikasi dasar)(2) Limits and fit (konsep dasar, toleransi standar, kecocokan batas, kecocokan prioritas, toleransi geometrik)(3) Kekasaran permukaan (pemilihan simbol penandaan dan nilai kode parameter evaluasi) 4. Menggambar dan menandai gambar bagian dan gambar perakitan(1) Gambar bagian (pemilihan tampilan, dimensi, struktur proses, dan persyaratan teknis)(2) Gambar perakitan (tampilan mewakili ukuran dan bagian mewakili persyaratan teknis)5. Standar dan aplikasi yang relevan dari teknik mesin(1) Standar dan standardisasi (standardisasi standar)(2) Standar nasional (standar dasar umum untuk perumusan sistem standar, standar nasional yang terkait dengan teknik mesin)(3) Standar industri dan standar perusahaan (standar industri mekanik dan prinsip perumusan sistemnya, standar perusahaan)(4) Standar internasional dan standar lanjutan asing (ISO, IEC EN, standar perusahaan lanjutan dari standar asosiasi/kelompok standar nasional negara-negara dengan industri standar Eropa maju)(5) Review standardisasi produk (dokumen teknis dan gambar) 2 Bahan teknik1. Klasifikasi dan kinerja bahan teknik(1) Klasifikasi bahan teknik (komposit polimer keramik logam)(2) Sifat bahan rekayasa (sifat mekanik, sifat fisik, sifat kimia, sifat proses)2. Bahan logam dan perlakuan panasnya(1) Struktur kristal logam (ciri-ciri kristal Struktur kristal logam Struktur kristal logam Struktur fasa logam murni dalam keadaan padat(2) Diagram fasa paduan karbon besi (analisis proses kristalisasi paduan karbon besi khas Pengaruh karbon pada struktur kesetimbangan dan sifat paduan karbon besi Penerapan diagram fasa besi karbon)(3) Analisis komposisi kimia, analisis metalografi dan pengujian tak rusak bahan logam(4) Perlakuan panas bahan logam (contoh aplikasi perlakuan panas bagian khas baja, besi cor, logam non-ferrous dan peralatan perlakuan panas paduan)(5) Bahan logam biasa (baja, besi tuang, logam non-ferrous dan paduannya) (6) Dasar pemilihan bahan logam (kinerja layanan, kinerja proses, dan ekonomi) 3. Plastik rekayasa, keramik khusus, dan material komposit(1) Plastik rekayasa (termoplastik yang umum digunakan Plastik rekayasa Pengolahan plastik rekayasa termoseting yang umum digunakan Plastik rekayasa Penerapan plastik rekayasa)(2) Keramik khusus (sifat keramik khusus dan pengolahan bahan keramik terapan)(3) Bahan komposit (aplikasi kategori kinerja) 3 Desain produk mekanis1. Prosedur desain produk baru(1) Analisis kelayakan (laporan analisis kelayakan positioning produk riset pasar)(2) Desain konseptual (spesifikasi desain skema analisis fungsional)(3) Desain teknis (isi dan persyaratan kerja: desain gerak mekanisme, desain struktur mekanis)(4) Evaluasi desain dan pengambilan keputusan (evaluasi metode evaluasi kriteria objektif) 2. Pengantar Desain Sistem Mekanik(1) Mesin dan mekanisme(2) Gesekan, keausan, dan efisiensi mekanis dalam sistem mekanis (metode gesekan dan efisiensi mekanis untuk mengurangi gesekan dan keausan Penguncian otomatis mekanis)(3) Kriteria desain untuk bagian mekanis (kekuatan, kekakuan, masa pakai, pembuangan panas, kriteria keandalan)(4) Desain proses manufaktur (desain bagian proses manufaktur desain proses perakitan mesin)(5) Getaran dan kebisingan mekanis (getaran dan sumber kebisingan serta pencegahan bahaya dan tindakan untuk mengurangi getaran dan kebisingan yang berbahaya)(6) Keselamatan (prinsip desain perlindungan desain keselamatan)(7) UoM dan sistem nomor pilihan (standar sistem nomor standar UoM) 3. Bagian mekanis dan desain komponen(1) Transmisi mekanis (gear drive worm drive belt drive chain drive screw drive linkage cam mekanisme)(2) Bagian penghubung (koneksi interferensi kopling pin kunci baut)(3) Poros dan bantalan (shaft sliding bearing rolling bearing)(4) Penyetelan operasi dan bagian kontrol (rem kopling pegas)(5) Bagian bingkai dan rel pemandu (rel panduan potongan bingkai kotak)(6) Desain Retarder dan Gubernur (Retarder Governor)

Pembongkaran bantalan gelinding adalah salah satu isi pembongkaran penting dalam perawatan mekanis.Pembongkaran harus mengikuti aturan dasar pembongkaran bantalan, dan alat dan metode pembongkaran yang berbeda harus digunakan untuk bantalan yang berbeda.Ketika bantalan terpasang erat dengan poros dan longgar dengan lubang kursi, bantalan dan poros dapat dilepas dari rumah bersama-sama, dan kemudian bantalan dapat dilepas dari poros dengan alat tekan atau alat pelepas lainnya. Berikut adalah beberapa metode pembongkaran bantalan yang umum:1. Pelepasan cincin bagian dalam/luar.Bongkar cincin luar dari gangguan yang sesuai, atur beberapa sekrup untuk mengekstrusi sekrup cincin luar pada keliling cangkang terlebih dahulu, kencangkan sekrup secara merata di satu sisi, dan bongkar pada saat yang sama.Lubang sekrup ini biasanya ditutup dengan sumbat buta, bantalan rol tirus dan bantalan terpisah lainnya.Beberapa takik dipasang pada bahu rumahan, dan blok bantalan digunakan untuk membongkarnya dengan menekan atau dengan mengetuk dengan lembut. 2. Penghapusan bantalan lubang silinderPaling mudah untuk ditarik keluar dengan pers.Pada saat ini, perhatikan agar cincin bagian dalam menahan gaya tarikannya.Cincin bagian dalam bantalan besar dibongkar dengan metode tekanan oli.Tekanan oli diberikan melalui lubang oli yang disusun pada poros agar mudah ditarik.Untuk bantalan dengan lebar besar, metode tekanan oli dan perlengkapan menggambar dapat digunakan bersama untuk melepasnya.Cincin bagian dalam bantalan rol silinder NU dan NJ dapat dibongkar dengan pemanasan induksi.Ini mengacu pada metode memanaskan bagian dalam waktu singkat untuk memperluas cincin bagian dalam dan kemudian menggambar. 3. Penghapusan bantalan lubang tirusLepaskan bantalan yang relatif kecil dengan selongsong yang kencang, dukung cincin bagian dalam dengan penghenti yang diikat pada poros, putar mur beberapa kali, dan kemudian gunakan blok bantalan untuk mengetuknya dengan palu untuk dilepaskan.Untuk bantalan besar, lebih mudah untuk membongkar bantalan dengan menggunakan tekanan oli.Ini adalah metode pembongkaran bantalan dengan menekan lubang oli pada poros lubang tirus untuk membuat cincin bagian dalam mengembang.Selama operasi, ada bahaya bahwa bantalan akan tiba-tiba keluar.Lebih baik menggunakan mur sebagai pemberhentian. 4. Metode KOMengetuk adalah metode pembongkaran yang paling sederhana dan paling umum.Ini adalah metode pembongkaran yang menggunakan kekuatan palu untuk membuat bagian yang cocok bergerak dan terpisah satu sama lain untuk mencapai tujuan pembongkaran.Struktur mesin relatif sederhana, dan bagian-bagiannya padat atau beberapa bagian yang tidak penting.Kebanyakan dari mereka dibongkar dengan cara ini.Sebelum membongkar, untuk mengurangi gesekan, selalu rendam sambungan dengan minyak pelumas.Mengetuk adalah metode pembongkaran yang sederhana dan mudah.Alat yang biasa digunakan untuk memukul dan membongkar adalah palu tangan, yaitu palu tangan pekerja bangku biasa, pemukul dan blok bantalan.Pukulan terbuat dari baja, dan bagian atas bagian yang dipalu diproses menjadi bola, sehingga ujung yang bersentuhan dengan benda kerja biasanya dilapisi dengan logam lunak, seperti tembaga, aluminium, dll., Dan dibuat menjadi datar. atau bentuk yang sesuai untuk benda kerja, sehingga dapat melindungi permukaan benda kerja dari kerusakan.Metode dan langkah yang berbeda harus diambil sesuai dengan struktur mesin yang berbeda selama pemogokan.Selongsong bantalan geser dan selongsong luar bantalan gelinding termasuk gangguan yang masuk ke dalam lubang, dan biasanya dikeluarkan dengan cara dipukul.Saat melepas, permukaan ujung bushing yang dipalu harus dilapisi dengan bantalan blok.Saat melepas bushing dengan diameter kecil, lebih baik menggunakan pukulan langkah.Diameter kecil pukulan hanya dicocokkan dengan lubang bagian dalam bushing.Diameter besar pukulan sekitar 0,5mm lebih kecil dari diameter luar bushing.Untuk pembongkaran busing berdiameter besar dan bantalan gelinding, busing sering digunakan.Penghapusan penutup bantalan kecil biasa biasanya mengadopsi metode bantalan miring yang digerakkan secara simetris untuk membuka penutup bantalan. 5. Tekan dan tarikBongkar muat tekan dan bongkar tarik memiliki banyak keunggulan dibandingkan bongkar muat.Mereka menerapkan gaya yang seragam, dan ukuran serta arah gaya mudah dikendalikan.Mereka dapat menghapus bagian besar dan komponen dengan gangguan besar, dan metode pembongkaran ini memiliki kemungkinan lebih kecil untuk merusak bagian.Namun, bongkar muat tekan dan tarik membutuhkan mesin dan alat yang sesuai.Alat mesin bertekanan diperlukan untuk menekan dan membongkar.Perkakas mesin tekanan umum termasuk tekan mekanik, tekan gesekan dan tekan hidrolik.Die gambar sering digunakan untuk menarik dan membongkar.Gambar mati dapat dibagi menjadi lengan tetap dan lengan bergerak, serta dua cakar dan tiga cakar.Ketegangan yang diterapkan oleh cakar mati gambar harus diterapkan pada cincin bagian dalam bantalan.Jika strukturnya khusus dan tidak dapat menarik cincin bagian dalam, cincin bagian luar dapat ditarik.

Peledakan tembakan adalah dengan menggunakan impeller berputar berkecepatan tinggi untuk membuang tembakan baja kecil atau tembakan besi kecil dari permukaan bagian tumbukan berkecepatan tinggi, sehingga dapat menghilangkan lapisan oksida pada permukaan bagian.Pada saat yang sama, tembakan baja atau tembakan besi mengenai permukaan bagian dengan kecepatan tinggi, menyebabkan distorsi kisi pada permukaan bagian dan meningkatkan kekerasan permukaan.Ini adalah metode pembersihan permukaan bagian.Shot blasting sering digunakan untuk membersihkan permukaan casting atau memperkuat permukaan part. Umumnya, peledakan tembakan digunakan untuk bentuk biasa, dengan beberapa kepala ke atas dan ke bawah, kiri dan kanan, efisiensi tinggi dan sedikit polusi.Shot blasting dan sand blasting banyak digunakan dalam perbaikan dan pembuatan kapal.Namun, baik shot blasting maupun sand blasting menggunakan udara terkompresi.Tentu saja, tidak perlu menggunakan baling-baling berputar berkecepatan tinggi untuk peledakan tembakan.Dalam industri perbaikan dan pembuatan kapal, shot blasting (tembakan baja kecil) umumnya digunakan untuk pretreatment pelat baja (penghilangan karat sebelum pengecatan);Sand blasting (pasir mineral digunakan dalam industri perbaikan dan pembuatan kapal) sebagian besar digunakan pada kapal atau bagian yang dibentuk untuk menghilangkan cat dan karat lama pada pelat baja dan mengecatnya kembali.Dalam industri perbaikan dan pembuatan kapal, peran utama shot blasting dan sand blasting adalah untuk meningkatkan daya rekat cat pelapis pelat baja.Padahal, pembersihan coran tidak hanya dengan shot blasting.Untuk potongan besar, pembersihan pasir drum umumnya dilakukan terlebih dahulu, yaitu riser coran dipotong dan digulung dalam drum.Bagian-bagiannya saling bertabrakan di dalam drum, dan sebagian besar pasir di permukaan dihilangkan sebelum shot blasting atau shot blasting. Ukuran bola peledakan tembakan adalah 1.5mm.Penelitian menunjukkan bahwa, dalam hal kerusakan, jauh lebih mudah merusak bahan logam ketika ada tegangan tarik di permukaan daripada tegangan tekan.Ketika ada tekanan tekan di permukaan, umur kelelahan material sangat meningkat.Oleh karena itu, shot peening biasanya digunakan untuk membentuk tegangan tekan permukaan untuk bagian yang rentan terhadap patah lelah, seperti poros, untuk meningkatkan masa pakai produk.Selain itu, bahan logam sangat sensitif terhadap tegangan, itulah sebabnya kekuatan tarik bahan jauh lebih rendah daripada kekuatan tekan, Ini juga alasan mengapa bahan logam umumnya menggunakan kekuatan tarik (hasil, tegangan) untuk mengekspresikan sifat material.Permukaan kerja pelat baja mobil harian kami diperkuat dengan shot peening, yang secara signifikan dapat meningkatkan kekuatan kelelahan material. Shot blasting adalah menggunakan motor untuk menggerakkan badan impeller agar berputar.Dengan efek gaya sentrifugal, tembakan dengan diameter 0,2 ~ 3,0 (termasuk tembakan cor, tembakan potong, tembakan stainless steel, dll.) Dilempar ke permukaan benda kerja, sehingga permukaan benda kerja dapat mencapai tertentu kekasaran, membuat benda kerja menjadi indah, atau mengubah tegangan tarik pengelasan benda kerja menjadi tegangan tekan, sehingga meningkatkan masa pakai benda kerja. Hampir digunakan di sebagian besar bidang permesinan, seperti pembuatan kapal, suku cadang mobil, suku cadang pesawat , senjata, tank, permukaan, jembatan, struktur baja, kaca, pelat baja, pipa, dll. Sand blasting (shot blasting) adalah menggunakan udara bertekanan sebagai kekuatan untuk menyemprotkan pasir dengan diameter 40~120 mesh atau menembak dengan diameter sekitar 0,1 ~ 2,0 ke permukaan benda kerja, sehingga benda kerja dapat mencapai efek yang sama.Ukuran bidikan berbeda, Efek perawatan yang dicapai berbeda.Ditekankan bahwa shot peening juga bisa berperan dalam penguatan.Sekarang peralatan dalam negeri telah memasuki kesalahpahaman bahwa hanya shot peening yang dapat mencapai tujuan penguatan.Perusahaan di Amerika Serikat dan Jepang menggunakan shot peening untuk penguatan!Masing-masing memiliki kelebihannya sendiri.Misalnya, untuk benda kerja seperti roda gigi, sudut peledakan tembakan tidak dapat diubah, dan kecepatan awal hanya dapat diubah dengan konversi frekuensi. di depan.Efek shot blasting tidak sebagus shot peening Sand blasting adalah metode menggunakan udara terkompresi untuk meniup pasir kuarsa dengan kecepatan tinggi untuk membersihkan permukaan bagian.Ini juga disebut peniupan pasir di pabrik.Tidak hanya menghilangkan karat, tetapi juga menghilangkan minyak, yang sangat berguna untuk melukis.Ini biasanya digunakan untuk menghilangkan karat pada permukaan bagian;Modifikasi permukaan bagian (mesin peledakan pasir basah kecil yang dijual di pasaran digunakan untuk tujuan ini. Pasir biasanya korundum dan medianya adalah air);Dalam struktur baja, ini adalah metode lanjutan untuk menggunakan baut kekuatan tinggi untuk koneksi.Karena sambungan kekuatan tinggi menggunakan gesekan antara permukaan sambungan untuk mengirimkan gaya, kualitas permukaan sambungan harus tinggi.Pada saat ini, permukaan sambungan harus diperlakukan dengan peledakan pasir. Sand blasting digunakan untuk bentuk yang rumit, mudah untuk menghilangkan karat secara manual, dengan efisiensi rendah, lingkungan lokasi yang buruk dan penghilangan karat yang tidak merata.Mesin sandblasting umum memiliki senjata sandblasting dengan berbagai spesifikasi, yang dapat dipasang dan dibersihkan selama kotaknya tidak terlalu kecil. Kepala, produk tambahan dari bejana tekan, di-sandblasted untuk menghilangkan kulit oksida pada permukaan benda kerja.Diameter pasir kuarsa adalah 1.5mm-3.5mmSalah satu jenis pengolahannya adalah dengan menggunakan air sebagai pembawa untuk menggerakkan ampelas ke bagian proses, yaitu sandblasting.Baik peledakan tembakan dan peledakan pasir dapat membersihkan dan mendekontaminasi benda kerja, sehingga untuk mempersiapkan urutan berikut, yaitu, untuk memastikan persyaratan kekasaran dari proses selanjutnya, atau untuk memastikan konsistensi permukaan, peledakan tembakan dapat memperkuat benda kerja , sehingga sand blasting tidak terlihat jelas.Umumnya, peledakan tembakan adalah bola baja kecil dan peledakan pasir adalah pasir kuarsa.Jumlah item sesuai dengan kebutuhan yang berbeda.Sand blasting dan shot blasting digunakan hampir setiap hari dalam pengecoran presisi.