Cina Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. berita perusahaan

Proses pemesinan bagian mekanis mengacu pada metode dan langkah pemrosesan bagian mekanis, dalam pemesinan bagian mekanis harus didasarkan pada proses pemesinan bagian mekanis, untuk memenuhi persyaratan teknologi pemrosesan bagian.Jadi, apakah Anda tahu apa proses pemesinan konten dan langkah-langkah bagian mekanis?Hari ini saya akan berbagi dengan Anda! 1. Tentukan jenis blank Jenis blanko harus ditentukan sesuai dengan bahan, bentuk dan ukuran part, dan juga mempertimbangkan batch benda kerja dan kondisi produksi.Seperti yang ditunjukkan pada gambar, diameter poros penggerak kecil, dan perbedaan diameter lingkaran luar setiap bagian tidak besar, sehingga baja bundar dapat dipilih untuk pemotongan.Poros roda gigi yang ditunjukkan pada gambar, perbedaan diameternya besar, untuk menghemat bahan dan waktu pemrosesan, jika batchnya besar, tetapi juga memiliki kondisi penempaan, harus memilih untuk menggunakan penempaan kosong;jika tidak, pilih juga baja bulat di bawah material.Bantalan penutup, bahannya adalah besi tuang, kosong harus dipilih coran.Gear, bahannya adalah baja 40, dan diameter lingkaran luar tidak besar, lingkaran luar kecil pendek, dapat memilih bahan baja bulat.Gear, karena lingkaran luar dan diameter lubangnya lebih besar, satu bagian dapat memilih ketebalan yang sesuai dari bagian gas pelat baja di bawah material, jumlah besar dapat dipilih tempa, menempa menjadi kosong melingkar, sehingga menghemat bahan, tetapi juga untuk mengurangi waktu pemrosesan, penempaan sifat mekanik blanko juga lebih baik.   2. Tentukan urutan pemrosesan bagian Urutan pemrosesan harus ditentukan sesuai dengan jenis blanko, struktur, ukuran, akurasi pemrosesan, kekasaran permukaan dan perlakuan panas, serta persyaratan teknis lainnya. 3. Tentukan proses pemrosesan Menentukan peralatan mesin yang digunakan dalam setiap proses, metode penjepitan benda kerja, metode pemrosesan, dimensi pemrosesan, dan metode pemeriksaan, termasuk sisa proses selanjutnya ditambah kelonggaran.Bagian kecil dan menengah umum di luar, di dalam silinder dan bidang disebut margin tunggal, dalam satu bagian produksi batch kecil, ukuran kosong besar untuk mengambil nilai api, dan sebaliknya, ambil yang kecil nilai.Total margin: coran berbentuk tangan untuk 3-6mm;penempaan gratis atau bagian pemotongan gas untuk 3-7mm;bahan baja bulat untuk 1.5 ~ 2.5mm.margin proses: mobil setengah jadi untuk 0,8 ~ 1,5mm;mobil finishing berkecepatan tinggi untuk 0,4-0,5mm.   4. Tentukan jumlah pemotongan dan kuota waktu kerja Dosis pemotongan produksi batch kecil satu bagian umumnya dipilih oleh produsen sendiri, dan kuota jam kerja ditetapkan oleh manajemen.   5. Isi kartu proses Dengan deskripsi singkat dan proses sketsa untuk menampilkan konten di atas.

Ketika terlibat dalam industri pemrosesan suku cadang mekanis, keselamatan tidak diragukan lagi merupakan masalah terpenting yang perlu diperhatikan.Jadi tahukah Anda apa saja tindakan pencegahan dalam proses pemesinan komponen mekanis (sebelum dan sesudah) selain masalah keselamatan?Hari ini oleh editor untuk membagikannya kepada Anda! Tindakan pencegahan. 1. Patuhi prosedur operasi dengan ketat dan kenakan artikel perlindungan tenaga kerja yang disyaratkan.   2. Pahami gambar dan persyaratan proses terkait dan pahami sepenuhnya persyaratan geometri dan dimensi bagian yang akan diproses.   3. Menerima bahan sesuai dengan spesifikasi bahan yang disyaratkan oleh proses menggambar, dan memeriksa apakah bahan memenuhi persyaratan proses.   4. Pilih alat pemesinan yang sesuai.   5. Siapkan pengukur yang diperlukan untuk bagian-bagian mesin.   6. Periksa apakah peralatan normal dan perlindungan keselamatan lengkap, isi lubang minyak pelumas, dan periksa peralatan dalam operasi udara. 7. Jepit dan kalibrasi benda kerja, dan klem dengan andal.   8. Pemrosesan normal sesuai dengan persyaratan proses.   9. Lakukan proses pemeriksaan diri.   10. Setelah diproses dengan inspeksi bersama, hubungi inspeksi khusus inspektur.   11. Setelah operasi selesai, segera bersihkan minyak dan keripik pada peralatan dan tempat kerja, bagian-bagiannya tertata rapi.   12. Matikan listrik dan lakukan perawatan peralatan.

Di bidang industri pemrosesan suku cadang mekanis, pembelian bahan baku yang sesuai adalah dasar pemrosesan, atau membeli suku cadang berkualitas buruk untuk diproses, bagaimana tidak dapat memproses suku cadang mekanis yang baik.Apakah Anda tahu cara membeli suku cadang pemrosesan mekanis?Hari ini saya akan berbagi dengan Anda keterampilan pengadaan suku cadang pemrosesan mekanik! Pengadaan suku cadang untuk perusahaan juga merupakan ilmu, pengadaan barang secara langsung mempengaruhi kualitas dan efisiensi produk perusahaan.   1. Unit yang memasok suku cadang harus memiliki sertifikasi ISO9000 untuk menyediakan barang yang diperlukan 2. Barang yang dipasok harus memiliki lembar jaminan kualitas yang disediakan oleh departemen ujung jari unit. 3. Lembar jaminan kualitas bahan asli dari barang yang disediakan 4. Peminta harus memeriksa dan mengesahkan sistem manajemen pemasok dan memasukkannya ke dalam daftar unit pemasok perusahaan yang memenuhi syarat sebelum menggunakan barang yang disediakan oleh pemasok.  

Titanium adalah logam polikristalin.Ini adalah bentuk kristal di bawah 882 .Struktur atomnya adalah kisi heksagonal yang rapat.Dari 882 ke titik leleh, itu adalah bentuk kristal B, yang merupakan kisi kubik yang berpusat pada tubuh.Titanium murni industri menyajikan fase dalam struktur metalografi.jika anil selesai, itu adalah kisi kristal tunggal equiaxed dengan ukuran yang sama.Karena pengotor, sejumlah kecil fase B juga ada dalam titanium murni komersial.Ini pada dasarnya didistribusikan di sepanjang batas butir. Menurut standar baru GB/T3620.1-2007, titanium murni industri memiliki sembilan merek, tiga jenis TA1 dan dua jenis TA2-TA4.Perbedaan di antara mereka adalah kemurniannya. Dari tabel tersebut dapat kita lihat bahwa setiap merk TA1-TA4 memiliki merk dengan akhiran ELI yang merupakan singkatan dari bahasa inggris low clearance element yang artinya kemurnian tinggi.Karena Fe, C, N, H, O ada sebagai elemen interstisial dalam a-Ti, kandungannya memiliki dampak besar pada ketahanan korosi dan sifat mekanik titanium murni industri.Larutan padat C, N, O dalam titanium dapat menyebabkan distorsi besar pada kisi titanium, dan membuat titanium sangat kuat dan rapuh.Kotoran ini dibawa oleh bahan baku selama produksi, terutama kualitas spons titanium.Jika Anda ingin menghasilkan ingot titanium murni industri dengan kemurnian tinggi, Anda harus menggunakan titanium spons dengan kemurnian tinggi.Pada standar, kandungan tertinggi dari enam elemen merek dengan ELI lebih rendah dibandingkan dengan merek tanpa ELI.Revisi standar ini didasarkan pada standar internasional atau barat (standar nasional kami mencoba untuk bergerak lebih dekat ke negara-negara barat, karena banyak industri dasar kami masih tertinggal di belakang mereka, dan banyak standar lama mengikuti bekas Uni Soviet), terutama dalam hal kandungan pengotor dan sifat mekanik suhu kamar, indikator masing-masing merek pada dasarnya konsisten dengan indikator negara-negara internasional dan barat.Standar baru ini terutama mengacu pada implan bedah ISO (standar internasional) dan standar material ASTM Amerika (B265, B338, B348, B381, B861, B862 dan B863).Ini juga sesuai dengan standar ISO dan ASTM Amerika, misalnya, TA1 sesuai dengan Gr1, TA2 sesuai dengan Gr2, TA3 sesuai dengan Gr3, dan TA4 sesuai dengan Gr4.Hal ini kondusif untuk referensi yang jelas dari standar nasional dalam pemilihan material dan penerapan berbagai industri, dan juga kondusif untuk pertukaran internasional dalam teknologi dan perdagangan. Kelas paduan, komposisi kimia nominal, kotoran tidak lebih dariFe CNHO Elemen lainnyaJumlah TunggalTA1ELI industri titanium murni 0,1 0,03 0,012 0,008 0,1 0,05 0,2TA1 industri titanium murni 0,2 0,08 0,03 0,015 0,18 0,1 0,4TA1-1 industri titanium murni 0,15 0,05 0,03 0,003 0,12 ---- 0,1TA2ELI titanium murni industri 0.2 0.05 0.03 0.008 0.1 0.05 0.2TA2 industri titanium murni 0,3 0,08 0,03 0,015 0,25 0,1 0,4TA3ELI industri titanium murni 0,25 0,05 0,04 0,008 0,18 0,05 0,2TA3 industri titanium murni 0,3 0,08 0,05 0,015 0,35 0,1 0,4TA4ELI industri titanium murni 0,3 0,05 0,05 0,008 0,25 0,05 0,2TA4 industri titanium murni 0,5 0,08 0,05 0,015 0,4 0,1 0,4 (Tabel I: Penunjukan dan komposisi kimia titanium dan paduan titanium)Dua masalah harus diperhatikan dalam tabel titanium murni dari standar baru ini.Salah satunya adalah bahwa dibandingkan dengan GB/T3620.1-1994 dan GB/T3620.1-2007, TA0 asli berubah menjadi TA1, TA1 asli berubah menjadi TA2, TA2 asli berubah menjadi TA3, TA3 asli berubah menjadi TA4, dan TA4 asli berubah menjadi TA28.Kedua, dengan bertambahnya nomor merek, kandungan kelima unsur pengotor ini juga meningkat, yang berarti kekuatannya meningkat dan plastisitasnya menurun secara bertahap.Satu hal yang perlu diperhatikan di sini adalah bahwa Fe, unsur tersebut, ada sebagai pengotor, bukan sebagai unsur paduan.Dari standar GB/T3620.1-2007, kita dapat melihat bahwa kandungan unsur pengotor TA1~TA4 meningkat secara bertahap, tetapi terutama Fe dan O jelas meningkat, sedangkan C, N dan H sedikit meningkat.Titanium murni industri berbeda dari titanium murni kimia.Titanium murni kimia digunakan oleh lembaga penelitian ilmiah untuk melakukan penelitian ilmiah tentang beberapa karakteristik logam murni, sedangkan titanium murni industri adalah bahan yang langsung digunakan di berbagai industri, dan mengandung lebih dari lima pengotor di atas daripada titanium murni kimia.Titanium murni industri dicirikan oleh kekuatannya yang rendah, plastisitas yang baik, pemrosesan dan pembentukan yang mudah, dan dapat dicap, Sifat pengelasan dan permesinan juga baik, dan memiliki ketahanan korosi yang baik di berbagai lingkungan oksidasi dan korosi.Oleh karena itu, lebih dari 70% pelat adalah titanium murni industri, yang terutama digunakan untuk pemrosesan dan pencetakan ceret reaksi kimia dan bejana tekan.Di antara nilai titanium murni ini, TA1 adalah yang paling banyak digunakan, diikuti oleh TA2.Ketika berbicara tentang titanium murni industri, kita harus menjelaskan bahwa kekuatan titanium murni industri tidak dapat ditingkatkan dengan perlakuan panas.Jika sifat mekanik batch titanium murni rendah, jangan bayangkan bagaimana memperlakukannya agar memenuhi syarat.Ini usaha yang sia-sia.

Titanium adalah logam polikristalin.Ini adalah bentuk kristal di bawah 882 .Struktur atomnya adalah kisi heksagonal yang rapat.Dari 882 ke titik leleh, itu adalah bentuk kristal B, yang merupakan kisi kubik yang berpusat pada tubuh.Titanium murni industri menyajikan fase dalam struktur metalografi.jika anil selesai, itu adalah kisi kristal tunggal equiaxed dengan ukuran yang sama.Karena pengotor, sejumlah kecil fase B juga ada dalam titanium murni komersial.Ini pada dasarnya didistribusikan di sepanjang batas butir. Menurut standar baru GB/T3620.1-2007, titanium murni industri memiliki sembilan merek, tiga jenis TA1 dan dua jenis TA2-TA4.Perbedaan di antara mereka adalah kemurniannya. Dari tabel tersebut dapat kita lihat bahwa setiap merk TA1-TA4 memiliki merk dengan akhiran ELI yang merupakan singkatan dari bahasa inggris low clearance element yang artinya kemurnian tinggi.Karena Fe, C, N, H, O ada sebagai elemen interstisial dalam a-Ti, kandungannya memiliki dampak besar pada ketahanan korosi dan sifat mekanik titanium murni industri.Larutan padat C, N, O dalam titanium dapat menyebabkan distorsi besar pada kisi titanium, dan membuat titanium sangat kuat dan rapuh.Kotoran ini dibawa oleh bahan baku selama produksi, terutama kualitas spons titanium.Jika Anda ingin menghasilkan ingot titanium murni industri dengan kemurnian tinggi, Anda harus menggunakan titanium spons dengan kemurnian tinggi.Pada standar, kandungan tertinggi dari enam elemen merek dengan ELI lebih rendah dibandingkan dengan merek tanpa ELI.Revisi standar ini didasarkan pada standar internasional atau barat (standar nasional kami mencoba untuk bergerak lebih dekat ke negara-negara barat, karena banyak industri dasar kami masih tertinggal di belakang mereka, dan banyak standar lama mengikuti bekas Uni Soviet), terutama dalam hal kandungan pengotor dan sifat mekanik suhu kamar, indikator masing-masing merek pada dasarnya konsisten dengan indikator negara-negara internasional dan barat.Standar baru ini terutama mengacu pada implan bedah ISO (standar internasional) dan standar material ASTM Amerika (B265, B338, B348, B381, B861, B862 dan B863).Ini juga sesuai dengan standar ISO dan ASTM Amerika, misalnya, TA1 sesuai dengan Gr1, TA2 sesuai dengan Gr2, TA3 sesuai dengan Gr3, dan TA4 sesuai dengan Gr4.Hal ini kondusif untuk referensi yang jelas dari standar nasional dalam pemilihan material dan penerapan berbagai industri, dan juga kondusif untuk pertukaran internasional dalam teknologi dan perdagangan. Kelas paduan, komposisi kimia nominal, kotoran tidak lebih dariFe CNHO Elemen lainnyaJumlah TunggalTA1ELI industri titanium murni 0,1 0,03 0,012 0,008 0,1 0,05 0,2TA1 industri titanium murni 0,2 0,08 0,03 0,015 0,18 0,1 0,4TA1-1 industri titanium murni 0,15 0,05 0,03 0,003 0,12 ---- 0,1TA2ELI titanium murni industri 0.2 0.05 0.03 0.008 0.1 0.05 0.2TA2 industri titanium murni 0,3 0,08 0,03 0,015 0,25 0,1 0,4TA3ELI industri titanium murni 0,25 0,05 0,04 0,008 0,18 0,05 0,2TA3 industri titanium murni 0,3 0,08 0,05 0,015 0,35 0,1 0,4TA4ELI industri titanium murni 0,3 0,05 0,05 0,008 0,25 0,05 0,2TA4 industri titanium murni 0,5 0,08 0,05 0,015 0,4 0,1 0,4 (Tabel I: Penunjukan dan komposisi kimia titanium dan paduan titanium)Dua masalah harus diperhatikan dalam tabel titanium murni dari standar baru ini.Salah satunya adalah bahwa dibandingkan dengan GB/T3620.1-1994 dan GB/T3620.1-2007, TA0 asli berubah menjadi TA1, TA1 asli berubah menjadi TA2, TA2 asli berubah menjadi TA3, TA3 asli berubah menjadi TA4, dan TA4 asli berubah menjadi TA28.Kedua, dengan bertambahnya nomor merek, kandungan kelima unsur pengotor ini juga meningkat, yang berarti kekuatannya meningkat dan plastisitasnya menurun secara bertahap.Satu hal yang perlu diperhatikan di sini adalah bahwa Fe, unsur tersebut, ada sebagai pengotor, bukan sebagai unsur paduan.Dari standar GB/T3620.1-2007, kita dapat melihat bahwa kandungan unsur pengotor TA1~TA4 meningkat secara bertahap, tetapi terutama Fe dan O jelas meningkat, sedangkan C, N dan H sedikit meningkat.Titanium murni industri berbeda dari titanium murni kimia.Titanium murni kimia digunakan oleh lembaga penelitian ilmiah untuk melakukan penelitian ilmiah tentang beberapa karakteristik logam murni, sedangkan titanium murni industri adalah bahan yang langsung digunakan di berbagai industri, dan mengandung lebih dari lima pengotor di atas daripada titanium murni kimia.Titanium murni industri dicirikan oleh kekuatannya yang rendah, plastisitas yang baik, pemrosesan dan pembentukan yang mudah, dan dapat dicap, Sifat pengelasan dan permesinan juga baik, dan memiliki ketahanan korosi yang baik di berbagai lingkungan oksidasi dan korosi.Oleh karena itu, lebih dari 70% pelat adalah titanium murni industri, yang terutama digunakan untuk pemrosesan dan pencetakan ceret reaksi kimia dan bejana tekan.Di antara nilai titanium murni ini, TA1 adalah yang paling banyak digunakan, diikuti oleh TA2.Ketika berbicara tentang titanium murni industri, kita harus menjelaskan bahwa kekuatan titanium murni industri tidak dapat ditingkatkan dengan perlakuan panas.Jika sifat mekanik batch titanium murni rendah, jangan bayangkan bagaimana memperlakukannya agar memenuhi syarat.Ini usaha yang sia-sia.

Kesalahan pemesinan mengacu pada tingkat penyimpangan antara parameter geometris aktual (ukuran geometris, bentuk geometris, dan posisi bersama) dan parameter geometrik ideal dari suatu bagian setelah pemrosesan.Tingkat kesesuaian antara parameter geometris aktual dan parameter geometris ideal setelah pemesinan bagian adalah akurasi pemesinan.Semakin kecil kesalahan pemesinan dan semakin tinggi tingkat kesesuaian, semakin tinggi akurasi pemesinan.Akurasi pemesinan dan kesalahan pemesinan adalah dua cara untuk mengatasi masalah yang sama.Oleh karena itu, ukuran kesalahan pemrosesan mencerminkan tingkat akurasi pemrosesan. 1 Kesalahan manufaktur alat mesinKesalahan manufaktur peralatan mesin terutama mencakup kesalahan putaran spindel, kesalahan rel pemandu dan kesalahan rantai transmisi.Kesalahan rotasi spindel mengacu pada variasi sumbu rotasi aktual spindel relatif terhadap sumbu rotasi rata-rata pada setiap saat, yang secara langsung akan mempengaruhi presisi benda kerja yang akan diproses.Alasan utama untuk kesalahan rotasi spindel adalah kesalahan koaksialitas spindel, kesalahan bantalan itu sendiri, kesalahan koaksialitas antara bantalan, dan belitan spindel.Rel pemandu merupakan tolak ukur untuk menentukan posisi relatif dari setiap komponen alat mesin pada alat mesin, dan juga patokan untuk pergerakan alat mesin.Kesalahan pembuatan rel pemandu itu sendiri, keausan rel pemandu yang tidak merata dan kualitas pemasangan merupakan faktor penting yang menyebabkan kesalahan rel pemandu.Kesalahan rantai transmisi mengacu pada kesalahan gerak relatif antara elemen transmisi di kedua ujung rantai transmisi.Hal ini disebabkan oleh kesalahan manufaktur dan perakitan dari setiap komponen rantai transmisi, serta keausan dalam proses penggunaan. 2、 Kesalahan geometris alatSetiap pahat dalam proses pemotongan pasti akan menghasilkan keausan, yang akan menyebabkan perubahan ukuran dan bentuk benda kerja.Pengaruh kesalahan geometris pahat potong terhadap kesalahan pemesinan bervariasi dengan jenis pahat: kesalahan pembuatan pahat akan secara langsung mempengaruhi akurasi pemesinan benda kerja saat menggunakan pahat ukuran tetap;Untuk perkakas umum (seperti perkakas pembubutan), kesalahan pembuatannya tidak berdampak langsung pada kesalahan pemesinan. 3、 Kesalahan geometris perlengkapanFungsi fixture adalah agar benda kerja memiliki posisi yang benar setara dengan pahat dan pahat mesin, sehingga kesalahan geometris fixture memiliki pengaruh yang besar terhadap kesalahan pemesinan (terutama kesalahan posisi). 4 Kesalahan posisiKesalahan pemosisian terutama mencakup kesalahan ketidaksejajaran datum dan kesalahan ketidaktepatan pembuatan pasangan posisi.Saat pemesinan benda kerja pada pahat mesin, sejumlah elemen geometris pada benda kerja harus dipilih sebagai datum pemosisian selama pemrosesan.Jika datum pemosisian yang dipilih tidak sesuai dengan datum desain (datum yang digunakan untuk menentukan ukuran dan posisi permukaan pada gambar bagian), kesalahan ketidaksejajaran datum akan terjadi.Permukaan penempatan benda kerja dan elemen penempatan fixture bersama-sama membentuk pasangan penempatan.Variasi posisi maksimum benda kerja yang disebabkan oleh ketidaktepatan pembuatan pasangan lokasi dan jarak kecocokan antara pasangan lokasi disebut kesalahan ketidaktepatan pembuatan pasangan lokasi.Kesalahan ketidaktepatan manufaktur dari pasangan pemosisian hanya akan terjadi ketika metode penyesuaian digunakan untuk pemrosesan, dan tidak akan terjadi ketika metode pemotongan percobaan digunakan untuk pemrosesan. 5 Kesalahan yang disebabkan oleh deformasi gaya sistem prosesKekakuan benda kerja: Dalam sistem proses, jika kekakuan benda kerja relatif rendah dibandingkan dengan perkakas mesin, pahat dan perlengkapan, di bawah aksi gaya potong, deformasi benda kerja karena kekakuan yang tidak mencukupi akan berdampak lebih besar pada kesalahan pemesinan .Kekakuan pahat: pahat putar eksternal memiliki kekakuan yang besar pada arah normal (y) permukaan pemesinan, dan deformasinya dapat diabaikan.Untuk mengebor lubang bagian dalam dengan diameter lebih kecil, kekakuan bilah pemotong sangat buruk, dan deformasi gaya bilah pemotong memiliki dampak besar pada akurasi pemrosesan lubang.Kekakuan komponen perkakas mesin: komponen perkakas mesin terdiri dari banyak bagian.Sampai saat ini, belum ada metode perhitungan sederhana yang sesuai untuk kekakuan komponen peralatan mesin.Saat ini, kekakuan komponen perkakas mesin terutama diukur dengan eksperimen.Faktor-faktor yang mempengaruhi kekakuan komponen mesin perkakas antara lain pengaruh deformasi kontak permukaan sambungan, gaya gesek, kekakuan suku cadang yang rendah dan jarak bebas. 6、 Kesalahan yang disebabkan oleh deformasi termal sistem prosesDeformasi termal dari sistem proses memiliki pengaruh besar pada kesalahan pemesinan, terutama pada pemesinan presisi dan pemesinan benda kerja besar.Kesalahan pemesinan yang disebabkan oleh deformasi termal terkadang menyumbang 50% dari total kesalahan benda kerja.7、 Kesalahan penyesuaianDalam setiap proses pemesinan, sistem proses harus disesuaikan dengan satu atau lain cara.Karena penyesuaian tidak dapat benar-benar akurat, kesalahan penyesuaian dihasilkan.Dalam sistem proses, akurasi posisi saling benda kerja dan pemotong pada mesin perkakas dijamin dengan menyesuaikan perkakas mesin, pemotong, perlengkapan atau benda kerja.Ketika akurasi asli alat mesin, pemotong, perlengkapan dan benda kerja kosong memenuhi persyaratan proses tanpa mempertimbangkan faktor dinamis, kesalahan penyesuaian memainkan peran yang menentukan dalam kesalahan pemesinan. 8、 Kesalahan pengukuranKetika bagian diukur selama atau setelah pemrosesan, akurasi pengukuran secara langsung dipengaruhi oleh metode pengukuran, akurasi alat ukur, benda kerja dan faktor subjektif dan objektif.9、 Stres internalStres internal mengacu pada stres yang ada di dalam bagian tanpa aksi kekuatan eksternal.Setelah tegangan internal dihasilkan pada benda kerja, logam benda kerja akan berada dalam keadaan tidak stabil dengan tingkat energi tinggi.Ini secara naluriah akan berubah menjadi keadaan stabil tingkat energi rendah, disertai dengan deformasi, sehingga benda kerja akan kehilangan akurasi pemrosesan aslinya.

Banyak bagian logam yang dicetak 3D perlu dikerjakan untuk menghasilkan permukaan yang presisi.Namun, bagian yang dicetak 3D seringkali merupakan bagian yang ringan dengan bentuk geometris yang kompleks, yang membawa tantangan pada pemesinan berikutnya.Saat mengerjakan bagian pencetakan 3D, perlu untuk mempertimbangkan apakah kekakuan pencetakan 3D memenuhi persyaratan pemesinan, cara menjepit bagian pencetakan 3D ini dengan struktur yang kompleks, dan serangkaian masalah.Kami membahas tantangan dan solusi dalam pemesinan komponen logam cetak 3D melalui kasus yang dibagikan oleh pakar manufaktur aditif. Pencetakan 3D adalah teknologi yang fleksibel dengan sedikit kendala pada desain.Dengan bantuan teknologi pencetakan 3D, desainer dapat mewujudkan beberapa skema desain yang kompleks, seperti struktur ringan dan struktur terintegrasi dengan fungsi terintegrasi.Namun, keunggulan teknologi manufaktur aditif ini terkadang dilemahkan dengan mempertimbangkan tantangan yang timbul dari pemesinan berikutnya.Jika tantangan yang dihadapi dalam pemesinan berikutnya tidak sepenuhnya diperhitungkan dalam desain awal dan pembuatan suku cadang manufaktur aditif, kerugian dapat terjadi karena kegagalan pemrosesan suku cadang.Bagian yang dicetak 3D biasanya perlu dikerjakan dengan mesin untuk mencapai lubang bundar yang akurat dan permukaan yang halus dan rata, dan kemudian dirakit dengan bagian lain.Namun, struktur ringan yang kompleks dari bagian pencetakan 3D terkadang tidak dapat beradaptasi dengan proses pemrosesan karena kekakuan yang tidak memadai.Selain itu, struktur yang kompleks juga meningkatkan kesulitan menjepit benda kerja dengan aman. Tantangan penyelesaian1. Apakah kekakuan bagian cetakan 3D cukup untuk memenuhi beban yang ditanggung selama pemesinan?Apakah bagian menyimpang dari pahat dan menghasilkan getaran, yang membuat pahat bergetar dan menyebabkan efek pemesinan yang buruk?Jika kekakuan bagian pencetakan 3D tidak cukup untuk memenuhi persyaratan pemesinan, solusi apa yang dapat digunakan untuk mengatasi masalah ini?2. Jika masalah kekakuan sudah teratasi, tantangan selanjutnya adalah bagaimana menyelaraskan mesin perkakas.Bagian yang dicetak 3D mungkin memiliki beberapa deformasi selama pencetakan, dan kurangnya datum yang jelas, yang berarti bahwa saat mengerjakan bagian yang dicetak 3D, pertama-tama perlu menemukan bagian "baik" dari bagian tersebut.Sangat penting untuk mendapatkan keselarasan 5-sumbu yang optimal dari bagian tersebut.Renishaw mengeksplorasi tantangan dan solusi yang dihadapi dalam penyelesaian komponen cetak 3D melalui batang pemandu gelombang mikro cetak 3D logam.Dari persiapan sebelum pemesinan hingga penyelesaian akhir suku cadang, ada total 9 langkah.Gambar kiri menunjukkan batang pemandu yang diproduksi dengan ide desain tradisional dan metode pembuatan, yang dirakit dari beberapa bagian;Gambar kanan menunjukkan batang pemandu cetak 3D, yang merupakan bagian terintegrasi.Dibandingkan dengan bagian aslinya, beratnya berkurang setengahnya.Ini adalah bagian yang dirancang untuk satelit telekomunikasi.Persyaratan kinerja utama untuk bagian ini adalah ringan, meningkatkan efisiensi transmisi gelombang mikro, dan mengurangi kebutuhan ruang bagian ini untuk muatan satelit. Larutan Langkah 1: Tetapkan gaya potong yang diinginkanPertama, evaluasi apakah komponen pencetakan 3D memiliki kekakuan yang cukup yang dibutuhkan oleh pemesinan melalui eksperimen.Data Dynamo menunjukkan beban berulang, dan dapat dilihat bahwa gaya puncak sekitar dua kali nilai tengah.Anda juga dapat mencoba memotong pada kedalaman yang berbeda untuk melihat bagaimana pengaruhnya terhadap beban pada bagian tersebut.Langkah 2: Simulasikan gaya potongMelalui proses simulasi, ditemukan bahwa pemrosesan tepi flensa di sekitar ujung bebas bagian menyebabkan defleksi yang jelas (lebih besar dari 150 m), dan analisis elemen hingga juga menunjukkan distorsi yang jelas, yang dapat menyebabkan pemotongan yang tidak merata.Langkah 3: Tes pemotongan awalJika pemesinan dilakukan di bawah kondisi di atas, suku cadang akan menyimpang dari pahat dan memantul, mengakibatkan getaran permukaan, getaran pahat, dan masalah lainnya.Hasil dari masalah ini adalah permukaan akhir yang buruk.Cara untuk mengatasi masalah ini adalah dengan meningkatkan kekakuan bagian dalam proses pemotongan.Ada dua langkah untuk meningkatkan kekakuan, satu adalah menyesuaikan desain bagian pencetakan 3D, dan yang lainnya adalah mengubah mode penjepitan selama pemesinan.Pertama, mari kita pahami bagaimana menyelesaikan masalah ini dengan menyesuaikan desain. Langkah 4: Hadapi tantangan permesinan dengan mengubah desain bagian pencetakan 3DTujuan mengubah desain bagian cetak 3D adalah untuk membuat bagian lebih kaku.Dalam hal ini, perancang menambahkan struktur pendukung yang menghubungkan komponen di kedua ujung bagian untuk mengurangi cacat yang terlihat pada uji pemotongan.Atau tambahkan struktur rangka yang terhubung antara dua komponen ujung, yang lebih kompleks.Kerugian dari meningkatkan kekakuan dengan menyesuaikan skema desain adalah meningkatkan volume yang ditempati oleh bagian-bagian, yang dapat mempengaruhi ruang yang ditempati oleh komponen lain dan mengurangi efisiensi desain secara keseluruhan.Masalah penting lainnya adalah bahwa dalam mode penjepitan benda kerja konvensional, suku cadang setelah penyesuaian dan desain seringkali masih tidak dapat memenuhi persyaratan pemesinan, sehingga perlu mempertimbangkan kembali mode penjepitan suku cadang. Langkah 5: Pertimbangkan kembali metode penjepitan suku cadangDalam hal ini, solusi spesifik dari metode penjepitan ulang adalah merancang perlengkapan khusus untuk bagian pencetakan 3D, dan secara langsung memproduksi perlengkapan khusus dengan peralatan pencetakan 3D, mengurangi risiko deformasi bagian dan kerusakan permukaan, membuat pencetakan 3D bagian lebih dekat ke fitur pemrosesan, mengurangi defleksi dan getaran.Langkah 6: Memodelkan perlengkapan yang disesuaikanSelama analisis elemen hingga dari bagian cetakan 3D dalam perlengkapan, perancang menemukan bahwa kekakuan dapat lebih ditingkatkan dengan menjepit struktur "lurus" dengan lebih baik pada bagian tersebut.Langkah 7: Persiapan pemesinan Setelah menyelesaikan penyesuaian desain bagian pencetakan 3D dan desain serta pembuatan perlengkapan yang disesuaikan, kita dapat memasuki tahap persiapan pemesinan.Gambar menunjukkan bagian pencetakan 3D yang dioptimalkan topologi yang diukur pada pengukur fleksibel untuk menghasilkan penyelarasan 5 sumbu untuk pemrosesan selanjutnya.Dalam proses ini, kesalahan terjadi ketika gerakan linier dan rotasi poros mekanik melebihi toleransi yang diperlukan untuk membuat suku cadang yang akurat.Dalam hal ini, insinyur menggunakan probe kontak Renishaw dan perangkat lunak pengukuran NC Checker untuk mengidentifikasi dan memantau masalah ini. Langkah 8: Pengaturan bagianDalam pemesinan konvensional, bidang datum sering dibuat terlebih dahulu, dan kemudian fitur ini digunakan untuk menyelaraskan dan memposisikan bagian untuk operasi pemesinan berikutnya.Namun, untuk bagian pencetakan 3D dalam kasus ini, metode konvensional tidak diikuti, karena datum presisi harus ditambahkan ke operasi pemesinan akhir setelah menghasilkan semua permukaan lainnya.Tantangan pengaturan bagian pencetakan 3D adalah mengaturnya sesuai dengan bentuk sebenarnya dari bagian tersebut, yang melibatkan pemahaman kondisi material bagian di semua area di mana fitur presisi direncanakan untuk dipotong, dengan mempertimbangkan kelonggaran pemesinan, deformasi bagian dan faktor lainnya.Dalam hal ini, perancang berusaha untuk meninggalkan bahan yang cukup di semua lokasi ini untuk memungkinkan pemotongan yang konsisten dan efisien.Pada langkah ini, perangkat lunak probe dan metering masih dapat digunakan untuk menemukan pengaturan finishing yang "paling sesuai".Cara lain untuk menyiapkan bagian cetak 3D untuk finishing adalah dengan menggunakan spesifikasi yang dapat diprogram toko untuk mengukur bagian dan melakukan penyelarasan.Metode ini lebih cocok untuk aplikasi batch yang lebih besar. Langkah 9: PemesinanMelalui persiapan 8 langkah di atas, komponen yang diperoleh memiliki dimensi kritis dalam kisaran toleransi dan menunjukkan permukaan akhir yang baik.Dibandingkan dengan uji pemotongan awal, getaran dan keausan pahat sangat berkurang.Pemesinan biasanya merupakan bagian dari rantai proses pencetakan 3D logam, yang juga merupakan proses dengan penerbangan dan risiko.Jika pemesinan gagal, bagian pencetakan 3D yang berharga akan dihapus.Jika tantangan yang dihadapi dalam pemesinan dapat dipertimbangkan pada awal merancang komponen cetak 3D, itu akan membantu mengurangi risiko kegagalan.

1、 Informasi dari memoMemo pada dasarnya adalah gambar terbalik dari lubang yang terbentuk.Artinya, bagian yang sama dalam posisi berlawanan.Dengan memeriksa memo, Anda dapat menilai apakah jarak antara cetakan atas dan bawah sudah benar.Jika celahnya terlalu besar, limbah akan memiliki permukaan rekahan yang kasar dan bergelombang serta area zona terang yang sempit.Semakin besar celah, semakin besar sudut antara permukaan patahan dan area zona terang.Jika celahnya terlalu kecil, limbah akan menunjukkan permukaan patahan sudut kecil dan area zona terang yang luas.Jarak bebas yang berlebihan membentuk lubang dengan crimping besar dan robekan tepi, yang membuat profil sedikit memiliki tepi tipis yang menonjol.Celah yang terlalu kecil membentuk pita yang sedikit melengkung dan sobek pada sudut yang besar, menyebabkan profil kurang lebih tegak lurus terhadap permukaan material.Bahan limbah yang ideal harus memiliki sudut keruntuhan yang wajar dan zona terang yang seragam.Dengan cara ini, gaya meninju minimum dapat dipertahankan dan lubang bundar yang bersih dengan sedikit gerinda dapat dibentuk.Dari sudut pandang ini, memperpanjang umur die dengan meningkatkan celah adalah mengorbankan kualitas lubang jadi. 2、 Pemilihan izin matiJarak bebas cetakan terkait dengan jenis dan ketebalan material yang dilubangi.Izin yang tidak masuk akal dapat menyebabkan masalah berikut:(1) Jika jaraknya terlalu besar, duri benda kerja stamping relatif besar, dan kualitas stamping buruk.Jika jarak bebasnya terlalu kecil, meskipun kualitas pukulannya bagus, keausan die relatif serius, yang sangat mengurangi masa pakai die dan mudah menyebabkan putusnya punch.(2) Celah yang terlalu besar atau terlalu kecil mudah menimbulkan adhesi pada material punch, sehingga menyebabkan material terbawa selama stamping.Jika jaraknya terlalu kecil, mudah untuk membentuk ruang hampa antara bagian bawah punch dan lembaran logam, yang akan menyebabkan memo memantul.(3) Izin yang masuk akal dapat memperpanjang umur cetakan, melepaskan secara efektif, mengurangi duri dan flanging, menjaga pelat tetap bersih, menjaga diameter lubang tetap konsisten dan tidak akan menggores pelat, mengurangi jumlah penggilingan, menjaga pelat tetap lurus, dan membuat lubang dengan akurat.Silakan lihat tabel berikut untuk memilih izin mati (data dalam tabel adalah persentase)26e90001fd75ee9cec5d 3、 Bagaimana meningkatkan masa pakai diesBagi pengguna, meningkatkan masa pakai die dapat sangat mengurangi biaya stamping.Faktor-faktor yang mempengaruhi masa pakai cetakan adalah sebagai berikut:1. Jenis dan ketebalan bahan;2. Apakah jarak die lebih rendah yang wajar dipilih;3. Struktur cetakan;4. Apakah bahan dilumasi dengan baik selama stamping;5. Apakah cetakan telah mengalami perlakuan permukaan khusus;6. Seperti pelapisan titanium, karbon titanium nitrida;7. Netralitas menara atas dan bawah;8. Penggunaan shim penyetel yang wajar;9. Apakah cetakan dengan ujung tombak miring digunakan dengan benar;10. Apakah dasar cetakan alat mesin telah aus; 4、 Masalah yang perlu diperhatikan dalam meninju lubang dengan dimensi khusus(1) Diameter lubang minimum: pukulan 0,8—— 1,6 Pukulan khusus harus digunakan untuk meninju dalam jangkauan.(2) Saat meninju pelat tebal, gunakan cetakan yang lebih besar relatif terhadap diameter lubang pemrosesan.Catatan: Saat ini, jika die ukuran normal digunakan, ulir punch akan rusak.Contoh 1. Untuk kondisi pemrosesan pada tabel berikut, meskipun diameter lubang pemrosesan sesuai dengan cetakan di stasiun A, gunakan cetakan di stasiun B.Contoh 2. Untuk kondisi pemrosesan pada tabel berikut, meskipun diameter lubang pemrosesan sesuai dengan cetakan di stasiun B, harap gunakan cetakan di stasiun C.(3) Rasio lebar minimum dengan panjang ujung tombak pelubang umumnya tidak boleh kurang dari 1:10.Contoh 3: Ketika panjang ujung tombak dari pukulan persegi panjang adalah 80mm, lebar ujung tombak 8mm adalah yang paling tepat.(4) Hubungan antara ukuran minimum ujung tombak punch dan ketebalan pelat.Direkomendasikan bahwa ukuran minimum ujung tombak punch harus 2 kali dari ketebalan pelat.Bacaan diperpanjang:1. [Kontrol proses] Semua yang Anda inginkan tentang stamping dies ada di sini (II)2. [Kontrol proses] Semua yang Anda inginkan tentang stamping dies ada di sini (III)3. [Kontrol proses] Semua yang Anda inginkan tentang stamping dies ada di sini (IV)

penggilingan mati1. Pentingnya Die GrindingPenajaman dadu secara teratur adalah jaminan kualitas pukulan yang konsisten.Penggilingan die secara teratur tidak hanya dapat meningkatkan masa pakai die, tetapi juga meningkatkan masa pakai mesin.Hal ini diperlukan untuk memahami waktu penggilingan yang benar.2. Fitur khusus dari die yang membutuhkan penggilinganUntuk penggilingan mati, tidak ada nomor pemogokan yang ketat untuk menentukan apakah penggilingan diperlukan.Ini terutama tergantung pada ketajaman ujung tombak.Hal ini terutama ditentukan oleh tiga faktor berikut:(1) Periksa fillet ujung tombak.Jika radius fillet mencapai R0.1mm (nilai R maksimum tidak boleh melebihi 0.25mm), perlu diasah.(2) Periksa kualitas meninju.Apakah ada duri besar?(3) Menilai apakah penggilingan diperlukan oleh suara mesin meninju.Jika suara dadu yang sama tidak normal saat diinjak, ini menunjukkan bahwa pukulannya tumpul dan perlu diasah.Catatan: Jika tepi mata potong menjadi bulat atau bagian belakang mata potong kasar, penggilingan juga harus dipertimbangkan.3. Metode penggilinganAda banyak metode untuk die grinding, yang dapat diwujudkan dengan menggunakan mesin gerinda khusus atau gerinda permukaan.Frekuensi pukulan dan penggilingan mati yang lebih rendah umumnya 4:1.Harap sesuaikan tinggi die setelah digiling.(1) Kerugian dari metode penggilingan yang salah: penggilingan yang salah akan memperburuk kerusakan tepi cetakan yang cepat, menghasilkan jumlah pukulan yang sangat berkurang per penggilingan.(2) Manfaat metode penggilingan yang benar: menggiling cetakan secara teratur, dan kualitas serta akurasi meninju dapat tetap stabil.Ujung tombak die rusak secara perlahan dan memiliki masa pakai yang lebih lama.4. Aturan penggilinganFaktor-faktor berikut harus dipertimbangkan saat menggiling die:(1) Ketajaman ujung tombak harus dipertimbangkan ketika fillet ujung tombak adalah R0.1-0.25mm.(2) Permukaan roda gerinda harus dibersihkan.(3) Direkomendasikan roda gerinda yang longgar, berbutir kasar, dan lunak.Misalnya WA46KV(4) Setiap jumlah penggilingan (jumlah pemotongan) tidak boleh melebihi 0,013 mm.Jumlah penggilingan yang berlebihan akan menyebabkan panas berlebih pada permukaan cetakan, yang setara dengan perawatan anil, dan cetakan akan menjadi lunak, sangat mengurangi umur cetakan.(5) Pendingin yang cukup harus ditambahkan selama penggilingan.(6) Selama penggilingan, pukulan dan cetakan bawah harus diperbaiki secara stabil, dan perlengkapan perkakas khusus harus digunakan.(7) Jumlah penggilingan dadu sudah pasti.Jika mencapai nilai ini, pukulan akan dihapus.Jika digunakan terus menerus, mudah menyebabkan kerusakan pada cetakan dan mesin, dan keuntungannya tidak sebanding dengan kerugiannya.(8) Setelah penggilingan, ujung-ujungnya harus diperlakukan dengan batu minyak untuk menghilangkan ujung-ujung yang terlalu tajam.(9) Setelah penggilingan, mata pisau harus dibersihkan, didemagnetisasi dan diminyaki.Catatan: Jumlah penggilingan mati terutama tergantung pada ketebalan lembaran berlubang. Perhatian harus diberikan pada pukulan sebelum digunakan1. Penyimpanan(1) Bersihkan bagian dalam dan luar selongsong cetakan atas dengan lap bersih.(2) Berhati-hatilah agar tidak menggores atau penyok permukaan saat menyimpan.(3) Oleskan minyak untuk mencegah karat.2. Persiapan sebelum digunakan(1) Bersihkan lengan die atas secara menyeluruh sebelum digunakan.(2) Periksa permukaan dari goresan dan penyok.Jika ada, keluarkan dengan batu minyak.(3) Minyak di dalam dan di luar.3. Tindakan pencegahan untuk memasang pukulan di lengan die atas(1) Bersihkan punch dan olesi gagangnya yang panjang.(2) Masukkan pukulan ke bagian bawah lengan die atas pada die stasiun besar tanpa kekuatan.Jangan gunakan palu nilon.Selama pemasangan, pukulan tidak dapat diperbaiki dengan mengencangkan baut pada lengan die atas.Baut hanya dapat dikencangkan setelah pukulan diposisikan dengan benar.4. Pasang rakitan bekisting atas ke dalam turretJika Anda ingin memperpanjang masa pakai cetakan, jarak antara diameter luar selongsong cetakan atas dan lubang turret harus sekecil mungkin.Jadi silakan jalankan prosedur berikut dengan hati-hati.(1) Bersihkan dan olesi alur pasak dan diameter dalam lubang turret.(2) Sesuaikan alur pasak dari lengan pemandu die atas agar pas dengan kunci lubang turret.(3) Masukkan selongsong cetakan atas ke dalam lubang menara dengan lurus dan hati-hati tanpa kemiringan apa pun.Lengan pemandu die atas harus meluncur ke dalam lubang turret dengan beratnya sendiri.(4) Jika lengan cetakan atas miring ke satu sisi, ketuk perlahan dengan alat bahan lunak seperti palu nilon.Ulangi ketukan sampai lengan pemandu die atas meluncur ke posisi yang benar dengan beratnya sendiri.Catatan: Jangan memaksa pada diameter luar lengan pemandu die atas, hanya di bagian atas punch.Jangan mengetuk bagian atas selongsong die atas untuk menghindari kerusakan lubang turret dan memperpendek masa pakai masing-masing stasiun. Pemeliharaan cetakanJika pukulan terjebak oleh bahan dan tidak dapat dikeluarkan, silakan periksa sesuai dengan item berikut.1. Penajaman ulang pukulan dan die bawah.Mati dengan tepi tajam dapat memproses bagian pemotongan yang indah.Jika ujungnya tumpul, diperlukan kekuatan meninju tambahan.Selain itu, bagian benda kerja kasar, menghasilkan resistensi yang besar, menyebabkan pukulan tergigit oleh material.2. Izin mati.Jika jarak bebas cetakan tidak sesuai dengan ketebalan pelat, pukulan membutuhkan gaya demoulding yang besar saat dipisahkan dari material.Jika pukulan digigit oleh bahan karena alasan ini, harap ganti cetakan bawah dengan jarak yang wajar.3. Status bahan pengolahan.Ketika bahan kotor atau ada kotoran, kotoran akan menempel pada cetakan, membuat bahan terpotong dan tidak bisa diproses.4. Bahan dengan deformasi.Setelah melubangi, bahan yang melengkung akan menjepit punch sehingga punch tergigit.Untuk bahan yang melengkung, harap haluskan sebelum diproses.5. Penggunaan pegas secara berlebihan.Ini akan melelahkan musim semi.Harap selalu periksa kinerja pegas.8、 MeminyakiJumlah minyak dan jumlah injeksi minyak tergantung pada kondisi bahan yang diproses.Untuk pelat baja canai dingin, pelat baja tahan korosi dan bahan bebas karat dan bebas kerak lainnya, oli harus disuntikkan ke dalam cetakan.Titik injeksi oli adalah selongsong pemandu, port injeksi oli, permukaan kontak antara badan pahat dan selongsong pemandu, dan cetakan bawah.Oli mesin ringan untuk oli.Untuk bahan yang berkarat dan bersisik, serbuk karat akan tersedot ke dalam ruang antara punch dan selongsong pemandu selama pemrosesan, menghasilkan kotoran, yang akan mencegah pelubang meluncur bebas di selongsong pemandu.Dalam hal ini, jika minyak diterapkan, karat akan lebih mudah ternoda.Oleh karena itu, alih-alih membersihkan oli saat menyiram bahan ini, itu harus dibongkar sebulan sekali, dan kotoran pada punch dan cetakan bawah harus dihilangkan dengan minyak bensin (solar), dan kemudian dibersihkan sebelum dipasang kembali.Dengan cara ini, kinerja pelumasan die yang baik dapat dijamin.

Pemesinan bagian mekanis adalah proses mengubah dimensi eksternal atau kinerja bagian oleh perangkat mekanis.Jadi, tahukah Anda apa saja metode pemrosesan khusus bagian mekanis?Biarkan saya berbagi dengan Anda hari ini!   Metode pemrosesan mekanis utama adalah: pembubutan, penjepitan, penggilingan, perencanaan, penyisipan, penggilingan, pengeboran, membosankan, meninju, menggergaji dan metode lainnya.Dapat juga mencakup pemotongan kawat, pengecoran, penempaan, etsa elektro, pemrosesan bubuk, pelapisan listrik, berbagai perlakuan panas, dll.   Belok: ada belokan vertikal dan horizontal;peralatan baru memiliki putaran CNC, terutama memproses badan putar;   Penggilingan: penggilingan vertikal, penggilingan horizontal;peralatan baru memiliki penggilingan CNC, juga disebut pusat permesinan;terutama pengolahan alur dan profil permukaan lurus, tentu saja, juga dapat dua sumbu atau tiga sumbu pengolahan linkage permukaan busur;   Planing: terutama memproses profil permukaan lurus, dalam keadaan normal, kekasaran permukaan tidak setinggi mesin penggilingan; Sisipan: dapat diartikan sebagai planer berdiri, ideal untuk pemrosesan busur yang tidak lengkap; Penggilingan: penggilingan permukaan, penggilingan eksternal, penggilingan lubang internal, penggilingan alat, dll .;pemrosesan permukaan presisi tinggi, kekasaran permukaan benda kerja yang diproses sangat tinggi;   Pengeboran: pengolahan lubang;   Membosankan: pemrosesan diameter yang lebih besar, lubang presisi yang lebih tinggi, pemrosesan bentuk benda kerja yang lebih besar.Ada juga banyak metode pemrosesan untuk lubang, seperti permesinan CNC, pemotongan kawat, dll.   Meninju: terutama dengan meninju mesin meninju, dapat meninju lubang bulat atau berbentuk;   Menggergaji: terutama melalui proses pemotongan mesin gergaji, biasanya digunakan dalam proses pemotongan.