Cina Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. berita perusahaan

Apa itu penggilingan CNC?Meskipun metode pemindahan bahan berbeda, pertama-tama, mesin bor dan penggilingan CNC dan mesin bubut CNC menghilangkan bahan untuk menghasilkan bagian.Pusat permesinan biasanya menggabungkan dua metode dan beberapa alat pada satu mesin.Semua ini memiliki fungsi gerak multi sumbu untuk memandu alat pemotong di sekitar dan melalui benda kerja untuk menciptakan bentuk yang tepat yang diperlukan.Perbedaan mendasar antara kedua metode tersebut adalah mesin frais menggunakan pahat putar untuk memotong benda kerja, sedangkan mesin bubut memutar benda kerja dan pengikatan diselesaikan oleh pahat. Bagaimana cara kerja penggilingan CNC?Sebelum pengenalan kontrol numerik komputer (CNC), mesin penggilingan dan mesin bubut dioperasikan secara manual.Sesuai dengan namanya, CNC mengotomatiskan proses ini, sehingga lebih akurat, andal, dan cepat.Sekarang, operator terlatih mengkodekan kode G (mewakili kode geometris) ke dalam mesin, biasanya melalui perangkat lunak.Mesin milling ini mengontrol, masing-masing mengontrol langkah dan kecepatan, sehingga dapat mengebor, memotong, dan membentuk material untuk memenuhi dimensi yang ditentukan.Ada banyak jenis mesin penggilingan CNC.Yang paling umum adalah alat mesin 3-sumbu, yang bergerak pada sumbu X, y dan Z untuk menyediakan alat untuk manufaktur 3 dimensi.Alat mesin tiga sumbu dapat menghasilkan fitur yang lebih kompleks dengan memutar dan menyetel ulang benda kerja untuk memungkinkan akses dari berbagai sudut.Pada mesin perkakas lima sumbu, kemampuan ini dioptimalkan dengan menambahkan gerakan dalam dua arah, yaitu rotasi di sekitar sumbu x dan sumbu y.Ini adalah pilihan ideal untuk memproduksi suku cadang yang kompleks dan presisi.Namun, kelemahannya adalah penggunaan teknologi ini akan menghabiskan anggaran Anda, karena kompleksitas meningkatkan biaya.Percaya atau tidak, Anda dapat menentukan geometri 3D apa pun dengan 5 sumbu gerak.Namun, tidak realistis untuk memegang benda kerja dan berputar bebas ke segala arah.Ini akan menjadi mesin dengan 6, 7 atau bahkan 12 sumbu.Namun, kecuali jika Anda membutuhkan suku cadang yang sangat kompleks, Anda tidak akan membutuhkan mesin seperti itu -- karena investasinya sangat besar, dan ukuran mesinnya juga sama!Apa langkah selanjutnya dalam pemesinan CNC? Seperti yang Anda lihat, perkembangan mesin penggilingan CNC yang semakin kompleks membutuhkan semakin banyak pengetahuan profesional untuk beroperasi, yang membutuhkan banyak waktu.Bahkan jika Anda melakukan outsourcing pemrosesan kontrol numerik, biaya kompleksitas ini akan lebih tinggi, karena produsen profesional harus memulihkan investasi mereka.Jika Anda memiliki bagian yang sangat kompleks yang membutuhkan akurasi luar biasa dan membutuhkan banyak penggunaan, Anda mungkin dapat membenarkan investasi tersebut.Untuk sebagian besar pekerjaan, pemesinan 3-sumbu atau hingga 5-sumbu sudah lebih dari cukup.Lagi pula, selalu ada lebih dari satu cara untuk memecahkan masalah -- misalnya, jauh lebih baik dan lebih murah untuk merancang dua atau lebih bagian yang kurang rumit dan kemudian memasang baut, mengelas, atau menyambungkannya sebagai bagian dari proses perakitan sekunder daripada mencoba untuk memproses satu bagian yang sangat kompleks.Jadi mengapa begitu banyak orang memperhatikan pengembangan mesin baru yang mahal dan besar, dan keuntungan yang dihasilkan oleh mesin ini semakin kecil?Ini sedikit seperti kantor Microsoft.Sebagian besar dari kita menggunakan kata, tetapi sebenarnya kita hanya dapat menggunakan 20% dari konten yang disediakannya.Namun, Microsoft terus menambahkan fitur baru, yang sebagian besar mungkin tidak pernah kita perlukan, gunakan, atau bahkan ketahui.Daripada memperbaiki proses secara bertahap, kami pikir lebih baik memperbaiki proses itu sendiri.Di sinilah kita bisa mendapatkan keuntungan nyata.Otomatisasi prosesMari kita kembali ke awal dan mempelajari proses pembuatan bagian.Semua ini dimulai dengan perancang merancang bagian atau komponen yang diperlukan pada sistem CAD-nya.Secara umum, orang yang berpengalaman bertanggung jawab untuk pemrograman kode G dari computer aided manufacturing (CAM).Namun, begitu desainnya sudah siap, mengapa menambahkan langkah lain?Kabar baiknya adalah Anda dapat menggunakan banyak paket CAD untuk mengubah CAD Anda menjadi kode G -- tetapi kita perlu mundur satu langkah.Setelah Anda merancang bagian Anda, bagaimana Anda tahu bahwa itu dapat diproduksi oleh mesin CNC dan memenuhi toleransi yang Anda butuhkan?CAD Anda harus menjadi jalur digital yang menghubungkan semuanya dengan sedikit atau tanpa campur tangan manusia.Bagaimanapun, dengan industri 4.0, kita semua harus hidup di dunia yang saling terhubung.Sebagian besar pekerjaan pemesinan NC masih bergantung pada masinis berpengalaman.Saat Anda mengirimkan desain Anda, biasanya ada orang yang memeriksa apakah bisa dibuat dengan proses yang diketahui.Jika tidak, saya perlu memberi tahu Anda agar Anda dapat mendesain ulang atau mengoptimalkan desain.Di protolab, kami telah mengotomatiskan proses ini.Setelah Anda mengirim data CAD Anda, perangkat lunak kami akan memeriksa kelayakannya dan menghasilkan penawaran.Jika modifikasi yang diusulkan diperlukan, mereka akan ditampilkan ke CAD Anda dalam laporan kelayakan yang dibuat secara otomatis oleh perangkat lunak.Setelah Anda setuju untuk merancang dan memproduksi, perangkat lunak kami akan membuat kode yang diperlukan untuk pemrosesan seperti yang ditentukan dalam kutipan.Lebih cepat dan hemat biayaIni membuat proses lebih cepat dan lebih hemat biaya, yang dapat berdampak nyata pada desain prototipe dan pengujian pekerjaan kecil dan menengah atau suku cadang baru.Berkat otomatisasi, layanan ini sama untuk semua orang, terlepas dari ukuran proyek.Dapat dipahami bahwa perusahaan teknik tradisional akan memprioritaskan proyek yang dapat menghasilkan lebih banyak uang – baik karena skala pekerjaan atau kompleksitas komponen yang diperlukan – tentu saja tergantung pada kemampuan mereka.Otomatisasi proses membuat lingkungan persaingan lebih adil.Oleh karena itu, untuk membuat prototipe atau membutuhkan suku cadang dalam jumlah kecil atau sedang, Anda masih dapat memperoleh manfaat dari kecepatan dan kualitas layanan yang sama.Karena semua informasi ini dihasilkan dan dikumpulkan dari awal, kami dapat memotong dan mengirimkan bagian plastik dan logam giling CNC yang disesuaikan hanya dalam 24 jam.Jika Anda tidak terburu-buru, Anda dapat memilih tanggal pengiriman selanjutnya dan mengurangi biaya Anda - sehingga Anda bahkan dapat mengatur persyaratannya sendiri.Proses ini dimulai dengan CAD Anda, yang berarti bahwa setelah Anda mendesain bagian Anda, kami memiliki jalur digital yang dapat kami gunakan di seluruh proses pemrosesan CNC - dari komputer Anda hingga pengiriman.Otomasi bukan hanya masalah penggilingan dan pembubutan CNC.Ini mencakup semuanya mulai dari desain.Ini adalah masa depan penggilingan CNC.Inilah aksi industri 4.0 yang sesungguhnya.

Keuntungan utama dari mesin bor otomatis penuh adalah sebagai berikut: 1. Operasi mekanis sederhana dan nyaman: operator hanya membutuhkan pemahaman singkat, dan satu orang dapat mengontrol 4-5 mesin, sangat mengurangi biaya tenaga kerja.2. Daya tinggi: umumnya, mesin bor otomatis dapat menyelesaikan persyaratan operasi ratusan hingga ribuan benda kerja dalam satu jam sesuai dengan ukuran benda kerja.Mesin bor otomatis penuh dapat beroperasi terus menerus, stabil dan cepat selama berjam-jam, meningkatkan daya keluaran, dan sistem transmisi tepat dan sederhana.Konsumsi peralatan rendah, operasi lebih stabil, tingkat kegagalan sangat rendah, perawatan lebih nyaman, dan perlengkapan pengganti nyaman.Dapat digunakan untuk berbagai produk serupa untuk berbagi peralatan ini, Dan biaya produksi dapat dihemat.3. Transformasi cerdas: semua tindakan dikendalikan oleh perangkat lunak, parameter peralatan diatur secara fleksibel, teknologi maju, dan penyesuaian fungsi mudah dilakukan.Ini adalah konten utama dari penggunaan dan pengelolaan peralatan CNC.Keuntungan utama dari mesin bor otomatis penuh: 1. Operasi mekanis sederhana dan nyaman: operator hanya membutuhkan pemahaman singkat, dan satu orang dapat mengontrol 4-5 mesin, sangat mengurangi biaya tenaga kerja.2. Daya tinggi: umumnya, mesin bor otomatis dapat menyelesaikan persyaratan operasi ratusan hingga ribuan benda kerja dalam satu jam sesuai dengan ukuran benda kerja.Mesin bor otomatis penuh dapat beroperasi terus menerus, stabil dan cepat selama berjam-jam, meningkatkan daya keluaran, dan sistem transmisi tepat dan sederhana.Konsumsi peralatan rendah, operasi lebih stabil, tingkat kegagalan sangat rendah, perawatan lebih nyaman, dan perlengkapan pengganti nyaman.Dapat digunakan untuk berbagai produk serupa untuk berbagi peralatan ini, Dan biaya produksi dapat dihemat.3. Transformasi cerdas: semua tindakan dikendalikan oleh perangkat lunak, parameter peralatan diatur secara fleksibel, teknologi maju, dan penyesuaian fungsi mudah dilakukan.Mesin bor otomatis Hebei CNC mesin bor otomatis biasanya menggunakan motor canggih Jerman untuk mencocokkan pengoperasian beberapa roda gigi, yang membuat peralatan berjalan dengan lancar dan mengurangi kesalahan.Tata letak mesin bor otomatis cocok untuk lingkungan pabrik.Alasan umum untuk memilih PLC adalah karena dapat bekerja secara normal di lingkungan pabrik.Namun, sebagian besar PLC dipasang di kotak nematic.Namun, dalam lingkungan seperti itu, peralatan pendingin tambahan dari saluran PXI, tampilan eksternal yang terkonsolidasi, dan target ketahanan benturan dan osilasi yang ditingkatkan, semuanya membuat sistem dapat diandalkan seperti PLC.Mesin bor otomatis memiliki fungsi ekspansi yang kuat: para insinyur berharap untuk menggunakan sistem otomatisasi yang fleksibel untuk memenuhi kebutuhan pembaruan terus-menerus, sehingga mereka memerlukan sistem kontrol yang modular, sensitif, dan fleksibel.Karena sistem PLC dibatasi oleh I/O, maka hanya bisa fleksibel dalam digital dan gerak.PAC tidak hanya memiliki fleksibilitas PLC, tetapi Anda juga dapat menambahkan visi, instrumen modular, atau I/O analog berkecepatan tinggi ke sistem.Dimungkinkan juga untuk menggunakan beberapa PC melalui Ethernet dan menambah atau mengurangi jumlah PC sesuai kebutuhan.Untuk memproses bagian-bagian yang memenuhi syarat pada mesin pengeboran dan penyadapan otomatis penuh, pertama-tama, sesuai dengan persyaratan akurasi dan perhitungan gambar bagian, analisis dan tentukan aliran proses, parameter proses, dan konten bagian lainnya, siapkan NC yang sesuai. program pemrosesan, dan tentukan kode dan format pemrograman NC.Perhatian harus diberikan pada sistem CNC atau peralatan mesin khusus dari mesin bor dan penyadapan otomatis penuh, dan pemrograman harus dilakukan sesuai dengan ketentuan manual pemrograman peralatan mesin.Namun, pada dasarnya, instruksi sistem CNC dari setiap mesin bor dan sadap otomatis sepenuhnya diatur sesuai dengan persyaratan teknologi pemrosesan yang sebenarnya.Apakah itu bubut CNC atau pusat permesinan, ini sangat penting dalam industri permesinan.Jika Anda membutuhkan mesin bor dan penyadapan otomatis penuh, silakan hubungi kami dan biarkan kami menyelesaikan masalah pemrosesan Anda!Mesin bor otomatis memiliki berbagai dimensi pemrosesan, yang dapat memenuhi persyaratan pemrosesan berbagai industri.Gambar kisi inspeksi atau lingkaran inspeksi: setelah garis ditarik dan inspeksi memenuhi syarat, kisi inspeksi atau lingkaran inspeksi dengan garis tengah lubang sebagai pusat simetri harus digambar sebagai garis inspeksi selama pengeboran percobaan, untuk memeriksa dan memperbaiki arah pengeboran selama pengeboran.Pemeriksaan dan pelubangan: pemeriksaan dan pelubangan dengan hati-hati harus dilakukan setelah kisi-kisi inspeksi atau lingkaran inspeksi yang sesuai ditarik.Pertama buat titik kecil, dan ukur ke arah yang berbeda dari garis tengah silang beberapa kali untuk melihat apakah lubang meninju benar-benar mengenai persimpangan garis tengah silang, dan kemudian pukul sampel pukulan dengan kekuatan untuk mengoreksi, bulat dan memperbesar, sehingga akurat memotong dan pusat.Penjepitan: bersihkan meja mesin, permukaan perlengkapan dan permukaan referensi benda kerja dengan lap, lalu jepit benda kerja.Penjepitannya rata dan andal sesuai kebutuhan, dan nyaman untuk penyelidikan dan pengukuran kapan saja.Perhatikan cara menjepit benda kerja agar benda kerja tidak mengalami deformasi akibat penjepitan.Meskipun mesin bor otomatis lebih mahal daripada mesin bor umum, ini adalah investasi satu kali.Pengeboran dan penyadapan mesinRelai solid-state modular yang diimpor dengan fungsi perawatan mandiri, yang merupakan teknologi terkemuka di dunia, digunakan untuk kontrol sirkuit, dan komponen impor asli dicocokkan untuk membuat fungsi alat berat stabil.

Saat mendesain bagian cetakan 3D, salah satu pertimbangan terpenting adalah ketebalan dinding.Meskipun pencetakan 3D membuat pembuatan prototipe lebih mudah dari sebelumnya dalam hal biaya, kecepatan, dan DFM (Desain untuk pembuatan), Anda tidak dapat sepenuhnya mengabaikan DFM.Oleh karena itu, berikut ini beberapa panduan untuk ketebalan dinding pencetakan 3D untuk memastikan bahwa pencetakan 3D Anda benar-benar dapat dicetak dan memiliki struktur yang wajar.Oleh karena itu, Anda dapat merancang prototipe, menghasilkan 1 kuantitas, dan akhirnya menghasilkan 100 atau lebih dari 10.000.Rekomendasi ketebalan dinding Ketebalan fitur bagian yang dirancang untuk pencetakan 3D terbatas.Tabel berikut mencantumkan ketebalan minimum setiap bahan yang kami rekomendasikan, dan ketebalan minimum.Kami telah berhasil mencetak suku cadang dengan ketebalan minimum tertinggi kami, tetapi kami hanya dapat menjamin bahwa suku cadang tersebut dapat berhasil dicetak dengan ketebalan minimum yang kami rekomendasikan atau lebih tinggi.Menurut nilai minimum yang kami rekomendasikan, semakin tipis bagiannya, semakin tinggi kemungkinan kesalahan saat mencetak.Apa pun di bawah batas minimum sebenarnya tidak dapat dicetak.Mengapa ada batasanSelama dan setelah pencetakan, berbagai kendala perlu dipertimbangkan. Selama pencetakanPrinter 3D mencetak satu lapis komponen dalam satu waktu.Oleh karena itu, jika fitur terlalu tipis, ada risiko deformasi atau pengelupasan resin, yang berarti tidak ada kontak material yang cukup untuk menghubungkannya dengan yang lain.Selain itu, sama seperti Anda membutuhkan fondasi yang kokoh untuk membangun struktur yang stabil, jika bagian tersebut sedang dicetak tetapi dindingnya terlalu tipis, resin dapat bengkok sebelum mengering atau mengeras.Oleh karena itu, dinding tipis akan menekuk, menghasilkan lengkungan bagian. Setelah mencetakBahkan jika bagian berdinding tipis berhasil dicetak, bagian yang rapuh masih perlu dibersihkan dan bahan pendukungnya dilepas sebelum dianggap berhasil.Metode pembersihan termasuk menyemprotkan air dan menghilangkan residu, sehingga banyak bagian tipis yang pecah pada tahap ini.Selain itu, untuk mencetak dinding tipis seperti itu, biasanya diperlukan bahan pendukung tambahan.Setelah dibersihkan, material pendukung akan hilang dan komponen menjadi lebih rapuh.Ketebalan dan resolusi dinding minimumKita sering melihat beberapa kebingungan tentang perbedaan antara ketebalan dinding minimum dan resolusi.Terkadang kita ditanya, "jika resolusi suatu material begitu tinggi, mengapa dindingnya tidak begitu tipis?" Selama ada cukup ketebalan untuk memberikan dukungan struktural, detail dan akurasi desain tergantung pada resolusi.Resolusi dianggap sebagai presisi bagian yang dirancang untuk dicetak, yang sangat mirip dengan toleransi dimensi.Ambil bola berongga sebagai contoh.Ketebalan dinding minimum menentukan ketebalan rumahan sehingga dapat dicetak tanpa runtuh karena beratnya sendiri.Resolusi menentukan kelancaran lengkungan: resolusi rendah akan menunjukkan "langkah" dan kekasaran yang terlihat, sedangkan resolusi tinggi akan menyembunyikan aspek ini.

Industri perangkat medis terus berkembang di seluruh dunia.Dengan perkembangan industri, pencetakan 3D prototipe perangkat medis dan bagian produksi juga berkembang.Pencetakan 3D medis bukan lagi sesuatu dalam fiksi ilmiah.Manufaktur aditif (AM) sekarang digunakan dalam segala hal mulai dari implan bedah hingga anggota badan buatan, bahkan organ dan tulang. Keuntungan pencetakan 3D untuk penggunaan medisMengapa pencetakan 3D sangat cocok untuk pasar medis?Tiga faktor utama adalah kecepatan, penyesuaian, dan efektivitas biaya.Pencetakan 3D memungkinkan para insinyur untuk berinovasi lebih cepat.Insinyur dapat mengubah ide menjadi prototipe fisik dalam 1-2 hari.Waktu pengembangan produk yang lebih cepat memungkinkan perusahaan mengalokasikan lebih banyak waktu untuk menerima umpan balik dari ahli bedah dan pasien.Pada gilirannya, umpan balik yang lebih banyak dan lebih baik akan menghasilkan kinerja desain yang lebih baik di pasar. Pencetakan 3D telah mencapai tingkat penyesuaian yang belum pernah terjadi sebelumnya.Tubuh setiap orang berbeda, dan pencetakan 3D memungkinkan para insinyur untuk menyesuaikan produk sesuai dengan perbedaan ini.Ini meningkatkan kenyamanan pasien, akurasi bedah, dan meningkatkan hasil.Kustomisasi juga memungkinkan para insinyur untuk berkreasi dalam berbagai aplikasi.Dengan penerapan teknologi pencetakan 3D dalam ribuan bahan yang fleksibel, penuh warna, dan padat, para insinyur dapat mempraktikkan visi paling kreatif mereka.Yang terpenting, pencetakan 3D umumnya dapat mewujudkan aplikasi medis yang disesuaikan dengan biaya lebih rendah daripada manufaktur tradisional.Teknologi pencetakan 3D untuk perawatan medisTeknologi pencetakan 3D logam dan plastik cocok untuk aplikasi medis.Teknologi yang paling umum termasuk pemodelan deposisi lelehan (FDM), sintering laser logam langsung (DMLS), fotosintesis karbon langsung (DLS), dan sintering laser selektif (SLS).FDM adalah proses yang baik untuk prototipe perangkat awal dan model bedah.Bahan FDM yang dapat disterilkan termasuk ppsf, ULTEM dan ABS m30i.Pencetakan 3D logam melalui DMLS dapat dilengkapi dengan baja tahan karat 17-4PH, yang merupakan bahan yang dapat disterilkan.Serat karbon adalah proses baru yang menggunakan resin khusus untuk berbagai aplikasi perangkat medis penggunaan akhir.Terakhir, SLS dapat menghasilkan komponen yang kuat dan fleksibel, yang merupakan proses terbaik untuk digunakan saat membuat replika tulang. Gunakan pencetakan 3D di industri medisPencetakan 3D mengubah hampir semua aspek industri medis.Pencetakan 3D membuat pelatihan lebih mudah, meningkatkan pengalaman dan aksesibilitas pasien, serta menyederhanakan proses pengadaan implan dan implantasi.Implan: Pencetakan 3D tidak hanya menjadi bagian dari dunia fisik kita, tetapi juga bagian dari tubuh banyak orang.Teknologi mutakhir sekarang memungkinkan pencetakan 3D bahan organik, seperti sel untuk jaringan, organ, dan tulang.Misalnya, implan ortopedi digunakan untuk perbaikan tulang dan otot.Ini membantu meningkatkan ketersediaan implan.Pencetakan 3D juga bagus dalam membuat kisi-kisi halus yang dapat ditempatkan di luar implan bedah, yang membantu mengurangi tingkat penolakan implan.Alat bedah: sangat efektif di bidang gigi, alat cetak 3D sesuai dengan struktur anatomi unik pasien dan membantu ahli bedah meningkatkan akurasi operasi.Ahli bedah plastik juga sering menggunakan panduan dan alat yang dibuat dengan pencetakan 3D.Panduan sangat berguna dalam artroplasti lutut, operasi wajah, dan artroplasti pinggul.Panduan untuk prosedur ini biasanya terbuat dari plastik pc-iso yang dapat disterilkan. Perencanaan bedah dan mode pelatihan medis: calon dokter sering berlatih pada organ cetak 3D.Organ yang dicetak 3D dapat mensimulasikan organ manusia dengan lebih baik daripada organ hewan.Dokter sekarang dapat mencetak salinan persis dari organ pasien, membuatnya lebih mudah untuk mempersiapkan operasi yang kompleks.Peralatan dan peralatan medis: diproduksi secara tradisional menggunakan teknologi pengurangan, banyak peralatan dan perangkat bedah yang sekarang menggunakan pencetakan 3D dapat disesuaikan untuk memecahkan masalah tertentu.Pencetakan 3D juga dapat menghasilkan alat yang diproduksi secara konvensional seperti klip, pisau bedah, dan pinset dalam bentuk yang lebih steril dan dengan biaya yang lebih rendah.Pencetakan 3D juga mempermudah penggantian alat yang rusak atau menua ini dengan cepat.Prostetik: Pencetakan 3D memainkan peran kunci dalam membuat prostetik yang modis dan mudah digunakan.Pencetakan 3D memudahkan pengembangan prostetik murah untuk komunitas yang membutuhkan.Prostetik sekarang digunakan untuk pencetakan 3D di zona perang seperti Suriah dan daerah pedesaan di Haiti.Karena keterbatasan biaya dan aksesibilitas, banyak orang tidak memiliki peralatan seperti itu sebelumnya.Alat dosis obat: Anda sekarang dapat mencetak pil 3D yang mengandung banyak obat, dan waktu pelepasan setiap obat berbeda.Tablet ini membuat kepatuhan dosis lebih mudah dan mengurangi risiko overdosis karena kesalahan pasien.Mereka juga membantu memecahkan masalah yang berkaitan dengan berbagai interaksi obat. Manufaktur perusahaan perangkat medis yang disesuaikanKarena biaya printer SLS, DMLS, dan karbon 3D kelas atas mungkin mencapai $500.000 atau lebih, banyak perusahaan medis mengalihdayakan produksi mereka ke manufaktur sebagai perusahaan jasa seperti xometry.86% dari perusahaan medis Fortune 500 mengandalkan layanan pencetakan 3D xometry dan cetakan injeksi medis sebagai bagian dari proses inovasi mereka.Kami membantu perusahaan terbesar dan dengan pertumbuhan tercepat di dunia bergerak lebih cepat dari ide ke prototipe ke produksi, sehingga meningkatkan peluang mereka untuk sukses di pasar.Karena biaya printer SLS, DML, dan karbon 3D kelas atas mungkin lebih dari US$500.000, banyak perusahaan medis menyerahkan produksinya untuk dipercepat.Kami membantu perusahaan perangkat medis bergerak lebih cepat dari konsepsi ke prototipe hingga produksi, yang meningkatkan peluang keberhasilan mereka di pasar.

Salah satu tujuan pencetakan injeksi cepat adalah menghasilkan suku cadang dengan cepat.Desain yang benar membantu memastikan bahwa suku cadang yang baik diproduksi pada putaran pertama.Penting untuk menentukan bagaimana bagian itu akan ditempatkan dalam cetakan.Pertimbangan yang paling penting adalah bahwa bagian tersebut harus tetap berada di setengah cetakan yang berisi sistem ejeksi. Rongga dan intiDalam mesin cetak injeksi tipikal, satu setengah (sisi) cetakan terhubung ke sisi tetap dari pers, dan setengah lainnya (sisi B) dari cetakan terhubung ke sisi jig yang bergerak dari pers.Sisi penjepit (atau b) berisi aktuator ejektor yang mengontrol pin ejektor.Penjepit menekan sisi a dan sisi B bersama-sama, plastik cair disuntikkan ke dalam cetakan dan didinginkan, klem menarik sisi B cetakan terpisah, pin ejeksi dimulai, dan bagian-bagian dilepaskan dari cetakan.Mari kita ambil contoh cetakan gelas minum plastik.Untuk memastikan bahwa bagian-bagian dan sistem ejeksi disimpan di setengah cetakan, kami akan merancang cetakan sehingga bagian luar kaca terbentuk di rongga cetakan (sisi a) dan bagian dalam dibentuk oleh inti cetakan (sisi B).Saat plastik mendingin, bagian akan menyusut dari sisi a cetakan dan ke inti di sisi B. Saat cetakan dibuka, kaca akan terlepas dari sisi a dan tetap di sisi B, tempat kaca bisa didorong keluar inti melalui sistem ejeksi.Sisi a (rongga) dan sisi B (inti) cetakan diwakili oleh pelat ejektor dan pin yang ditempatkan di sisi B.Jika desain cetakan dibalik, bagian luar kaca akan menyusut dari rongga di sisi B ke inti di sisi a.Kaca akan terlepas dari sisi B dan menempel pada sisi a tanpa pin ejektor.Pada titik ini, kami memiliki masalah serius. Contoh persegi panjangMari kita pertimbangkan cangkang persegi panjang dengan empat lubang tembus.Bagian luar cangkang adalah rongga di sisi a cetakan, dan bagian dalam adalah inti di sisi B. Namun, desain lubang dapat ditangani dengan dua cara berbeda: lubang dapat ditarik ke arah sisi a , membutuhkan inti di sisi a cetakan, tetapi ini dapat menyebabkan bagian menempel di sisi a cetakan.Bagian dengan empat lubang tembus dan tab yang mengarah ke sisi B.Metode yang lebih baik adalah dengan menarik inti ke sisi B untuk memastikan bahwa bagian-bagian tersebut menempel pada sisi B dari cetakan.Demikian pula, setiap lug atau strip dari bagian atau di lubang internal harus ditarik ke sisi B untuk mencegah lengket ke sisi a dan menekuk atau robek saat cetakan dibuka.Tentu saja, desain juga harus menghindari munculnya tekstur berat di bagian luar tanpa angin yang cukup, karena dapat menyebabkan bagian menempel ke sisi a.

Perlakuan panas dapat diterapkan pada banyak paduan logam untuk secara signifikan meningkatkan sifat fisik utama seperti kekerasan, kekuatan, atau kemampuan mesin.Perubahan ini disebabkan oleh perubahan struktur mikro dan kadang-kadang karena perubahan komposisi kimia bahan. Perawatan ini termasuk memanaskan paduan logam ke (biasanya) suhu ekstrim diikuti dengan pendinginan di bawah kondisi yang terkendali.Suhu bahan dipanaskan, waktu untuk mempertahankan suhu dan laju pendinginan akan sangat mempengaruhi sifat fisik akhir dari paduan logam.Dalam makalah ini, kami meninjau perlakuan panas yang terkait dengan paduan logam yang paling umum digunakan dalam pemesinan CNC.Dengan menjelaskan dampak dari proses ini pada properti bagian akhir, artikel ini akan membantu Anda memilih bahan yang tepat untuk aplikasi Anda.Kapan perlakuan panas akan dilakukan?Perlakuan panas dapat diterapkan pada paduan logam selama proses pembuatan.Untuk suku cadang mesin CNC, perlakuan panas umumnya berlaku untuk: Sebelum pemesinan CNC: ketika diperlukan untuk menyediakan paduan logam kelas standar yang sudah jadi, penyedia layanan CNC akan langsung memproses suku cadang dari bahan inventaris.Ini biasanya merupakan pilihan terbaik untuk mempersingkat waktu tunggu.Setelah pemesinan CNC: beberapa perlakuan panas secara signifikan meningkatkan kekerasan material, atau digunakan sebagai langkah penyelesaian setelah pembentukan.Dalam kasus ini, perlakuan panas dilakukan setelah pemesinan CNC, karena kekerasan yang tinggi mengurangi kemampuan permesinan material.Misalnya, ini adalah praktik standar ketika bagian baja perkakas permesinan CNC.Perlakuan panas umum bahan CNC: anil, penghilang stres, dan temperAnnealing, tempering dan stress relief semua melibatkan pemanasan paduan logam ke suhu tinggi dan kemudian perlahan-lahan mendinginkan material, biasanya di udara atau di oven.Mereka berbeda dalam suhu di mana bahan dipanaskan dan dalam urutan proses pembuatan.Selama anil, logam dipanaskan hingga suhu yang sangat tinggi dan kemudian didinginkan perlahan untuk mendapatkan struktur mikro yang diinginkan.Annealing biasanya diterapkan pada semua paduan logam setelah dibentuk dan sebelum diproses lebih lanjut untuk melunakkannya dan meningkatkan kemampuan kerjanya.Jika tidak ada perlakuan panas lain yang ditentukan, sebagian besar bagian mesin CNC akan memiliki sifat material dalam keadaan anil.Penghilang stres termasuk memanaskan bagian ke suhu tinggi (tetapi lebih rendah dari anil), yang biasanya digunakan setelah pemesinan CNC untuk menghilangkan tegangan sisa yang dihasilkan dalam proses manufaktur.Ini dapat menghasilkan bagian dengan sifat mekanik yang lebih konsisten.Tempering juga memanaskan bagian pada suhu yang lebih rendah dari suhu anil.Biasanya digunakan setelah pendinginan baja karbon rendah (1045 dan A36) dan baja paduan (4140 dan 4240) untuk mengurangi kerapuhannya dan meningkatkan sifat mekaniknya. memuaskanQuenching melibatkan pemanasan logam ke suhu yang sangat tinggi, diikuti dengan pendinginan cepat, biasanya dengan merendam bahan dalam minyak atau air atau memaparkannya ke aliran udara dingin.Pendinginan cepat "mengunci" perubahan struktur mikro yang terjadi saat material dipanaskan, menghasilkan kekerasan bagian yang sangat tinggi.Suku cadang biasanya dipadamkan setelah pemesinan CNC sebagai langkah terakhir dari proses pembuatan (pikirkan pandai besi merendam bilah dalam minyak), karena peningkatan kekerasan membuat material lebih sulit untuk diproses.Baja perkakas dipadamkan setelah pemesinan CNC untuk mendapatkan karakteristik kekerasan permukaan yang sangat tinggi.Kekerasan yang dihasilkan kemudian dapat dikontrol menggunakan proses tempering.Misalnya, kekerasan baja perkakas A2 setelah pendinginan adalah 63-65 Rockwell C, tetapi dapat ditempa hingga kekerasan antara 42-62 HRC.Tempering dapat memperpanjang masa pakai suku cadang karena tempering dapat mengurangi kerapuhan (hasil terbaik dapat diperoleh ketika kekerasan 56-58 HRC).Pengerasan presipitasi (penuaan) Pengerasan atau penuaan presipitasi adalah dua istilah yang biasa digunakan untuk menggambarkan proses yang sama.Pengerasan presipitasi adalah proses tiga langkah: pertama, material dipanaskan hingga suhu tinggi, kemudian dipadamkan, dan akhirnya dipanaskan pada suhu rendah (penuaan) untuk waktu yang lama.Hal ini menyebabkan pembubaran dan distribusi seragam elemen paduan awalnya dalam bentuk partikel diskrit komposisi yang berbeda dalam matriks logam, seperti kristal gula larut dalam air ketika larutan dipanaskan.Setelah pengerasan presipitasi, kekuatan dan kekerasan paduan logam meningkat tajam.Misalnya, 7075 adalah paduan aluminium, yang biasanya digunakan dalam industri dirgantara untuk membuat suku cadang dengan kekuatan tarik yang setara dengan baja tahan karat, dan beratnya kurang dari 3 kali lipat.Tabel berikut menggambarkan pengaruh pengerasan presipitasi dalam aluminium 7075:Tidak semua logam dapat diberi perlakuan panas dengan cara ini, tetapi bahan yang kompatibel dianggap sebagai superalloy dan cocok untuk aplikasi berkinerja sangat tinggi.Paduan pengerasan presipitasi yang paling umum digunakan dalam CNC diringkas sebagai berikut: Pengerasan casing dan karburasiPengerasan case adalah serangkaian perlakuan panas, yang dapat membuat permukaan bagian memiliki kekerasan tinggi sementara bahan yang digarisbawahi tetap lunak.Ini umumnya lebih baik daripada meningkatkan kekerasan bagian di seluruh volume (misalnya, dengan pendinginan) karena bagian yang lebih keras juga lebih rapuh.Karburasi adalah perlakuan panas pengerasan kasus yang paling umum.Ini melibatkan pemanasan baja karbon rendah di lingkungan yang kaya karbon dan kemudian pendinginan bagian untuk mengunci karbon dalam matriks logam.Hal ini meningkatkan kekerasan permukaan baja, sama seperti anodizing meningkatkan kekerasan permukaan paduan aluminium.Cara menentukan perlakuan panas dalam pesanan Anda:Saat Anda memesan CNC, Anda dapat meminta perlakuan panas dengan tiga cara:Referensi standar manufaktur: banyak perlakuan panas distandarisasi dan digunakan secara luas.Misalnya, indikator T6 dalam paduan aluminium (6061-T6, 7075-T6, dll.) menunjukkan bahwa bahan tersebut telah mengeras presipitasi.Tentukan kekerasan yang diperlukan: Ini adalah metode umum untuk menentukan perlakuan panas dan pengerasan permukaan baja perkakas.Ini akan menjelaskan kepada pabrikan perlakuan panas yang diperlukan setelah pemesinan CNC.Misalnya, untuk baja perkakas D2, biasanya diperlukan kekerasan 56-58 HRC. Tentukan siklus perlakuan panas: ketika rincian perlakuan panas yang diperlukan diketahui, rincian ini dapat dikomunikasikan kepada pemasok saat melakukan pemesanan.Ini memungkinkan Anda untuk secara khusus memodifikasi properti material aplikasi Anda.Tentu saja, ini membutuhkan pengetahuan metalurgi tingkat lanjut.Aturan praktis1. Anda dapat menentukan perlakuan panas dalam urutan pemrosesan CNC dengan mengacu pada bahan tertentu, memberikan persyaratan kekerasan atau menjelaskan siklus perawatan.2. Paduan pengerasan presipitasi (seperti Al 6061-T6, Al 7075-T6 dan SS 17-4) dipilih untuk aplikasi yang paling menuntut karena memiliki kekuatan dan kekerasan yang sangat tinggi.3. Bila perlu untuk meningkatkan kekerasan di seluruh volume bagian, pendinginan lebih disukai, dan hanya pengerasan permukaan (karburasi) yang dilakukan pada permukaan bagian untuk meningkatkan kekerasan.

Untuk memanfaatkan sepenuhnya kemampuan permesinan CNC, perancang harus mengikuti aturan manufaktur tertentu.Tapi ini bisa menjadi tantangan karena tidak ada standar industri yang spesifik.Pada artikel ini, kami telah menyusun panduan komprehensif dengan praktik desain terbaik untuk pemesinan CNC.Kami fokus pada menggambarkan kelayakan sistem CNC modern, mengabaikan biaya terkait.Untuk panduan dalam merancang suku cadang yang hemat biaya untuk CNC, silakan merujuk ke artikel ini.mesin CNCPemesinan CNC adalah teknologi pemesinan subtraktif.Di CNC, berbagai alat berputar berkecepatan tinggi (ribuan RPM) digunakan untuk menghilangkan material dari balok padat untuk menghasilkan suku cadang sesuai dengan model CAD.Logam dan plastik dapat diproses oleh CNC.Bagian mesin CNC memiliki akurasi dimensi tinggi dan toleransi yang ketat.CNC cocok untuk produksi massal dan pekerjaan satu kali.Faktanya, permesinan CNC saat ini merupakan cara yang paling hemat biaya untuk menghasilkan prototipe logam, bahkan dibandingkan dengan pencetakan 3D. Batasan desain utama CNCCNC memberikan fleksibilitas desain yang hebat, tetapi ada beberapa batasan desain.Keterbatasan ini terkait dengan mekanika dasar dari proses pemotongan, terutama terkait dengan geometri pahat dan akses pahat.1. Geometri alatAlat CNC yang paling umum (pabrik akhir dan bor) berbentuk silinder dengan panjang pemotongan terbatas.Ketika material dikeluarkan dari benda kerja, geometri pahat dipindahkan ke bagian mesin.Ini berarti bahwa, misalnya, sekecil apa pun alat yang digunakan, sudut internal bagian CNC selalu memiliki jari-jari.2. Akses alat Untuk menghilangkan material, pahat mendekati benda kerja langsung dari atas.Fungsi yang tidak dapat diakses dengan cara ini tidak dapat diproses CNC.Ada satu pengecualian untuk aturan ini: undercut.Kita akan belajar bagaimana menggunakan undercut dalam desain di bagian selanjutnya.Praktik desain yang baik adalah menyelaraskan semua fitur model (lubang, rongga, dinding vertikal, dll.) dengan salah satu dari enam arah utama.Aturan ini dianggap sebagai rekomendasi, bukan batasan, karena sistem CNC 5-sumbu memberikan kemampuan memegang benda kerja yang canggih.Akses alat juga menjadi masalah saat mengerjakan fitur dengan rasio aspek besar.Misalnya, untuk mencapai dasar rongga yang dalam, diperlukan alat khusus dengan sumbu panjang.Ini mengurangi kekakuan efektor akhir, meningkatkan getaran, dan mengurangi akurasi yang dapat dicapai.Pakar CNC merekomendasikan merancang bagian yang dapat dikerjakan dengan alat dengan diameter terbesar dan panjang sesingkat mungkin.Aturan desain CNCSalah satu tantangan yang sering dihadapi ketika merancang suku cadang untuk permesinan CNC adalah bahwa tidak ada standar industri khusus: pembuat perkakas dan perkakas mesin CNC terus-menerus meningkatkan kemampuan teknis mereka dan memperluas berbagai kemungkinan.Dalam tabel berikut, kami merangkum nilai yang direkomendasikan dan layak dari fitur yang paling umum ditemui di bagian mesin CNC. 1. Rongga dan alurKedalaman rongga yang disarankan: 4 kali lebar ronggaPanjang pemotongan dari pabrik akhir terbatas (biasanya 3-4 kali diameternya).Ketika rasio lebar kedalaman kecil, defleksi pahat, pelepasan chip, dan getaran menjadi lebih menonjol.Membatasi kedalaman rongga hingga empat kali lebarnya memastikan hasil yang baik.Jika kedalaman yang lebih besar diperlukan, pertimbangkan untuk merancang bagian dengan kedalaman rongga variabel (lihat gambar di atas untuk contoh).Penggilingan rongga dalam: rongga dengan kedalaman lebih dari 6 kali diameter pahat dianggap sebagai rongga dalam.Rasio diameter pahat terhadap kedalaman rongga dapat menjadi 30:1 dengan menggunakan pahat khusus (menggunakan end mill dengan diameter 1 inci, kedalaman maksimum 30 cm). 2. Tepi bagian dalamRadius sudut vertikal: disarankan x kedalaman rongga (atau lebih besar)Menggunakan nilai radius sudut internal yang direkomendasikan memastikan bahwa pahat berdiameter yang sesuai dapat digunakan dan disejajarkan dengan pedoman untuk kedalaman rongga yang direkomendasikan.Meningkatkan radius sudut sedikit di atas nilai yang direkomendasikan (misalnya sebesar 1 mm) memungkinkan pahat untuk memotong sepanjang jalur melingkar alih-alih sudut 90 °.Ini lebih disukai karena dapat memperoleh kualitas permukaan akhir yang lebih tinggi.Jika sudut internal dengan ketajaman 90 ° diperlukan, pertimbangkan untuk menambahkan undercut berbentuk T alih-alih mengurangi radius sudut.Jari-jari pelat bawah yang direkomendasikan adalah 0,5mm, 1mm atau tanpa jari-jari;Setiap radius layakTepi bawah dari pabrik akhir adalah tepi datar atau tepi sedikit bulat.Jari-jari lantai lainnya dapat diproses dengan alat kepala bola.Ini adalah praktik desain yang baik untuk menggunakan nilai yang direkomendasikan karena merupakan pilihan pertama masinis. 3. Dinding tipisKetebalan dinding minimum yang disarankan: 0,8 mm (logam) dan 1,5 mm (plastik);0.5mm (logam) dan 1.0mm (plastik) layakMengurangi ketebalan dinding akan mengurangi kekakuan material, sehingga meningkatkan getaran dalam proses pemesinan dan mengurangi akurasi yang dapat dicapai.Plastik cenderung melengkung (karena tegangan sisa) dan melunak (karena kenaikan suhu), sehingga disarankan untuk menggunakan ketebalan dinding minimum yang lebih besar. 4. LubangDiameter yang direkomendasikan ukuran bor standar;Diameter apa pun yang lebih besar dari 1mm dapat diterimaGunakan bor atau gilingan akhir untuk membuat lubang mesin.Standarisasi ukuran mata bor (satuan metrik dan bahasa Inggris).Reamer dan pemotong bor digunakan untuk menyelesaikan lubang yang membutuhkan toleransi yang ketat.Untuk ukuran kurang dari 20 mm, diameter standar direkomendasikan.Kedalaman maksimum yang direkomendasikan 4 x diameter nominal;Biasanya 10 x diameter nominal;40 x diameter nominal jika memungkinkanLubang berdiameter non standar harus diproses dengan pabrik akhir.Dalam hal ini, batas kedalaman rongga maksimum berlaku dan nilai kedalaman maksimum yang direkomendasikan harus digunakan.Gunakan bor khusus (diameter minimal 3 mm) untuk membuat lubang dengan kedalaman melebihi nilai tipikal.Lubang buta yang dikerjakan oleh bor memiliki pelat bawah berbentuk kerucut (sudut 135°), sedangkan lubang yang dikerjakan oleh end mill datar.Dalam pemesinan CNC, tidak ada preferensi khusus antara lubang tembus dan lubang buta. 5. BenangUkuran ulir minimum adalah m2;M6 atau lebih besar direkomendasikanBenang internal dipotong dengan keran, dan benang eksternal dipotong dengan cetakan.Keran dan cetakan dapat digunakan untuk memotong ulir hingga m2.Alat ulir CNC umum dan disukai oleh masinis karena membatasi risiko kerusakan keran.Alat ulir CNC dapat digunakan untuk memotong ulir ke M6.Panjang ulir minimum adalah 1,5 x diameter nominal;3 x diameter nominal direkomendasikanSebagian besar beban yang diterapkan pada ulir ditanggung oleh beberapa gigi pertama (hingga 1,5 kali diameter nominal).Oleh karena itu, diperlukan tidak lebih dari 3 kali diameter nominal ulir.Untuk ulir di lubang buta yang dipotong dengan keran (yaitu semua ulir yang lebih kecil dari M6), tambahkan panjang tanpa ulir sama dengan 1,5 x diameter nominal di bagian bawah lubang.Ketika alat ulir CNC dapat digunakan (yaitu ulir lebih besar dari M6), lubang dapat melewati seluruh panjangnya. 6. Fitur kecilDiameter lubang minimum yang direkomendasikan adalah 2,5 mm (0,1 inci);0,05 mm (0,005 in) adalah layakSebagian besar bengkel mesin akan dapat secara akurat mengerjakan rongga dan lubang menggunakan perkakas dengan diameter kurang dari 2,5 mm (0,1 inci).Apa pun di bawah batas ini dianggap micromachining.Alat khusus (bor mikro) dan pengetahuan ahli diperlukan untuk memproses fitur tersebut (perubahan fisik dalam proses pemotongan berada dalam kisaran ini), jadi disarankan untuk tidak menggunakannya kecuali benar-benar diperlukan. 7. ToleransiStandar: ± 0,125 mm (0,005 in)Khas: ± 0,025 mm (0,001 in)Layak: ± 0,0125 mm (0,0005 in)Toleransi menentukan batas-batas dimensi yang dapat diterima.Toleransi yang dapat dicapai tergantung pada dimensi dasar dan geometri bagian.Nilai-nilai di atas adalah pedoman yang masuk akal.Jika tidak ada toleransi yang ditentukan, sebagian besar bengkel mesin akan menggunakan toleransi standar ± 0,125 mm (0,005 in). 8. Kata-kata dan hurufUkuran font yang disarankan adalah 20 (atau lebih besar), huruf 5mmKarakter terukir lebih disukai karakter timbul karena lebih sedikit material yang dihilangkan.Disarankan untuk menggunakan font sans serif (seperti Arial atau Verdana) dengan ukuran minimal 20 poin.Banyak mesin CNC memiliki rutinitas yang telah diprogram sebelumnya untuk font-font ini.Pengaturan mesin dan orientasi bagianDiagram skema bagian-bagian yang perlu diatur beberapa kali adalah sebagai berikut:Seperti disebutkan sebelumnya, akses pahat adalah salah satu batasan desain utama pemesinan CNC.Untuk mencapai semua permukaan model, benda kerja harus diputar beberapa kali.Misalnya, bagian dari gambar di atas harus diputar tiga kali secara total: dua lubang dikerjakan di dua arah utama, dan yang ketiga masuk ke bagian belakang. Setiap kali benda kerja berputar, mesin harus dikalibrasi ulang dan sistem koordinat baru harus ditentukan.Penting untuk mempertimbangkan pengaturan mesin dalam desain karena dua alasan:Jumlah total pengaturan mesin mempengaruhi biaya.Memutar dan menyetel kembali bagian memerlukan operasi manual dan meningkatkan total waktu pemrosesan.Jika bagian perlu diputar 3-4 kali, ini secara umum dapat diterima, tetapi melebihi batas ini berlebihan.Untuk mendapatkan akurasi posisi relatif maksimum, dua fitur harus dikerjakan dalam pengaturan yang sama.Ini karena langkah panggilan baru menimbulkan kesalahan kecil (tetapi tidak dapat diabaikan).Mesin CNC lima sumbuSaat menggunakan mesin CNC 5-sumbu, kebutuhan akan beberapa pengaturan mesin dapat dihilangkan.Pemesinan CNC multi-sumbu dapat memproduksi suku cadang dengan geometri kompleks karena menyediakan 2 sumbu rotasi tambahan.Pemesinan CNC lima sumbu memungkinkan pahat selalu bersinggungan dengan permukaan pemotongan.Jalur pahat yang lebih kompleks dan efisien dapat diikuti, menghasilkan penyelesaian permukaan yang lebih baik dan waktu pemesinan yang lebih rendah.Tentu saja, CNC 5-sumbu juga memiliki keterbatasan.Geometri pahat dasar dan pembatasan akses pahat masih berlaku (misalnya, bagian dengan geometri internal tidak dapat dikerjakan).Selain itu, biaya penggunaan sistem tersebut lebih tinggi.Desain undercutUndercut adalah fitur yang tidak dapat dikerjakan dengan alat potong standar karena beberapa permukaannya tidak dapat langsung diakses dari atas.Ada dua jenis utama undercut: T-grooves dan pas.Undercut bisa satu sisi atau dua sisi dan diproses dengan alat khusus. Alat pemotong T-groove pada dasarnya terbuat dari sisipan pemotongan horizontal yang terhubung ke sumbu vertikal.Lebar undercut dapat bervariasi antara 3 mm dan 40 mm.Disarankan untuk menggunakan dimensi standar untuk lebar (yaitu, penambahan milimeter penuh atau fraksi inci standar) karena alat lebih mungkin tersedia.Untuk alat pas, sudut menentukan ukuran fitur.Alat pas 45° dan 60° dianggap standar.Saat mendesain komponen dengan undercut pada dinding bagian dalam, ingatlah untuk menambahkan jarak yang cukup untuk pahat.Aturan praktis yang baik adalah menambahkan setidaknya empat kali kedalaman undercut antara dinding mesin dan dinding bagian dalam lainnya.Untuk pahat standar, rasio tipikal antara diameter pemotongan dan diameter poros adalah 2:1, yang membatasi kedalaman pemotongan.Ketika undercut non-standar diperlukan, toko mesin biasanya membuat alat undercut yang disesuaikan dengan sendirinya.Hal ini meningkatkan waktu tunggu dan biaya dan harus dihindari sebanyak mungkin. Alur berbentuk T (kiri), undercut alur pas (tengah) dan undercut unilateral (kanan) di dinding bagian dalamMembuat gambar teknikPerhatikan bahwa beberapa kriteria desain tidak dapat disertakan dalam file langkah atau IGES.Jika model Anda berisi satu atau lebih hal berikut, gambar teknis 2D harus disediakan:Lubang atau poros berulirDimensi toleransiPersyaratan permukaan akhir tertentuInstruksi untuk operator alat mesin CNC

Dalam pengalaman desain banyak orang, terkadang mereka mendesain suku cadang yang sempurna tanpa mengetahui proses pembuatannya yang benar.Untuk desainer, semakin mereka tahu tentang bagaimana sesuatu dibuat, semakin baik mereka merancang bagian-bagian baru.Inilah sebabnya mengapa thermoforming bisa menjadi aset besar di kotak peralatan saat merencanakan desain produksi.Thermoforming terkadang ditutupi oleh cetakan injeksi yang lebih umum, yang merupakan proses unik dan bahkan dapat memberikan kesempatan untuk membuat geometri detail. Sebelum kita memahami prinsip dasar thermoforming, mari kita mulai dengan prinsip dasar dan melihat bagaimana thermoforming bekerja.Pengetahuan dasar tentang thermoformingThermoforming dimulai dengan pemanasan dan pencetakan.Sepotong termoplastik dipanaskan dan diregangkan pada cetakan untuk membuat bagian.Umumnya, panas yang dihasilkan oleh mesin tidak cukup untuk melelehkan pelat sepenuhnya, tetapi suhunya harus sedemikian rupa sehingga plastik dapat dengan mudah dibentuk.Cetakan dapat berupa cetakan betina atau cetakan jantan, yang terbuat dari berbagai bahan, dan kemudian termoplastik dibuat menjadi suatu bentuk.Setelah lembaran mendingin pada cetakan, dapat dipangkas untuk meninggalkan bagian yang diperlukan.Ada dua jenis utama thermoforming: thermoforming vakum dan thermoforming tekanan.Pembentukan vakum menghilangkan udara antara bagian dan cetakan untuk membuat bahan sedekat mungkin dengan permukaan.Pembentukan tekanan menambahkan tekanan udara ke permukaan atas bagian untuk mendorongnya ke arah cetakan.Saat memilih bahan untuk thermoforming, semua jenis termoplastik dapat memainkan peran yang baik.Beberapa bahan yang lebih umum termasuk pinggul, hewan peliharaan dan ABS, tetapi bahan lain seperti PC, HDPE, PP atau PVC juga dapat digunakan.Pelat dengan ketebalan berbeda dapat dibentuk. Kapan menggunakan thermoformingSegera, mudah untuk membandingkan thermoforming dan injection molding karena mereka memiliki korelasi tertentu.Injection moulding menggunakan plastik cair atau karet dan disuntikkan ke dalam rongga, sedangkan thermoforming menggunakan bahan datar dan meregangkannya menjadi beberapa bagian.Dibandingkan dengan proses lain, ukuran adalah keuntungan terbesar dari thermoforming karena dapat membuat bagian yang lebih besar.Misalnya, jika Anda memiliki bagian yang sangat besar dengan ketebalan yang seragam, thermoforming adalah pilihan potensial.Untuk cetakan besar yang menggunakan cetakan injeksi, diperlukan lebih banyak kekuatan untuk menutupnya.Namun, untuk thermoforming, ini tidak menjadi masalah. Ini juga bagus dalam membuat bagian pengukur tipis.Thermoforming banyak digunakan dalam industri pengemasan.Itu dapat dengan mudah memproduksi cangkir, wadah, penutup, dan palet sekali pakai dengan efisiensi biaya tinggi.Bahan tipis juga memungkinkan lebih banyak ruang untuk manuver dan undercut.Tindakan pencegahan untuk thermoformingMeskipun thermoforming terdengar bagus, ada beberapa hal yang perlu diperhatikan saat mempersiapkan pembentukan.Pertama, penting untuk memperhatikan sudut dan kemungkinan perubahannya selama proses pencetakan.Usahakan untuk menjaga radius di sudut dan tepi agar area ini tidak menjadi lebih tipis selama pencetakan. Juga pertimbangkan kedalaman rongga.Tidak boleh melebihi batas karena bahan harus diregangkan untuk membuat setiap fitur.Jika peregangan terlalu besar, bahan akan terlalu tipis untuk membentuk suatu bentuk.Modulus tarik tertentu juga diperlukan untuk memastikan bahwa bagian tersebut dapat dibongkar dari cetakan.Jika satu sisi bagian membutuhkan akurasi dimensi yang lebih tinggi daripada yang lain, penting untuk menentukan ini sedini mungkin, karena penggunaan cetakan jantan dan betina dapat membantu mencapai hal ini.

Anodizing adalah salah satu pilihan perawatan permukaan yang paling umum untuk aluminium CNC.Ini menempati sebagian besar pangsa pasar bagian anodized.Proses ini sangat cocok untuk bagian aluminium yang dibuat dengan berbagai proses manufaktur, seperti permesinan CNC, pengecoran dan pembentukan pelat. Artikel ini akan memandu Anda ke pertimbangan desain anodizing.Pengantar oksidasi anodikOksidasi anodik adalah proses pengubahan permukaan logam menjadi lapisan oksida melalui proses elektrolisis.Melalui proses ini, ketebalan lapisan oksida alami ini ditingkatkan untuk meningkatkan daya tahan suku cadang, daya rekat cat, penampilan komponen, dan ketahanan korosi.Gambar berikut menunjukkan beberapa bagian yang telah dianodisasi dan kemudian diwarnai dengan warna yang berbeda.Proses ini menggunakan penangas asam dan arus untuk membentuk lapisan anoda pada logam dasar.Singkatnya, ini adalah untuk menciptakan lapisan oksida yang terkontrol dan tahan lama pada komponen, daripada mengandalkan lapisan oksida tipis yang dibentuk oleh bahan itu sendiri.Hal ini mirip dengan kebiruan, fosfat, pasivasi dan perawatan permukaan lainnya dari baja yang digunakan untuk ketahanan korosi dan pengerasan permukaan. Jenis anodisasi:Dalam makalah ini, oksidasi anodik dibagi menjadi tiga kategori dan dua kategori.Ketiga jenis tersebut adalah sebagai berikut:Tipe I:Tipe I dan IB – anodisasi asam kromatTipe IC – anodisasi asam non kromat, bukan tipe I dan IBTipe II:Tipe II - pelapisan konvensional dalam penangas asam sulfatTipe IIB - alternatif non kromat untuk pelapis tipe I dan IB Kategori III:Tipe III - anodisasi kerasAda alasan khusus untuk setiap jenis anodisasi.Beberapa alasan tersebut adalah:1. Tipe I, IB dan II digunakan untuk ketahanan korosi dan tingkat ketahanan aus tertentu.Untuk aplikasi kritis kelelahan, tipe I dan tipe Ib digunakan karena merupakan lapisan tipis.Salah satu contohnya adalah komponen struktural pesawat yang sangat lelah.2. Bila I dan IB membutuhkan alternatif non kromat, maka digunakan tipe IC dan IIB.Ini biasanya merupakan hasil dari peraturan atau persyaratan lingkungan.3. Tipe III terutama digunakan untuk meningkatkan ketahanan aus dan ketahanan aus.Ini adalah lapisan yang lebih tebal, sehingga akan lebih unggul dari jenis keausan lainnya.Tetapi pelapisan dapat mengurangi umur kelelahan.Anodisasi tipe III umumnya digunakan untuk suku cadang senjata api, roda gigi, katup, dan banyak bagian lain yang relatif geser.Dibandingkan dengan aluminium telanjang, semua jenis perekat berkontribusi pada daya rekat cat dan perekat lainnya.Selain proses anodisasi, beberapa bagian mungkin perlu diwarnai, disegel atau diperlakukan dengan bahan lain, seperti pelumas film kering.Jika suatu bagian akan diwarnai, itu dianggap kelas 2, sedangkan bagian yang tidak diwarnai adalah kelas . Pertimbangan desainSejauh ini, Anda mungkin diminta untuk mempertimbangkan beberapa faktor kunci saat merancang bagian yang dianodisasi.Ini mudah (dan sering) diabaikan di dunia desain. 1. UkuranFaktor pertama yang perlu kita pertimbangkan adalah perubahan dimensi yang terkait dengan komponen anodized.Pada gambar, insinyur atau perancang dapat menentukan untuk menerapkan ukuran setelah pemrosesan untuk mengimbangi perubahan ini, tetapi untuk pembuatan prototipe cepat, kami jarang memiliki gambar, terutama jika kami menggunakan layanan pembubutan cepat yang mengandalkan model padat.Ketika bagian-bagian dianodisasi, permukaannya akan "tumbuh".Ketika saya mengatakan "pertumbuhan", maksud saya diameter luar akan menjadi lebih besar dan lubangnya akan menjadi lebih kecil.Ini karena lapisan anoda tumbuh ke dalam dan ke luar dari permukaan bagian ketika aluminium oksida terbentuk.Dapat diperkirakan bahwa peningkatan ukuran sekitar 50% dari total ketebalan lapisan anoda.Tabel berikut merinci kisaran ketebalan berbagai jenis pelapis menurut Mil-A-8625. Ketebalan ini dapat bervariasi tergantung pada paduan khusus dan kontrol proses yang digunakan.Perisai mungkin diperlukan jika perancang ingin mengontrol pertumbuhan fitur presisi tinggi.Dalam beberapa kasus, seperti lapisan tipe III yang lebih tebal, bagian-bagiannya dapat dilapis atau dipoles hingga ukuran akhir, tetapi ini akan meningkatkan biaya.Pertimbangan dimensi lainnya adalah radius tepi dan sudut dalam karena lapisan anodik tidak dapat dibentuk pada sudut tajam.Hal ini terutama berlaku untuk pelapis tipe III, di mana jari-jari sudut berikut untuk ketebalan tipe III tertentu direkomendasikan sesuai dengan Mil-A-8625:Untuk lapisan yang lebih tipis, fraktur tepi dalam kisaran 0,01-0,02 sudah cukup, tetapi lebih baik berkonsultasi dengan insinyur proses percepatan untuk memverifikasi ini. 2. Ketahanan ausMempertimbangkan peningkatan kekerasan lapisan anoda, kita tahu bahwa kekerasan permukaan meningkat.Kekerasan lapisan yang ditentukan sebenarnya tidak khas karena interaksi antara logam dasar yang lebih lunak dan lapisan anoda yang keras.Mil-A-8625 menetapkan uji ketahanan aus untuk memenuhi tantangan ini.Sebagai kerangka acuan, kekerasan bahan dasar aluminium 2024 berada pada kisaran 60-70 Rockwell B, dimana kekerasan anodizing tipe III adalah 60-70 Rockwell C. Gambar berikut menunjukkan salah satu klem penjepit CNC saya, yang memiliki telah dianodisasi dan diwarnai merah.Meskipun kayu keras, plastik rekayasa, dan logam non feritik sulit diaplikasikan di lingkungan dengan getaran tinggi, permukaannya hampir tidak pernah aus. 3. Mewarnai dengan pewarnaSeperti dijelaskan di atas, film anodized dapat diwarnai.Ini dapat dilakukan karena berbagai alasan, seperti estetika, pengurangan cahaya yang menyimpang dalam sistem optik, dan bagian kontras / identifikasi dalam perakitan.Ketika datang ke anodizing, beberapa tantangan untuk didiskusikan dengan pemasok Anda adalah:Pencocokan warna: sulit untuk mendapatkan kecocokan warna yang sebenarnya dengan bagian yang dianodisasi, terutama jika tidak diproses dalam batch yang sama.Jika rakitan terdiri dari beberapa bagian anodized dengan warna yang sama, diperlukan perangkat kontrol khusus.Memudar: film anodized terkena UV atau suhu tinggi dapat memudar.Pewarna organik lebih terpengaruh daripada pewarna anorganik, tetapi banyak warna membutuhkan pewarna organik.Daya tanggap pewarna: tidak semua jenis dan pelapis anodisasi dapat menggunakan pewarna dengan baik.Anodizing tipe I akan sulit mencapai true black karena lapisannya sangat tipis.Pada umumnya meskipun digunakan pewarna hitam, bagian-bagiannya akan tetap tampak abu-abu, sehingga pewarna warna mungkin tidak praktis tanpa perlakuan khusus.Ketika ketebalan lapisan tinggi, lapisan keras tipe III mungkin juga tampak abu-abu gelap atau hitam pada beberapa paduan, dan pemilihan warna akan terbatas.Beberapa pelapis tipe III yang lebih tipis dapat menerima banyak warna, tetapi jika estetika adalah kekuatan pendorong utama, pelapis tipe II adalah pilihan terbaik untuk pilihan warna.Ini tidak komprehensif, tetapi mereka akan memberi Anda awal yang baik saat membuat suku cadang yang diperlukan untuk pertama kalinya. 4. KonduktivitasLapisan anoda adalah isolator yang baik, meskipun logam dasar memiliki konduktivitas.Oleh karena itu, jika sasis atau komponen perlu diarde, mungkin perlu menerapkan lapisan konversi kimia transparan dan menutupi beberapa area.Metode umum untuk menentukan apakah bagian aluminium telah dianodisasi adalah dengan menggunakan multimeter digital untuk menguji konduktivitas permukaan.Jika bagian-bagian tersebut tidak dianodisasi, mereka mungkin bersifat konduktif dan memiliki resistansi yang sangat rendah.5. Lapisan kompositBagian anodized juga dapat dikenakan pemrosesan sekunder untuk melapisi atau merawat permukaan anodized untuk meningkatkan kinerja.Beberapa aditif umum untuk pelapis anodik adalah:Cat: lapisan anodik dapat dicat untuk mendapatkan warna tertentu yang tidak dapat dicapai oleh pewarna, atau lebih meningkatkan ketahanan terhadap korosi.Impregnasi teflon: lapisan keras tipe III dapat diresapi oleh Teflon untuk mengurangi koefisien gesekan anodizing telanjang.Ini dapat dilakukan di rongga cetakan serta di bagian geser / kontak. Ada proses lain yang dapat digunakan untuk mengubah kinerja lapisan anoda, tetapi proses tersebut kurang umum dan mungkin memerlukan pemasok khusus.Tindakan pencegahan utama:1. Pelapisan anoda yang tebal dapat mengurangi umur kelelahan komponen, terutama bila menggunakan proses tipe III.2. Perubahan geometris dari setiap bagian yang akan dianodisasi perlu dipertimbangkan.Ini penting untuk proses tipe II dan III, tetapi mungkin tidak diperlukan untuk beberapa proses tipe I.3. Saat memproses beberapa batch, pencocokan warna mungkin sangat sulit.Saat bekerja sama dengan pemasok yang berbeda, pencocokan warna mungkin sangat sulit.4. Untuk perlindungan korosi yang memadai, mungkin perlu untuk menutup lubang lapisan anoda.5. Ketika ketebalan mendekati dan melebihi 0,003 inci, ketahanan aus lapisan keras tipe III dapat menurun.Paduan yang berbeda dapat merespon proses oksidasi anodik dengan cara yang berbeda.Sebagai contoh, dibandingkan dengan paduan lainnya, paduan dengan kandungan tembaga lebih dari 2% atau lebih tinggi umumnya memiliki ketahanan aus yang buruk ketika dikenakan uji spesifikasi mil untuk pelapis kelas III.Dengan kata lain, lapisan keras tipe III pada aluminium seri 2000 dan beberapa aluminium seri 7000 tidak akan tahan aus seperti lapisan keras 6061.

Ada banyak alasan mengapa aluminium adalah logam non-ferrous yang paling umum digunakan.Ini sangat mudah dibentuk dan ditempa, sehingga sangat cocok untuk berbagai aplikasi.Daktilitasnya memungkinkannya dibuat menjadi aluminium foil, dan keuletannya memungkinkan aluminium ditarik menjadi batang dan kabel.Aluminium juga memiliki ketahanan korosi yang tinggi karena ketika material terkena udara, lapisan oksida pelindung akan terbentuk secara alami.Oksidasi ini juga dapat diinduksi secara artifisial untuk memberikan perlindungan yang lebih kuat.Lapisan pelindung alami aluminium membuatnya lebih tahan terhadap korosi daripada baja karbon.Selain itu, aluminium adalah konduktor dan konduktor panas yang baik, lebih baik daripada baja karbon dan baja tahan karat.(alumunium foil) Ini lebih cepat dan lebih mudah untuk diproses daripada baja, dan rasio kekuatan terhadap beratnya menjadikannya pilihan yang baik untuk banyak aplikasi yang membutuhkan material yang kuat dan keras.Terakhir, dibandingkan dengan logam lain, aluminium dapat diperoleh kembali dengan baik, sehingga lebih banyak bahan chip yang dapat disimpan, dilebur, dan digunakan kembali.Dibandingkan dengan energi yang dibutuhkan untuk memproduksi aluminium murni, aluminium daur ulang dapat menghemat hingga 95% energi.Tentu saja, menggunakan aluminium memiliki beberapa kelemahan, terutama dibandingkan dengan baja.Ini tidak sekeras baja, yang menjadikannya pilihan yang buruk untuk suku cadang dengan gaya benturan yang lebih tinggi atau daya dukung yang sangat tinggi.Titik leleh aluminium juga jauh lebih rendah (660 , dan titik leleh baja sekitar 1400 ), sehingga tidak dapat menahan aplikasi suhu tinggi yang ekstrem.Ini juga memiliki koefisien ekspansi termal yang sangat tinggi.Oleh karena itu, jika suhu terlalu tinggi selama pemrosesan, itu akan berubah bentuk dan sulit untuk mempertahankan toleransi yang ketat.Akhirnya, aluminium mungkin lebih mahal daripada baja karena permintaan daya yang lebih tinggi dalam proses konsumsi. paduan aluminiumDengan sedikit menyesuaikan jumlah elemen paduan aluminium, jenis paduan aluminium yang tak terhitung jumlahnya dapat diproduksi.Namun, beberapa komposisi telah terbukti lebih bermanfaat daripada yang lain.Paduan aluminium umum ini dikelompokkan menurut elemen paduan utama.Setiap seri memiliki beberapa atribut umum.Misalnya, Paduan Aluminium Seri 3000, 4000 dan 5000 tidak dapat diberi perlakuan panas, sehingga pengerjaan dingin, juga dikenal sebagai pengerasan kerja, diadopsi. Jenis paduan aluminium utama:1000 seriPaduan aluminium 1xxx mengandung aluminium paling murni, dengan kandungan aluminium setidaknya 99% menurut beratnya.Tidak ada elemen paduan khusus, yang sebagian besar hampir murni aluminium.Misalnya, aluminium 1199 mengandung aluminium 99,99% menurut beratnya dan digunakan untuk memproduksi aluminium foil.Ini adalah nilai paling lembut, tetapi mereka dapat bekerja keras, yang berarti mereka menjadi lebih kuat ketika berulang kali berubah bentuk. seri 2000Elemen paduan utama aluminium seri 2000 adalah tembaga.Nilai aluminium ini dapat dikeraskan dengan presipitasi, yang membuatnya hampir sekuat baja.Pengerasan presipitasi melibatkan pemanasan logam ke suhu tertentu untuk mengendapkan logam lain dari larutan logam (sementara logam tetap padat), dan membantu meningkatkan kekuatan luluh.Namun, karena penambahan tembaga, ketahanan korosi aluminium grade 2XXX rendah.Aluminium 2024 juga mengandung mangan dan magnesium untuk suku cadang dirgantara. 3000 SeriMangan adalah elemen aditif terpenting dalam aluminium seri 3000.Paduan aluminium ini juga dapat dikeraskan dengan kerja (yang diperlukan untuk mencapai tingkat kekerasan yang cukup karena kadar aluminium ini tidak dapat diberi perlakuan panas).Aluminium 3004 juga mengandung magnesium, yang merupakan paduan yang digunakan dalam kaleng minuman aluminium, dan varian pengerasannya. 4000 seriAluminium seri 4000 termasuk silikon sebagai elemen paduan utama.Silikon mengurangi titik leleh aluminium kelas 4xxx.Aluminium 4043 digunakan sebagai bahan batang pengisi untuk pengelasan paduan aluminium seri 6000, dan aluminium 4047 digunakan sebagai pelat tipis dan pelapis. Seri 5000Magnesium adalah elemen paduan utama dari seri 5000.Nilai ini memiliki beberapa ketahanan korosi terbaik, sehingga biasanya digunakan dalam aplikasi kelautan atau situasi lain yang menghadapi lingkungan ekstrem.Aluminium 5083 adalah paduan yang biasa digunakan untuk bagian laut. Seri 6000Magnesium dan silikon digunakan untuk membuat beberapa paduan aluminium yang paling umum.Kombinasi elemen-elemen ini digunakan untuk membuat seri 6000, yang umumnya mudah diproses dan dapat dikeraskan dengan presipitasi.6061 adalah salah satu paduan aluminium yang paling umum dan memiliki ketahanan korosi yang tinggi.Hal ini umumnya digunakan dalam aplikasi struktural dan kedirgantaraan. 7000 seriPaduan aluminium ini terbuat dari seng dan terkadang mengandung tembaga, kromium dan magnesium.Mereka bisa menjadi yang terkuat dari semua paduan aluminium dengan pengerasan presipitasi.7000 umumnya digunakan dalam aplikasi luar angkasa karena kekuatannya yang tinggi.7075 adalah merek umum.Meskipun ketahanan korosinya lebih tinggi dari bahan seri 2000, ketahanan korosinya lebih rendah daripada paduan lainnya.Paduan ini banyak digunakan, tetapi sangat cocok untuk aplikasi luar angkasa. Paduan aluminium ini terbuat dari seng dan terkadang tembaga, kromium dan magnesium, dan dapat menjadi yang terkuat dari semua paduan aluminium dengan pengerasan presipitasi.Kelas 7000 biasanya digunakan dalam aplikasi luar angkasa karena kekuatannya yang tinggi.7075 adalah kelas umum dengan ketahanan korosi yang lebih rendah daripada paduan lainnya. Seri 8000Seri 8000 adalah istilah umum yang tidak berlaku untuk jenis paduan aluminium lainnya.Paduan ini dapat mencakup banyak elemen lain, termasuk besi dan litium.Misalnya, 8176 aluminium mengandung 0,6% besi dan 0,1% silikon menurut beratnya dan digunakan untuk membuat kabel listrik.Pendinginan aluminium dan perawatan temper dan perawatan permukaanPerlakuan panas adalah proses pengkondisian umum, yang berarti mengubah sifat material dari banyak logam pada tingkat kimia.Khusus untuk aluminium, perlu ditingkatkan kekerasan dan kekuatannya.Aluminium yang tidak diolah adalah logam lunak, jadi untuk menahan aplikasi tertentu, perlu menjalani beberapa proses penyesuaian.Untuk aluminium, prosesnya ditandai dengan penunjukan huruf di akhir nomor kelas. perawatan panasAluminium seri 2XXX, 6xxx dan 7xxx dapat diberi perlakuan panas.Ini membantu meningkatkan kekuatan dan kekerasan logam dan bermanfaat untuk beberapa aplikasi.Paduan lain 3xxx, 4xxx dan 5xxx hanya dapat dikerjakan dingin untuk meningkatkan kekuatan dan kekerasan.Paduan dapat diberi nama huruf yang berbeda (disebut nama tempering) untuk menentukan perlakuan mana yang digunakan.Nama-nama ini adalah:F menunjukkan bahwa itu dalam keadaan manufaktur atau bahan belum mengalami perlakuan panas. H berarti bahan tersebut telah mengalami beberapa pengerasan kerja, baik dilakukan bersamaan dengan perlakuan panas maupun tidak.Angka setelah "H" menunjukkan jenis perlakuan panas dan kekerasan.O menunjukkan bahwa aluminium dianil, yang mengurangi kekuatan dan kekerasan.Ini sepertinya pilihan yang aneh - siapa yang menginginkan bahan yang lebih lembut?Namun, anil menghasilkan bahan yang lebih mudah untuk diproses, mungkin lebih kuat dan lebih ulet, yang menguntungkan untuk beberapa metode manufaktur.T menunjukkan bahwa aluminium telah dipanaskan, dan angka setelah "t" menunjukkan rincian proses perlakuan panas.Misalnya, Al 6061-T6 adalah larutan yang diberi perlakuan panas (dipertahankan pada 980 ° F, kemudian didinginkan dalam air untuk pendinginan cepat) dan kemudian berumur antara 325 dan 400 ° F. pengobatan permukaanAda banyak perawatan permukaan yang dapat diterapkan pada aluminium, dan setiap perawatan permukaan memiliki penampilan dan karakteristik perlindungan yang cocok untuk aplikasi yang berbeda.Tidak ada efek pada bahan setelah dipoles.Perawatan permukaan ini membutuhkan lebih sedikit waktu dan tenaga, tetapi biasanya tidak cukup untuk bagian dekoratif dan paling cocok untuk prototipe yang hanya menguji fungsi dan kesesuaian.Grinding adalah langkah selanjutnya dari permukaan mesin.Lebih memperhatikan penggunaan sharp tool dan finishing pass untuk menghasilkan permukaan akhir yang lebih halus.Ini juga merupakan metode pemesinan yang lebih akurat, biasanya digunakan untuk menguji suku cadang.Namun, proses ini masih meninggalkan bekas mesin dan biasanya tidak digunakan dalam produk akhir. Sandblasting menciptakan permukaan matte dengan menyemprotkan manik-manik kaca kecil pada bagian aluminium.Ini akan menghilangkan sebagian besar (tetapi tidak semua) tanda pemesinan dan memberikan tampilan yang halus namun berbutir.Tampilan dan nuansa ikonik dari beberapa laptop populer berasal dari sandblasting sebelum anodizing.Oksidasi anodik adalah metode perawatan permukaan yang umum.Ini adalah lapisan oksida pelindung yang secara alami akan terbentuk di permukaan aluminium saat terkena udara.Dalam proses pemesinan manual, bagian aluminium ditangguhkan pada penyangga konduktif, direndam dalam larutan elektrolit, dan arus searah dimasukkan ke dalam larutan elektrolit.Ketika larutan asam melarutkan lapisan oksida yang terbentuk secara alami, arus melepaskan oksigen di permukaannya, sehingga membentuk lapisan pelindung baru alumina.Dengan menyeimbangkan laju disolusi dan laju deposisi, lapisan oksida membentuk pori-pori nano, memungkinkan lapisan untuk terus tumbuh melampaui kisaran kemungkinan alami.Setelah itu, demi estetika, pori-pori nano terkadang diisi dengan inhibitor korosi lain atau pewarna berwarna, dan kemudian disegel untuk melengkapi lapisan pelindung. Keterampilan pemrosesan aluminium1. Jika benda kerja terlalu panas selama pemrosesan, koefisien ekspansi termal aluminium yang tinggi akan mempengaruhi toleransi, terutama untuk bagian yang tipis.Untuk mencegah efek negatif, konsentrasi panas dapat dihindari dengan membuat jalur pahat yang tidak berkonsentrasi pada satu area terlalu lama.Metode ini dapat menghilangkan panas, dan jalur pahat dapat dilihat dan dimodifikasi dalam perangkat lunak cam yang menghasilkan program pemesinan CNC. 2. Jika gayanya terlalu besar, kelembutan beberapa paduan aluminium akan menyebabkan deformasi selama pemrosesan.Oleh karena itu, kadar aluminium tertentu diproses sesuai dengan laju umpan dan kecepatan yang direkomendasikan untuk menghasilkan gaya yang sesuai selama pemrosesan.Aturan praktis lain untuk mencegah deformasi adalah menjaga ketebalan bagian lebih besar dari 0,020 inci di semua area.3. Efek lain dari daktilitas aluminium adalah dapat membentuk tepi komposit material pada pahat.Ini akan menutupi permukaan pemotongan pahat yang tajam, menumpulkan pahat dan mengurangi efisiensi pemotongannya.Tepi yang terakumulasi ini juga dapat menyebabkan permukaan akhir yang buruk pada bagian tersebut.Untuk menghindari akumulasi tepi, bahan pahat digunakan untuk pengujian;Coba ganti HSS (baja kecepatan tinggi) dengan insert cemented carbide, dan sebaliknya, dan sesuaikan kecepatan potong.Anda juga dapat mencoba menyesuaikan jumlah dan jenis cairan pemotongan.