Cina Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. berita perusahaan

Pembubutan CNC adalah teknologi luas untuk pembuatan bagian silinder dari berbagai bahan.Tidak seperti penggilingan CNC, pembubutan CNC memutar benda kerja dan memasukkan alat stasioner ke dalam benda kerja.Pusat pembubutan CNC tingkat lanjut mengambil ini lebih jauh dengan menambahkan fungsionalitas penggilingan ke alat berat untuk menghasilkan komponen yang sangat kompleks seperti pada gambar di bawah ini: Artikel ini akan memberikan pengantar tingkat atas untuk mesin bubut CNC dan akan menjelaskan konvensi penamaan umum, cara kerja pembubutan CNC, jenis operasi yang tersedia, dan berbagai komponen mesin bubut CNC. Pembubutan CNC adalah teknologi manufaktur subtraktif dan mengacu pada proses pemindahan material dari stok material (biasanya) silinder — meskipun pembubutan CNC juga dapat dilakukan pada berbagai bentuk stok seperti batang hex atau persegi.Mesin memutar benda kerja sementara alat bergerak untuk mengikat dan membuang material hingga bentuk yang diinginkan tercapai.  

Dengan begitu banyak gerinda, bagaimana cara menghilangkannya?Memilih alat dan teknik yang tepat untuk deburring akan mendapatkan hasil dua kali lipat dengan setengah usaha.Xiaoqi berikut ini akan memperkenalkan beberapa proses deburring utama kepada Anda.   1. Penghalusan manual Ini mengacu pada proses di mana pekerja terampil menggunakan file, amplas, kepala gerinda, dan alat lain untuk memoles dan menghilangkan gerinda dari benda kerja. Metode ini tidak memiliki persyaratan teknis yang sangat tinggi untuk pekerja dan cocok untuk produk dengan gerinda kecil dan struktur produk sederhana, sehingga metode deburring juga umum digunakan. 2. Penggilingan dan deburring Grinding dan deburring adalah metode menghilangkan gerinda melalui getaran, sandblasting, roller, dll., Dan juga banyak digunakan saat ini. Masalah dengan penggilingan dan deburring adalah terkadang pelepasannya tidak terlalu bersih, dan pemrosesan manual berikutnya atau metode deburring lainnya mungkin diperlukan.Metode ini cocok untuk produk kecil dengan batch besar. 3. Deburring jet air bertekanan tinggi Menggunakan air sebagai media, gunakan kekuatan tumbukan seketika untuk menghilangkan gerinda atau kilatan yang dihasilkan setelah pemrosesan, dan pada saat yang sama mencapai tujuan pembersihan. 4. Debur kimia Dengan menggunakan prinsip reaksi elektrokimia, gerinda benda kerja logam dihilangkan secara otomatis dan selektif. Metode ini lebih umum digunakan untuk gerinda internal yang sulit dihilangkan, seperti gerinda kecil pada benda kerja seperti badan katup dan badan pompa. 5. Deburring termal Prosesnya adalah mengisi beberapa gas yang mudah terbakar ke dalam tungku peralatan, dan kemudian melalui aksi beberapa media dan kondisi, gas tersebut langsung meledak, dan energi yang dihasilkan oleh ledakan tersebut digunakan untuk melarutkan dan menghilangkan gerinda. Deburring termal terutama digunakan di beberapa bidang suku cadang presisi tinggi, seperti dirgantara otomotif dan suku cadang presisi lainnya.

Electropolishing (Electropolishing) cocok untuk pemolesan cermin 304, 316, 316L dan material stainless steel lainnya.Ini memiliki kecerahan pemolesan yang tinggi dan kilau yang tahan lama.Ini adalah metode teknis. Karakteristik proses Efisiensi pemolesan tinggi, kualitas bagus, dan kilap tinggi dapat dilemparkan dalam beberapa menit.Ini secara istimewa dapat melarutkan dislokasi lapisan deformasi pada permukaan logam, dan mengakumulasi struktur lubang ekuipotensial, sehingga memperoleh permukaan ekuipotensial, yang sangat meningkatkan ketahanan korosi baja tahan karat.Pemolesan membutuhkan perangkat seperti pengatur tegangan, penyearah, dan sel elektrolitik. penggunaanLarutan stok digunakan, pelat timah digunakan sebagai katoda (elektroda negatif), benda kerja digunakan sebagai anoda (elektroda positif), suhu 60-80 derajat, kerapatan arus 15-50 ampere desimeter persegi, tegangannya sekitar 10 volt, dan waktunya 5 menit.Aliran proses: degreasing kimia→pencucian air panas→pencucian air dingin→pemolesan elektrolitik→pencucian air panas→pencucian air dingin→pasifasi→pencucian air dingin→pencucian air panas→pencucian air panas murni Catatan: Bagian dari proses dapat disesuaikan menurut situasi sebenarnya.

Pemotongan air, juga dikenal sebagai jet air, adalah teknologi pemotongan jet air bertekanan tinggi, yaitu mesin yang menggunakan pemotongan jet air bertekanan tinggi.Di bawah kendali komputer, benda kerja dapat diukir secara sewenang-wenang, dan tidak terlalu terpengaruh oleh tekstur material.Karena biayanya yang rendah, pengoperasian yang mudah, dan tingkat hasil yang tinggi, pemotongan waterjet menjadi metode pemotongan arus utama dalam teknologi pemotongan industri. 1. Prinsip kerja Mesin pemotong jet air bertekanan sangat tinggi melewatkan air biasa melalui pressurizer bertekanan sangat tinggi untuk menekan air hingga 3000bar dan kemudian menghasilkan jet air sekitar 3 kali kecepatan suara melalui nosel air dengan diameter saluran 0,3 mm, yang dikendalikan oleh komputer.Itu dapat dengan mudah memotong bahan lunak dengan grafik yang sewenang-wenang, seperti kertas, spons, serat, dll. Jika menambahkan pasir untuk meningkatkan kekuatan pemotongannya, itu dapat memotong hampir semua bahan. 2. Fitur: 1. Tidak ada batasan pada arah pemotongan, dan berbagai pemrosesan berbentuk khusus dapat diselesaikan; 2. Gaya lateral yang dihasilkan oleh pancaran air pada benda kerja sangat kecil, yang dapat mengurangi waktu pengaturan dan menghemat biaya penggunaan perlengkapan; 3. Pemrosesan waterjet tidak akan menghasilkan deformasi termal, dan tidak diperlukan pemrosesan sekunder, yang dapat menghemat waktu dan biaya produksi; 4. Pemrosesan waterjet memiliki kecepatan potong yang cepat, efisiensi tinggi, dan biaya pemrosesan yang rendah. 3. Keuntungan: 1. Dapat dengan mudah memotong pelat baja tahan karat atau marmer keras, granit, dll., Bagi yang karena alasan lain Metode tersebut sangat ideal atau satu-satunya metode pengolahan untuk material yang sulit dipotong, seperti serat aramid, paduan titanium dan material komposit lainnya. 2. Tidak menimbulkan retakan saat memotong, dan dapat memotong bahan dengan celah yang sempit.Secara umum, sayatan pemotongan air murni sekitar 0,1 mm hingga 1,1 mm, dan sayatan pemotongan pasir sekitar 0,8 mm hingga 1,8 mm.Saat diameter lubang bagian dalam nosel pasir mengembang, sayatan menjadi lebih besar. 3. Dapat dipotong ke segala arah, termasuk berbagai bentuk, sudut, atau kemiringan; 4. Tidak perlu pemrosesan sekunder seperti tepian, dan juga dapat mengurangi debu yang beterbangan selama proses pemotongan dan memperbaiki lingkungan kerja. 4. Bentuk mesin potong air dan komposisi alat mesin potong air : Bentuk pemotongan air dibagi menjadi kualitas air, ada pemotongan air murni dan pemotongan abrasif;dari metode tekanan, ada tekanan hidrolik dan tekanan mekanik;dari struktur alat mesin, ada struktur gantry dan struktur kantilever. Satu set lengkap peralatan pemotongan air terdiri dari sistem tekanan ultra-tinggi, perangkat kepala pemotongan jet air, platform pemotongan jet air, pengontrol CNC dan perangkat lunak pemotongan CAD/CAM, dll. 5. Perbandingan antara pemotongan air dan pemotongan laser: Investasi peralatan pemotongan laser relatif besar.Saat ini, sebagian besar digunakan untuk memotong pelat baja tipis dan beberapa bahan non-logam.Kecepatan potongnya cepat dan presisi tinggi.Pemotongan laser bahan tidak ideal, seperti aluminium, tembaga dan logam non-besi lainnya, dan paduan, terutama untuk memotong pelat logam yang lebih tebal, permukaan pemotongan tidak ideal, atau bahkan tidak mungkin untuk dipotong.Saat ini, penelitian orang-orang tentang generator laser berdaya tinggi sedang mencoba menyelesaikan pemotongan pelat baja tebal, tetapi biaya investasi peralatan, pemeliharaan, dan konsumsi pengoperasian juga cukup besar.Pemotongan waterjet memiliki investasi kecil, biaya pengoperasian rendah, berbagai bahan pemotongan, efisiensi tinggi, serta pengoperasian dan pemeliharaan yang mudah.

Metode pemrosesan EDM memiliki sejarah tertentu dan bukan teknologi terbaru, tetapi dibandingkan dengan penempaan dan metalurgi, EDM tidak ketinggalan zaman.EDM adalah dengan menggunakan percikan yang dihasilkan antara elektroda dan benda kerja saat listrik dialirkan (Karena elektroda positif dan negatif bersentuhan langsung, mengakibatkan korsleting), suhu tinggi sesaat yang dihasilkan, menghilangkan permukaan benda kerja yang bersentuhan dengan elektroda lapis demi lapis, sehingga material di sekitar elektroda terus berkurang.   Teknologi pemrosesan EDM biasanya cocok untuk pemrosesan bagian dengan kekerasan yang relatif tinggi dan material harus memiliki konduktivitas.Mesin EDM pada umumnya hanya dapat mendekati benda kerja lagi karena elektroda harus digores satu lapis kemudian diturunkan.Percikan listrik juga dapat dihasilkan, jadi biasanya karena persyaratan presisi tinggi, mesin EDM yang digunakan pada dasarnya adalah peralatan mesin EDM CNC, yang merupakan metode pemrosesan terbaik untuk EDM. Mesin CNC EDM terutama terdiri dari mesin utama, catu daya pulsa, sistem kontrol pengumpanan otomatis dan sistem sirkulasi media kerja, dll., Yang melibatkan bidang mekanis, kontrol PLC, sistem pendingin, dll., terlepas dari jenis apa pun pekerjaan, itu melibatkan pengetahuan profesional yang kuat.Ini jelas berbeda dengan peralatan biasa, yang akan dibahas di artikel lain nanti. Mari kita bicara tentang karakteristik EDM.Kecepatan pelepasan yang diatur selama EDM dan kualitas permukaan cetakan adalah faktor inti yang memengaruhi keakuratan dan kualitas pemesinan.Cetakan yang digunakan untuk EDM (yaitu elektroda) Pada EDM umumnya dibagi menjadi beberapa tingkatan yaitu kasar, sedang, dan halus, yang dapat dibagi menjadi debit halus, debit kasar, dan debit sedang. EDM kasar direalisasikan dengan metode pelepasan daya tinggi dan kehilangan rendah (kecuali untuk cetakan, pengaturan daya peralatan berbeda, dan elektroda relatif hilang selama EDM sedang dan halus (elektroda terkikis saat bagian tergores ), dan sekaligus akan dikonsumsi sendiri, ini seperti memukul tongkat, meskipun ada 10.000 kill, ada juga 3.000 self-damage), tetapi secara umum, selama EDM sedang dan halus, margin produk lebih sedikit, sehingga kehilangan elektroda juga sangat kecil dan dapat dikompensasi dengan mengontrol ukuran pemrosesan selama pelepasan karena kehilangan pelepasan tetap dan tidak berubah.Tentu saja, hal ini dapat diabaikan jika persyaratan akurasinya tidak tinggi. Kerugian timbal balik dari elektroda adalah apa yang kami katakan di atas, tetapi mesin EDM dapat digunakan untuk waktu pulsa pelepasan yang lama, yang secara efektif dapat mengurangi kehilangan elektroda, tetapi mesin EDM hanya menggunakan gelombang pulsa pelepasan panjang dan pelepasan arus tinggi untuk kasar mesin, dan kecepatan pemrosesan cepat.Kehilangan elektroda kecil, tetapi akurasinya tidak dapat ditingkatkan.Dalam operasi pelepasan akhir, pelepasan arus kecil harus digunakan, dan waktu pulsa pelepasan harus dikurangi.Ini tidak hanya meningkatkan kehilangan elektroda, tetapi juga sangat mengurangi kecepatan pemrosesan, tetapi akurasinya dapat dikurangi.Lakukan. EDM carbon slag dan slag removal juga sangat penting.Terak karbon akan dihasilkan selama EDM, dan itu harus dilakukan pada saat yang sama ketika menghasilkan terak karbon dan menghilangkan terak karbon, dan keduanya dapat dicapai dalam kondisi seimbang.Untuk pemrosesan, dalam produksi aktual, tujuan menghilangkan terak karbon biasanya dicapai dengan mengorbankan kecepatan pemrosesan, misalnya: selama EDM sedang dan halus, gunakan tegangan yang lebih tinggi, atau gunakan pulsa istirahat yang besar, dll. Kondisi lain yang mempengaruhi penghilangan terak karbon adalah kompleksitas bentuk permukaan cetakan pemrosesan, yang mudah membuat jalur penghilangan chip tidak terhalang.Situasi ini relatif sulit untuk dihadapi.Dalam hal ini, persyaratan elektroda lipat relatif tinggi, karena elektroda diproses oleh CNC. Jadi elektroda lipat adalah konten kursus yang sangat penting saat melatih pemrograman CNC di sekolah kami, dan itu adalah suatu keharusan, dan itu juga merupakan penilaian kunci.

Sebagian besar bagian yang bengkok dibuat dengan proses dan metode seperti pembengkokan gantung, pembengkokan dalam cetakan, flanging, dan pengepresan.Metode operasinya mengikuti prinsip yang sama: pukulan menekan benda kerja ke cetakan bawah cetakan.Oleh karena itu, mesin penekuk yang melakukan proses dan metode di atas disebut rem tekan.Selain press brake, TRUMPF juga menawarkan mesin swing arm bending. Tikungan gantungPembengkokan udara: Pukulan menekan benda kerja ke dalam cetakan tanpa menekannya ke dinding cetakan.Selama gerakan pukulan ke bawah, tepi benda kerja menekuk ke atas dan membentuk sudut.Semakin dalam pukulan menekan benda kerja ke dalam cetakan, semakin kecil sudutnya.Saat ini, ada celah antara pukulan dan dadu.Menggantung membungkuk juga dikenal sebagai proses yang bergantung pada jalur.Setiap sudut membutuhkan jalur tertentu.Sistem kontrol mesin secara bersamaan menghitung jalur dan gaya pukulan yang sesuai.Gaya jalur dan pukulan bergantung pada perkakas, material, dan properti produk (sudut, panjang). Pembengkokan dalam cetakanIn-die bending: Pukulan menekan benda kerja sepenuhnya ke dalam cetakan, sehingga tidak ada celah antara cetakan, benda kerja, dan pukulan.Proses ini disebut penjepitan.Pukulan dan mati harus pas satu sama lain dengan tepat.Oleh karena itu, setiap sudut dan bentuk memerlukan rakitan cetakan yang sesuai.Setelah benda kerja ditekan sepenuhnya, pukulan tidak bisa bergerak lebih jauh ke bawah.Sistem kontrol alat mesin terus meningkatkan gaya injakan hingga mencapai nilai yang ditentukan.Tekanan yang diterapkan pada benda kerja meningkat, mengikuti kontur pukulan dan cetakan.Sudut yang disertakan secara bertahap distabilkan di bawah tekanan tinggi, hampir sepenuhnya menghilangkan masalah pegas kembali. Lipat dan tekanTepi lembaran biasanya ditekuk sepenuhnya (misalnya tepi kotak) dan kemudian dilipat sejajar satu sama lain.Oleh karena itu, bagian jadi secara keseluruhan lebih stabil atau membentuk pelindung tepi.Bagian lain biasanya perlu dihubungkan ke flensa selanjutnya.Melipat dan menekan dilakukan dalam dua langkah: pertama, operator melipat terlebih dahulu sudut 30°, lalu memasukkan kembali benda kerja dan menekan sudutnya.Jika ada celah di antara tepinya, itu disebut keliman.Selama pengepresan, flensa ditekan sepenuhnya satu sama lain.Hemming bergantung pada jalur, tetapi menekan bergantung pada gaya. Tekukan lipatanLengan pembengkok yang terpasang pada mesin terdiri dari profil berbentuk C tempat alat pembengkok bawah dan atas dipasang.Selama tekukan, profil-C bergerak ke atas atau ke bawah, atau membuat gerakan elips kecil, yaitu membalik.Pengoperasian semi-otomatis dari mesin tekuk lengan ayun terkenal dengan kecepatan dan fleksibilitasnya, dan tidak kalah dengan produksi batch kecil.Selain itu, teknologi pembengkokan flap memungkinkan pembengkokan yang efisien dengan berbagai ukuran radius pada satu komponen menggunakan alat yang sama.    

1）: teknologi pembuatan prototipe cepat, yaitu teknologi pencetakan 3D Teknologi ini merupakan jenis teknologi pemrosesan baru dalam industri manufaktur saat ini.Anda hanya perlu memprogram di depan komputer, lalu menginstal bahan-bahannya, dan printer akan bekerja secara otomatis hingga produk selesai.Keuntungannya adalah produk tersebut dapat mencapai tingkat utilisasi 100%, yang disebut green manufacturing.Kerugiannya adalah mesinnya sendiri relatif mahal, dan bahannya sendiri juga unik.Tidak semua logam dapat digunakan sebagai bahan cetak, dan sebagian besar plastik saat ini digunakan.sedikit.   2） Pembuatan alat mesin CNC Peralatan mesin CNC diproses oleh CAM, CAD, dan perangkat lunak pemrosesan lainnya.Anda perlu memprogram, memproses, dan mengeluarkan materi.Anda masih membutuhkan orang untuk menonton, tetapi tingkat otomatisasinya masih relatif tinggi.   3）: pemrosesan dan pembuatan robot Robot memiliki prospek yang bagus di industri masa depan, dan akan sangat kuat jika bisa dilakukan dengan baik, namun teknologi saat ini hingga pemrosesan robot.Sistem pemrosesan, metode ini sangat berguna pada tahap saat ini.   4） pemrosesan dengan bantuan komputer Kelahiran komputer merupakan kemajuan besar dari pemrosesan manual manusia ke pemrosesan mekanis.Menerapkan komputer ke permesinan benar-benar dapat mengurangi tenaga kerja dan sumber daya material.Ketepatan pemrosesan telah ditingkatkan, dan masih ada prospek pengembangan yang bagus.   5）: Pembuatan virtual perangkat lunak 3D Ada banyak perangkat lunak 3D dalam kenyataan.Jika Anda menggunakannya dengan baik, Anda dapat menggambar produk yang Anda butuhkan di komputer, dan melakukan analisis simulasi, pergerakan, pemotongan, pemrosesan, dll., terutama untuk beberapa bagian presisi.Jika sangat kecil, sulit untuk mewujudkan pemotongan dan pembuatan.Hanya setelah situasi aktual setelah pemrosesan dan pemrosesan simulasi gerak dilakukan dengan aman melalui perangkat lunak 3D, instrumen khusus dapat digunakan untuk persiapan dan pemrosesan. T6): Manufaktur Cerdas Apa yang disebut sistem manufaktur cerdas adalah sistem cerdas terintegrasi manusia-mesin yang terdiri dari mesin cerdas dan pakar manusia.Itu dapat melakukan aktivitas cerdas seperti analisis, penalaran, penilaian, konsepsi dan pengambilan keputusan selama proses manufaktur.Dibandingkan dengan sistem manufaktur tradisional, sistem manufaktur cerdas memiliki karakteristik sebagai berikut: 1 kemampuan disiplin diri 2 integrasi manusia-mesin 3 teknologi cermin spiritual 4 kemampuan mengatur diri sendiri dan fleksibilitas super 5 kemampuan belajar dan kemampuan mengoptimalkan diri 6 kemampuan penyembuhan diri dan kemampuan beradaptasi yang kuat. 7): manufaktur terintegrasi komputer Computer Integrated Manufacturing (CIM) adalah teknologi manufaktur dan sistem manufaktur di lingkungan teknologi informasi yang didukung komputer.Ini umumnya mencakup empat subsistem aplikasi dan dua subsistem pendukung.Empat subsistem aplikasi adalah sistem informasi manajemen, sistem desain teknik, sistem penjaminan mutu, dan sistem otomasi manufaktur.Dua subsistem pendukung tersebut adalah sistem basis data dan sistem jaringan komunikasi.

Ada banyak jenis benda kerja dalam pemesinan, dan ada banyak metode pemrosesan.Jenis benda kerja yang berbeda memiliki metode pemrosesan dan persyaratan teknis yang berbeda.Mari kita bicara tentang apa yang ada.   1) Persyaratan untuk memproses bagian pemotongan1. Bagian harus diperiksa dan diterima sesuai dengan prosedur pemrosesan, dan hanya dapat dipindahkan ke prosedur berikutnya setelah melewati pemeriksaan prosedur sebelumnya. 2. Bagian yang diproses tidak boleh memiliki gerinda. 3. Bagian yang sudah jadi tidak boleh diletakkan langsung di tanah, dan tindakan dukungan dan perlindungan yang diperlukan harus diambil.Cacat seperti karat, ngengat, benturan, dan goresan yang memengaruhi kinerja, masa pakai, atau penampilan tidak diperbolehkan pada permukaan yang diproses. 4. Gulung permukaan yang sudah jadi, dan tidak boleh ada pengelupasan setelah digulung. 5. Seharusnya tidak ada kerak pada permukaan bagian setelah perlakuan panas pada proses akhir.Permukaan kawin yang sudah jadi dan permukaan gigi tidak boleh dianil 6. Permukaan benang yang diproses tidak boleh memiliki cacat seperti kulit hitam, benjolan, gesper dan gerinda yang kacau.   2) Persyaratan untuk memproses tempa1. Nosel dan riser penempaan harus memiliki pelepasan yang cukup untuk memastikan bahwa penempaan tidak memiliki rongga penyusutan dan defleksi yang serius. 2. Tempa harus ditempa pada mesin tempa dengan kapasitas yang cukup untuk memastikan bahwa bagian dalam tempa sepenuhnya ditempa. 3. Tempa tidak boleh memiliki retakan, lipatan dan cacat penampilan lainnya yang mempengaruhi penggunaan yang terlihat dengan mata telanjang.Cacat lokal dapat dihilangkan, tetapi kedalaman pembersihan tidak boleh melebihi 75% dari tunjangan pemesinan, dan cacat pada permukaan penempaan yang tidak dikerjakan harus dibersihkan dan ditransisikan dengan lancar. 4. Tempa tidak boleh memiliki bintik putih, retakan internal, dan rongga susut sisa.   3) Persyaratan untuk pemrosesan bagian pengelasan1. Cacat harus benar-benar dihilangkan sebelum pengelasan, dan permukaan alur harus halus dan mulus tanpa sudut tajam. 2. Area cacat pada lasan dapat dihilangkan dengan menyekop, menggiling, mencungkil busur karbon, memotong gas atau pemrosesan mekanis. 3. Kotoran seperti pasir yang lengket, minyak, air dan karat dalam jarak 20mm di sekitar area pengelasan dan alur harus dibersihkan secara menyeluruh. 4. Selama seluruh proses pengelasan, suhu di zona pemanasan awal tidak boleh lebih rendah dari 350°C. 5. Bila kondisi memungkinkan, las dalam posisi horizontal sebanyak mungkin. 6. Saat memperbaiki pengelasan, elektroda tidak boleh berayun terlalu banyak ke samping. 7. Selama pengelasan permukaan permukaan, tumpang tindih antara manik las tidak boleh kurang dari 1/3 dari lebar manik las.Daging las penuh, dan permukaan las tidak memiliki luka bakar, retakan, dan nodul yang jelas. 8. Penampilan lapisan lasnya indah, tanpa cacat seperti gigitan daging, penambahan terak, pori-pori, retakan, dan percikan;gelombang pengelasan seragam.   Keempat, persyaratan pemrosesan pengecoran1. Tutup dingin, retak, rongga penyusutan, cacat penetrasi dan cacat tidak lengkap yang serius (seperti pengecoran yang kurang, kerusakan mekanis, dll.) Tidak diperbolehkan di permukaan pengecoran. 2. Coran harus dibersihkan tanpa gerinda dan kilatan, dan anak tangga pada permukaan non-pemrosesan harus dibersihkan rata dengan permukaan coran. 3. Karakter dan tanda pada permukaan pengecoran yang tidak diproses harus dapat diidentifikasi dengan jelas, dan posisi serta font harus memenuhi persyaratan gambar. 4. Kekasaran permukaan pengecoran non-mesin, pengecoran pasir R, tidak lebih besar dari 50μm. 5. Pengecoran harus dibersihkan dari penuangan penambah, taji terbang, dll. Jumlah sisa penambah gerbang pada permukaan yang tidak diproses harus diratakan dan dipoles untuk memenuhi persyaratan kualitas permukaan. 6. Pasir cetakan, pasir inti dan tulang inti pada pengecoran harus dibersihkan. 7. Untuk pengecoran dengan bagian miring, zona toleransi dimensi harus diatur secara simetris sepanjang bidang miring. 8. Pasir cetakan, pasir inti, tulang inti, sukulen, pasir lengket, dll. Pada pengecoran harus dihaluskan dan dibersihkan. 9. Jenis yang benar dan salah, penyimpangan casting bos, dll. Harus diperbaiki untuk mencapai transisi yang mulus dan memastikan kualitas penampilan. 10. Kerutan pada permukaan pengecoran yang tidak dikerjakan dengan mesin, kedalamannya kurang dari 2mm, dan jaraknya harus lebih besar dari 100mm. 11. Permukaan pengecoran produk mesin yang tidak diproses perlu diledakkan atau dirawat dengan roller untuk memenuhi persyaratan tingkat kebersihan Sa2 1/2. 12. Pengecoran harus dikeraskan dengan air. 13. Permukaan pengecoran harus rata, dan gerbang, duri, pasir lengket, dll. Harus dibersihkan. 14. Pengecoran tidak diperbolehkan memiliki cacat pengecoran seperti tutup dingin, retak, dan lubang yang berbahaya untuk digunakan.

1. Injeksi stretch blow moulding Teknologi injection stretch blow moulding saat ini lebih banyak digunakan daripada injection blow moulding.Metode pencetakan tiup ini sebenarnya adalah pencetakan tiup injeksi, tetapi peregangan aksial ditingkatkan, yang membuat pencetakan tiup lebih mudah dan mengurangi konsumsi energi.Peniupan peregangan injeksi dapat memproses volume produk yang lebih besar daripada peniupan injeksi, dan volume wadah yang ditiup adalah 0,2 ~ 20L.Proses pengerjaannya adalah sebagai berikut: ① Suntikkan parison terlebih dahulu, prinsipnya sama dengan cetakan injeksi biasa. ② Pindahkan parison ke proses pemanasan dan penyesuaian suhu untuk membuat parison lunak. ③ Pergi ke stasiun tarik-tiup dan tutup cetakannya.Batang dorong di inti meregangkan parison secara aksial, dan pada saat yang sama meniupkan udara untuk membuat parison menempel pada dinding cetakan dan menjadi dingin. ④ Pergi ke stasiun pembongkaran untuk mengambil bagian-bagiannya. Selain itu, stretch blow moulding ekstrusi juga sangat umum digunakan, bahkan lebih banyak digunakan daripada stretch blow moulding injeksi.Tidak seperti cetakan tiup peregangan injeksi, parison yang dicetak dibentuk dengan ekstrusi, dengan bahan residu dan flash, dan tanpa cetakan tiup peregangan injeksi.Presisi hembusan tinggi. Apakah itu cetakan tiup injeksi, cetakan tiup peregangan injeksi, atau cetakan tiup ekstrusi, ini dibagi menjadi proses pencetakan satu kali dan proses pencetakan dua kali.Metode pencetakan satu kali memiliki otomatisasi tingkat tinggi.Sistem penjepitan dan pengindeksan parison membutuhkan presisi tinggi dan biaya peralatan yang rendah.tinggi.Umumnya, sebagian besar pabrikan menggunakan metode cetakan ganda, yaitu parison pertama kali dibentuk dengan cetakan injeksi atau ekstrusi, dan kemudian parison dimasukkan ke mesin lain (mesin tiup injeksi atau mesin tiup peregangan injeksi) untuk meniup produk jadi, dan efisiensi produksinya tinggi.   2. Cetakan tiup ekstrusi Cetakan tiup ekstrusi adalah metode tiupan plastik yang paling banyak digunakan dalam cetakan tiup.Itu dapat memproses berbagai macam produk, dari produk kecil hingga wadah besar dan suku cadang mobil, produk kimia kedirgantaraan, dll. Proses pemrosesannya adalah sebagai berikut: ① Pertama-tama lelehkan dan uleni bahan karet, dan lelehan masuk ke kepala mesin untuk menjadi persamaan kondisi pipa. ② Setelah parison mencapai panjang yang telah ditentukan, cetakan tiup ditutup dan parison diapit di antara dua bagian cetakan. ③Meniupkan udara, meniupkan udara ke parison, menggembungkan parison, dan kemudian membentuknya di dekat rongga cetakan. ④ produk pendingin. ⑤ Buka cetakan dan keluarkan produk yang sudah didinginkan.   3. Cetakan tiup injeksi: Injection blow moulding adalah metode moulding yang menggabungkan karakteristik injection moulding dan blow moulding.Saat ini, ini terutama digunakan dalam botol minuman dan botol obat yang membutuhkan presisi tiupan tinggi, serta beberapa bagian struktural kecil. ① Di stasiun cetakan injeksi, parison disuntikkan terlebih dahulu, dan metode pemrosesannya sama dengan cetakan injeksi biasa. ② Setelah cetakan injeksi dibuka, mandrel bersama dengan parison bergerak ke stasiun cetakan tiup. ③ Mandrel menempatkan parison di antara cetakan tiup dan menutup cetakan.Kemudian, udara bertekanan dihembuskan ke parison melalui tengah mandrel, digelembungkan hingga mendekati dinding cetakan, dan dibiarkan dingin. ④ Cetakan dibuka, dan mandrel dipindahkan ke stasiun pembongkaran.Setelah cetakan tiup dikeluarkan, mandrel dipindahkan ke stasiun injeksi untuk diedarkan.   Blow moulding injeksi memiliki keuntungan dan kerugian sebagai berikut: Keuntungan: Kekuatan produk relatif tinggi dan presisi tinggi.Tidak ada jahitan yang terbentuk pada wadah, dan tidak diperlukan pemotongan.Transparansi dan permukaan akhir dari bagian-bagian yang dicetak dengan tiup lebih baik.Ini terutama digunakan dalam wadah plastik keras dan wadah mulut lebar. Kekurangan: Biaya peralatan mesin sangat tinggi, dan konsumsi energinya besar.Umumnya hanya wadah dengan volume yang relatif kecil (di bawah 500ml) yang dapat dibentuk, dan wadah dengan bentuk kompleks tidak dapat dibentuk, dan sulit untuk membentuk produk oval.

(1) normalisasi   1) Definisi normalisasi: Normalisasi, juga dikenal sebagai normalisasi, adalah memanaskan benda kerja ke Ac3 (Ac mengacu pada suhu akhir di mana ferit bebas sepenuhnya diubah menjadi austenit selama pemanasan, umumnya antara 727°C dan 912°C) atau Acm (Acm adalah garis suhu kritis untuk austenitisasi lengkap baja hipereutektoid dalam pemanasan sebenarnya) di atas 30~50°C, setelah ditahan beberapa saat, keluarkan dari tungku dan dinginkan di udara atau dengan menyemprotkan air , penyemprotan atau peniupan Proses perlakuan panas logam. 2) Tujuan normalisasi: ①Hapus tekanan internal material;②Meningkatkan kekerasan material. 3) Rentang aplikasi normalisasi utama adalah ① digunakan untuk baja karbon rendah;② digunakan untuk baja karbon sedang;③ digunakan untuk baja perkakas, baja bantalan, baja karburasi, dll.;④ digunakan untuk pengecoran baja;⑤ digunakan untuk tempa besar;⑥ untuk besi ulet.   (2) Anil   1) Definisi anil: Ini mengacu pada memanaskan logam secara perlahan ke suhu tertentu, menyimpannya untuk waktu yang cukup, dan kemudian mendinginkannya pada kecepatan yang sesuai (biasanya pendinginan lambat, terkadang pendinginan terkontrol). 2) Tujuan anil: ① mengurangi kekerasan, meningkatkan kemampuan mesin;② menghilangkan tegangan sisa, menstabilkan ukuran, mengurangi deformasi dan kecenderungan retak;③ menghaluskan butiran, menyesuaikan struktur, menghilangkan cacat struktur;④ struktur dan komposisi bahan yang seragam, meningkatkan sifat Bahan atau persiapan jaringan untuk perlakuan panas nanti. 3) Rentang aplikasi utama anil: ①Anil lengkap terutama digunakan untuk pengecoran, penempaan, dan pengelasan baja hypereutectoid untuk menghilangkan cacat struktural, membuat struktur lebih tipis dan seragam, dan meningkatkan plastisitas dan ketangguhan bagian baja;②Anil tidak lengkap terutama digunakan untuk menempa dan menggulung baja karbon menengah dan baja karbon tinggi dan baja struktural paduan rendah, yang membuat butiran lebih tipis, mengurangi kekerasan, menghilangkan tekanan internal, dan meningkatkan kemampuan mesin;③Spheroidizing annealing hanya digunakan untuk metode anil baja sedang, di mana baja karbon sedang dan baja karbon tinggi memiliki kekerasan rendah, kemampuan mesin yang baik, dan kemampuan deformasi dingin yang besar;Tegangan sisa dalam media menstabilkan ukuran dan bentuk benda kerja, dan mengurangi deformasi dan kecenderungan retak bagian selama pemotongan dan penggunaan.   (3) Pendinginan   1) Definisi quenching: proses perlakuan panas logam di mana benda kerja logam dipanaskan sampai suhu yang sesuai dan dipertahankan untuk jangka waktu tertentu, dan kemudian direndam dalam media quenching untuk pendinginan cepat.Media quenching yang umum digunakan adalah air garam, air, minyak mineral, udara, dll. 2) Tujuan pendinginan: untuk meningkatkan sifat mekanik bagian baja, seperti kekerasan, ketahanan aus, batas elastis, kekuatan lelah, dll.;untuk meningkatkan sifat fisik atau kimia dari beberapa baja khusus, seperti meningkatkan feromagnetisme baja magnetik dan meningkatkan ketahanan korosi baja tahan karat, dll. 3) Ruang lingkup penerapan pendinginan: banyak digunakan dalam berbagai alat, cetakan, alat ukur dan bagian yang membutuhkan ketahanan aus permukaan (seperti roda gigi, gulungan, bagian karburasi, dll.).Bagian penting dalam permesinan, terutama bagian baja yang digunakan dalam mobil, pesawat terbang, dan roket, hampir semuanya padam.   (4) Temperatur   1) Definisi tempering: tempering umumnya dilakukan segera setelah pendinginan, dan benda kerja yang didinginkan dipanaskan kembali ke suhu yang sesuai di bawah suhu kritis yang lebih rendah dan didinginkan di udara, air, minyak dan media lain setelah periode pengawetan panas.. 2) Tujuan tempering: ① Menghilangkan tegangan sisa yang dihasilkan saat benda kerja dipadamkan untuk mencegah deformasi dan retak;② Sesuaikan kekerasan, kekuatan, plastisitas, dan ketangguhan benda kerja untuk memenuhi persyaratan kinerja;③ Menstabilkan struktur dan ukuran untuk memastikan akurasi;④ Tingkatkan dan tingkatkan kinerja pemrosesan. 3) Rentang aplikasi tempering: tempering dibagi menjadi tempering suhu rendah, temper suhu sedang dan temper suhu tinggi, di antaranya temper suhu rendah terutama digunakan pada alat pemotong, alat ukur, cetakan, bantalan gelinding, karburasi dan permukaan bagian yang dipadamkan, dll.;temper suhu sedang Tempering terutama digunakan pada pegas, cetakan tempa, alat tumbukan, dll.;temper suhu tinggi banyak digunakan di berbagai bagian struktural penting, seperti batang penghubung, baut, roda gigi dan bagian poros.