Apa metode pemesinan bagian presisi untuk mendapatkan akurasi dimensi?Proses pemrosesan bagian mekanis presisi mempengaruhi akurasi pemrosesan banyak faktor, metode pemrosesan yang berbeda dalam kondisi pemrosesan yang berbeda dapat mencapai akurasi yang berbeda;jika mengejar akurasi pemrosesan, akan mengurangi efisiensi produksi dan meningkatkan biaya pemrosesan komponen mekanis presisi.Oleh karena itu, perusahaan pemesinan presisi harus berusaha mencapai tujuan untuk meningkatkan efisiensi dan mengurangi biaya produksi di bawah premis untuk memastikan kualitas.Keakuratan pemesinan bagian mekanis presisi dapat dibagi menjadi akurasi dimensi, akurasi bentuk, dan akurasi posisi.Oleh karena itu, tingkat akurasi pemesinan diukur dengan toleransi dimensi, toleransi bentuk, dan toleransi posisi.
Metode untuk mendapatkan akurasi dimensi bagian: metode pemotongan uji: uji pertama potong sebagian kecil permukaan mesin, ukur ukuran potongan uji, sesuaikan posisi ujung tombak pahat relatif terhadap benda kerja sesuai dengan persyaratan pemrosesan, kemudian uji potong dan ukur lagi, setelah dua atau tiga potong uji dan pengukuran, ketika dimensi pemesinan presisi memenuhi persyaratan, dan kemudian potong seluruh permukaan yang akan dikerjakan.Bagian mekanis presisi pemrosesan jurnal ukuran percobaan pemotongan berputar, ukuran jurnal pengukuran online dan penggilingan, bagian kotak lubang sistem pengolahan membosankan percobaan, presisi blok pengukuran manual fine grinding, dll, semua melalui metode geser mesin percobaan.
Akurasi yang dicapai dengan metode trial cut mungkin sangat tinggi.Ini tidak memerlukan peralatan yang rumit, tetapi memakan waktu dan membutuhkan beberapa penyesuaian, pemotongan uji, pengukuran dan perhitungan.Efisiensi rendah, tergantung pada gejala teknis air pekerja dan keakuratan alat ukur;kualitasnya tidak stabil dan hanya digunakan untuk produksi batch kecil satu bagian.
Metode penyesuaian adalah untuk menyesuaikan posisi relatif akurat dari peralatan mesin, perlengkapan, peralatan dan benda kerja dengan sampel atau bagian standar terlebih dahulu untuk memastikan akurasi dimensi pemrosesan bagian mekanis presisi, dan dimensi tetap tidak berubah selama pemrosesan batch bagian. .. Ini adalah metode penyesuaian.Bagian poros pemesinan pada bubut multi-alat atau bubut otomatis heksagonal, alur pemesinan pada mesin penggilingan, penggilingan lingkaran eksternal dan sistem lubang pada penggiling tanpa pusat adalah semua metode penyesuaian.
Jika Anda menggunakan perlengkapan mesin penggilingan, posisi pahat ditentukan oleh pemegang pahat;Inti dari metode penyetelan adalah menggunakan perangkat jarak tetap atau perangkat pengaturan pahat pada pahat mesin atau dudukan pahat yang telah ditentukan sebelumnya, sehingga pahat mencapai posisi tertentu relatif terhadap pahat atau perlengkapan mesin.Akurasi, memproses kumpulan benda kerja lainnya.Dalam produksi massal, perangkat pengaturan pahat sering disesuaikan menggunakan pembatas perjalanan, mesin sampel, prototipe, dll. Metode penyesuaian memiliki akurasi dan stabilitas pemesinan yang lebih baik dan efisiensi produksi yang lebih tinggi daripada metode pemotongan uji.Ini tidak memerlukan persyaratan tinggi untuk pengoperasian alat mesin, tetapi persyaratan tinggi untuk penyesuaian alat mesin.Ini biasanya digunakan dalam produksi massal dan produksi massal.
Metode ukuran tetap: pemrosesan bagian presisi menggunakan ukuran alat yang sesuai untuk memastikan bahwa bagian pemrosesan benda kerja dari ukuran metode ini disebut metode ukuran tetap, yaitu penggunaan alat ukuran standar untuk pemrosesan, permukaan pemesinan presisi ukuran dengan rumus berikut untuk menentukan ukuran alat;yaitu penggunaan ketelitian ukuran pahat tertentu untuk menjamin keakuratan benda kerja yang sedang diproses.Misalnya, menggunakan bros persegi untuk mengeluarkan lubang persegi, menggunakan bor, reamer, reamer atau blok bor untuk memproses lubang bagian dalam, menggunakan kombinasi pemotong frais di kedua sisi benda kerja untuk menggiling alur, dll., semua adalah bagian dari metode alat ukuran.