Dalam proses pemesinan lubang dalam, masalah seperti akurasi dimensi, kualitas permukaan dan umur pahat sering terjadi.Bagaimana mengurangi atau bahkan menghindari masalah tersebut merupakan masalah yang mendesak untuk dipecahkan.
Masalah : Apertur meningkat dan kesalahannya besar
Penyebab: Nilai desain diameter luar reamer terlalu besar atau ujung tombak reaming memiliki gerinda;Kecepatan potong terlalu tinggi;Tingkat pengumpanan yang tidak tepat atau kelonggaran pemesinan yang berlebihan;Sudut defleksi utama reamer terlalu besar;Pembengkokan reamer;Manik-manik chip melekat pada ujung tombak reaming;Kehabisan ujung tombak reaming di luar toleransi selama penggilingan;Cairan pemotongan tidak cocok;Saat memasang reamer, noda oli pada permukaan taper shank tidak dibersihkan atau permukaan kerucut memar;Gangguan lancip dari betis lancip setelah offset ekor datar betis lancip dipasang ke dalam poros perkakas mesin;Poros utama bengkok atau bantalan poros utama terlalu longgar atau rusak;Apung reamer tidak fleksibel;Saat reaming lubang dengan sumbu yang berbeda dari benda kerja dan tangan, kekuatan kedua tangan tidak merata, menyebabkan reamer bergetar ke kiri dan ke kanan.
Solusi: kurangi diameter luar reamer dengan tepat sesuai dengan situasi tertentu;Kurangi kecepatan potong;Sesuaikan laju pengumpanan dengan benar atau kurangi kelonggaran pemesinan;Kurangi sudut defleksi utama dengan tepat;Luruskan atau kikis reamer yang bengkok dan tidak dapat digunakan lagi;Potong dengan hati-hati dengan batu minyak sampai memenuhi syarat;Kontrol kesalahan ayunan dalam kisaran yang diizinkan;Pilih cairan pemotongan dengan kinerja pendinginan yang baik;Sebelum memasang reamer, noda oli internal pada pegangan lancip reamer dan lubang lancip dari spindel perkakas mesin harus dibersihkan, dan permukaan kerucut dengan tonjolan harus dipoles dengan batu minyak;Perbaiki dan giling ujung datar reamer;Sesuaikan atau ganti bantalan poros utama;Sesuaikan kembali klip mengambang dan sesuaikan koaksialitas;Perhatikan operasi yang benar.
Masalah : Pengurangan diameter lubang
Penyebab: nilai desain diameter luar reamer terlalu kecil;Kecepatan potong terlalu rendah;Tingkat umpan yang berlebihan;Sudut defleksi utama reamer terlalu kecil;Cairan pemotongan tidak cocok;Saat mengasah, bagian reamer yang aus tidak aus, dan pemulihan elastis mengurangi bukaan;Saat reaming bagian baja, jika kelonggaran terlalu besar atau reamer tidak tajam, mudah untuk menghasilkan pemulihan elastis, yang akan mengurangi diameter lubang, membuat lubang bagian dalam keluar dari putaran, dan membuat diameter lubang tidak memenuhi syarat.
Solusi: Ganti diameter luar reamer;Tingkatkan kecepatan potong dengan benar;Kurangi laju umpan dengan benar;Meningkatkan sudut defleksi utama dengan tepat;Pilih cairan pemotongan berminyak dengan kinerja pelumasan yang baik;Tukar reamer secara teratur, dan giling bagian pemotongan reamer dengan benar;Saat merancang ukuran reamer, faktor-faktor di atas harus diperhitungkan, atau nilainya harus diambil sesuai dengan situasi aktual;Buat pemotongan eksperimental, ambil kelonggaran yang sesuai, dan pertajam alat untuk membesarkan lubang.
Masalah : Lubang bagian dalam reamed tidak bulat
Penyebab: reamer terlalu panjang, kekakuan tidak mencukupi, dan terjadi getaran selama reaming;Sudut defleksi utama reamer terlalu kecil;Pita ujung tombak engsel sempit;Penyimpangan penyisihan reaming;Ada takik dan lubang silang di permukaan lubang bagian dalam;Ada lubang pasir dan lubang udara di permukaan lubang;Bantalan poros utama longgar dan tidak ada selongsong pemandu, atau celah pas antara reamer dan selongsong pemandu terlalu besar, dan benda kerja berdinding tipis dijepit terlalu kencang, sehingga benda kerja berubah bentuk setelah dilepas.
Solusi: Alat untuk membesarkan lubang dengan kekakuan yang tidak memadai dapat mengadopsi alat untuk membesarkan lubang dengan nada yang tidak sama, dan pemasangan alat alat membesarkan lubang harus mengadopsi sambungan yang kaku untuk meningkatkan sudut defleksi utama;Pilih reamers yang memenuhi syarat dan kendalikan toleransi posisi lubang dari proses pra-pemrosesan;Reamer pitch yang tidak sama dan lengan pemandu yang lebih panjang dan lebih presisi diadopsi;Pilih kosong yang memenuhi syarat;Saat reaming lubang yang lebih presisi dengan reamer pitch yang sama, jarak bebas spindel perkakas mesin harus disetel.Jarak pas dari lengan pemandu harus lebih tinggi atau metode penjepitan yang sesuai harus diadopsi untuk mengurangi gaya penjepit.
Masalah : Permukaan bagian dalam lubang memiliki tepi yang jelas
Penyebab: tunjangan reaming yang berlebihan;Sudut belakang bagian pemotongan reamer terlalu besar;Sabuk ujung tombak reaming terlalu lebar;Ada lubang udara dan lubang pasir di permukaan benda kerja dan runout spindel terlalu besar.
Solusi: kurangi tunjangan reaming;Kurangi sudut belakang bagian pemotongan;Lebar sabuk pisau gerinda;Pilih kosong yang memenuhi syarat;Sesuaikan poros mesin.
Masalah : Kekasaran permukaan lubang bagian dalam tinggi
Penyebab: kecepatan potong terlalu tinggi;Cairan pemotongan tidak cocok;Sudut defleksi utama reamer terlalu besar, dan ujung tombak reaming tidak pada keliling yang sama;Tunjangan reaming terlalu besar;Tunjangan reaming tidak merata atau terlalu kecil, dan permukaan lokal tidak reaming;Runout bagian pemotongan reamer di luar toleransi, ujung tombak tidak tajam, dan permukaannya kasar;Sabuk ujung tombak reaming terlalu lebar;Penghapusan chip yang buruk selama reaming;Alat untuk membesarkan lubang terlalu aus;Reamer terbentur, dan ujung tombak dibiarkan dengan gerinda atau tepi patah;Ujung tombak memiliki akresi chip;Ini tidak berlaku untuk reamer penggaruk nol atau negatif karena hubungan material.
Solusi: kurangi kecepatan potong;Pilih cairan pemotongan sesuai dengan bahan pemrosesan;Kurangi sudut defleksi utama dengan benar, dan giling dan rim ujung tombak dengan benar;Kurangi tunjangan reaming dengan tepat;Meningkatkan akurasi posisi dan kualitas lubang bawah sebelum reaming atau meningkatkan kelonggaran reaming;Pilih reamers yang memenuhi syarat;Lebar sabuk pisau gerinda;Sesuai dengan situasi spesifik, kurangi jumlah gigi reamer, tambah ruang slot penahan chip atau gunakan reamer dengan sudut kemiringan tepi untuk memastikan pelepasan chip yang mulus;Ganti reamer secara teratur, dan lepaskan area penggilingan saat menggiling;Tindakan perlindungan harus diambil untuk reamers selama penggilingan, penggunaan dan transportasi untuk menghindari benturan;Untuk reamer yang rusak, reamer yang rusak harus diperbaiki dengan oilstone ekstra halus, atau reamer harus diganti;Alat untuk membesarkan lubang dengan sudut depan 5 °~10° harus digunakan bila pemangkasan memenuhi syarat dengan batu minyak.
Masalah : Masa pakai reamer rendah
Penyebab: bahan reamer yang tidak sesuai;Alat untuk membesarkan lubang terbakar selama penggilingan;Cairan pemotongan tidak dipilih dengan benar, cairan pemotongan gagal mengalir dengan lancar, dan nilai kekasaran permukaan pada titik pemotongan dan setelah penggilingan tepi pemotongan engsel terlalu tinggi.
Solusi: Bahan reamer dapat dipilih sesuai dengan bahan pemrosesan, dan reamer karbida atau reamer berlapis dapat digunakan;Ketat mengontrol parameter penggilingan dan pemotongan untuk menghindari luka bakar;Selalu pilih cairan pemotongan dengan benar sesuai dengan bahan pemrosesan;Chip di alur chip harus sering dihapus, dan cairan pemotongan dengan tekanan yang cukup harus digunakan untuk memenuhi persyaratan setelah penggilingan atau penggilingan halus.
Masalah : Akurasi posisi lubang reamed di luar toleransi
Penyebab: keausan lengan pemandu;Bagian bawah selongsong pemandu terlalu jauh dari benda kerja;Panjang lengan pemandu pendek, presisi buruk, dan bantalan poros utama longgar.
Solusi: Ganti selongsong pemandu secara teratur;Perpanjang selongsong pemandu untuk meningkatkan akurasi pemasangan jarak bebas antara selongsong pemandu dan reamer;Rawat alat mesin tepat waktu dan sesuaikan jarak bebas bantalan spindel.
Masalah : kerusakan gigi reamer
Penyebab: tunjangan reaming yang berlebihan;Kekerasan material benda kerja terlalu tinggi;Perbedaan ayunan ujung tombak terlalu besar, dan beban pemotongan tidak merata;Sudut defleksi utama reamer terlalu kecil, yang meningkatkan lebar pemotongan;Saat reaming lubang dalam atau lubang buta, ada terlalu banyak keripik, yang belum dilepas tepat waktu, dan gigi pemotong telah aus dan retak saat diasah.
Solusi: Ubah ukuran lubang yang telah diproses sebelumnya;Kurangi kekerasan material atau ubah ke reamer sudut rake negatif atau reamer karbida;Kontrol runout dalam kisaran yang dapat diterima;Meningkatkan sudut defleksi utama;Perhatikan penghapusan chip yang tepat waktu atau penggunaan reamers dengan kemiringan tepi;Perhatikan kualitas penggilingan.
Masalah : Shank reamer rusak
Penyebab: tunjangan reaming yang berlebihan;Saat reaming lubang tirus, alokasi tunjangan reaming kasar dan halus dan pemilihan parameter pemotongan tidak tepat;Gigi reamer memiliki ruang chip yang kecil dan chip diblokir.
Solusi: Ubah ukuran lubang yang telah diproses sebelumnya;Ubah alokasi tunjangan dan pilih parameter pemotongan secara wajar;Kurangi jumlah gigi reamer, tambah ruang chip atau giling satu gigi dari jarak gigi pemotong.
Masalah : Garis tengah lubang reamed tidak lurus
Penyebab: Derajat pembengkokan asli tidak dapat dikoreksi karena kekakuan reamer yang buruk ketika lubang pengeboran dibelokkan sebelum reaming, terutama ketika diameter lubang kecil;Sudut defleksi utama reamer terlalu besar;Panduan yang buruk membuat reamer mudah menyimpang dari arah selama reaming;Talang bagian pemotongan terlalu besar;Reamer bergerak di celah tengah lubang intermiten;Selama reaming tangan, gaya berlebihan diberikan ke satu arah, memaksa reamer membelok ke satu ujung, yang menghancurkan vertikalitas lubang reaming.
