Proses pemesinan CNC sebagian besar bergantung pada presisi.Namun, tidak ada mesin CNC yang memiliki keakuratan mutlak.Perbedaan karena faktor bahan atau teknik pengolahan yang digunakan.Oleh karena itu, di Weimeite, kami menetapkan toleransi suku cadang tertentu untuk semua proses pemesinan CNC selama proses desain.Toleransi pemesinan adalah penyimpangan yang diperbolehkan dari ukuran bagian.Ini juga disebut akurasi dimensi.Ini memiliki batas ukuran minimum dan maksimum.Setiap ukuran bagian yang termasuk dalam batas ini harus memenuhi persyaratan toleransi.
Pentingnya toleransi pemesinan CNC
Sebagian besar pabrikan menolak untuk memulai pembuatan komponen sampai semua fitur memiliki toleransi yang jelas.Ini karena itu adalah titik referensi untuk memahami bagaimana suatu bagian berinteraksi dengan bagian lain.Kurangnya informasi membatasi pemahaman kita tentang desain akhir.Oleh karena itu, kemungkinan mendapatkan ketidakakuratan lebih tinggi.
Misalnya, pertimbangkan poros yang sesuai dengan desain bagian.Bagian tersebut memiliki lubang dengan diameter tertentu untuk pemasangan poros yang tepat di dalamnya.Jika lubang lebih kecil dari ukuran poros, maka tidak sesuai dengan poros.Berikut ini adalah kemungkinan untuk memberikan atau tidak memberikan toleransi.
Memberikan toleransi.Kami akan segera memulai proyek.Ini karena kami mengetahui batas ukuran yang diperlukan.Akibatnya, mempersingkat waktu pengiriman dan meminimalkan biaya.
Tidak ada toleransi yang diberikan.Di Wilmet y, kami memutuskan untuk menggunakan toleransi standar.Misalnya, ± 0,01mm untuk suku cadang.Menunjukkan bahwa diameter bagian akan bertambah atau berkurang.Jika mencapai toleransi yang lebih rendah dari batas ini, perlu dilakukan mesin CNC lagi.Ini hanya meningkatkan waktu penyelesaian dan biaya.
Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Toleransi Pemesinan CNC
Ilmu Material
Bahan berperilaku berbeda di bawah tekanan.Selain itu, beberapa bahan lebih mudah digunakan daripada yang lain.Rincian sifat material harus diperhitungkan saat menentukan toleransi.Karakteristik ini mempengaruhi kemampuan pemrosesan bahan.Berikut adalah beberapa sifat material:
Stabilitas termal: bahan non-logam, seperti plastik, akan melengkung saat dipanaskan.Ini membatasi rentang proses pemrosesan yang akan digunakan karena kita harus memperhitungkan panas.Mempertimbangkan hal ini akan menjaga toleransi dalam batas yang dapat diterima.
Abrasivitas: Sulit untuk memproses bahan yang sangat abrasif.Contoh bahan tersebut termasuk resin fenolik dan laminasi kaca.Mereka dapat menyebabkan keausan pahat, yang dapat menyebabkan kesalahan dalam pemesinan.
Kekakuan dan kekerasan: Bahan yang fleksibel dan lunak dapat bervariasi ukurannya.Ini membuatnya lebih sulit untuk memprosesnya.Contoh bahan tersebut meliputi: busa, poliisosianurat dan poliuretan
Jenis pemrosesan
Metode pemesinan CNC secara signifikan memengaruhi kemungkinan toleransi komponen jadi.Beberapa proses mungkin lebih akurat daripada yang lain.
Pemotongan rel: Proses ini melibatkan pengoperasian gergaji rel secara manual.Karena sifatnya yang manual, maka diperlukan zona toleransi yang lebih besar.Ini akan menghasilkan akurasi yang lebih baik.
Pemotongan geser: Proses ini melibatkan penerapan gaya yang cukup untuk menyebabkan kegagalan material.Kami sering menggunakan satu set pisau atau pukulan dan mati.Oleh karena itu, tidak berlaku untuk bahan rapuh atau lunak.Karena mereka mudah melengkung dan pecah di bawah aksi kekuatan besar.Oleh karena itu, tidak dapat mempertahankan toleransi yang lebih ketat kurang dari ± 0,015".
Pemrosesan sekrup CNC: Proses ini menggunakan kamera cakram untuk memberi makan benda kerja.Karena bagian yang bergerak daripada alat yang bergerak, getaran dan defleksi bagian tersebut lebih sedikit.Ini memungkinkan akurasi yang dapat dicapai lebih tinggi.Kami merekomendasikan untuk menggunakannya untuk memproses fenolik, busa, komponen plastik, dan bahan lainnya.
Pemotongan aturan baja: Proses ini menggunakan pukulan mati khusus untuk membuat bentuk tertentu.Namun, itu tidak berlaku untuk bahan yang rapuh atau lunak.
