1. Burr: Burr dapat terjadi ketika izin die blanking terlalu besar, terlalu kecil atau tidak rata, tepi die cekung dan cembung tidak cukup tajam, dan kondisi blanking tidak baik.
2. Bagian yang bengkok:
sebuah.Dalam proses blanking, gaya peregangan dan tekukan bagian-bagiannya besar, dan bagian-bagian tersebut cenderung melengkung.Metode yang ditingkatkan dapat menggunakan pelat pelubang dan penekan untuk menekan dengan kuat dan menjaga tepi tajam selama pengosongan,
Dapat menerima hasil yang baik.
b.Ketika bentuk bagiannya rumit, gaya geser di sekitar bagian tidak merata, sehingga dihasilkan gaya dari pinggiran ke tengah, yang membuat bagian tersebut tampak bengkok.Solusinya adalah dengan meningkatkan kekuatan menekan.
c.Ketika ada oli atau udara di antara die dan part, atau antara part dan part, part akan melengkung, terutama material tipis dan material lunak.Itu dapat diwujudkan melalui pemberian minyak yang seragam
Ventilasi udara disediakan untuk menghilangkan lengkungan.
3. Kerut:
sebuah.Kedalaman gambar bagian injakan terlalu dalam, yang menyebabkan lembaran logam mengalir terlalu cepat dalam proses pengumpanan, membentuk kerutan.
b.Sudut R cetakan betina terlalu besar selama proses menggambar bagian stamping, yang menyebabkan pukulan tidak dapat menekan material selama proses menggambar, mengakibatkan lembaran logam mengalir terlalu cepat dan membentuk kerutan.
c.Bilah penekan bagian injakan tidak masuk akal, terlalu kecil dan posisinya salah, yang tidak dapat secara efektif mencegah lembaran mengalir terlalu cepat dan membentuk kerutan.
d.Desain posisi die tidak masuk akal, yang menyebabkan ketidakmampuan untuk menekan material atau tepi pengepres kecil selama proses peregangan bagian injakan, yang menyebabkan ketidakmampuan untuk menekan material selama proses peregangan, menyebabkan kerutan.
Metode untuk mengatasi kerutan adalah dengan menggunakan alat pengepres yang wajar dan penggunaan tulang rusuk yang wajar.
4. Kesalahan akurasi dimensi:
sebuah.Akurasi dimensi cutting edge pada pembuatan die tidak sesuai standar, yang menyebabkan ukuran benda kerja tidak dapat ditoleransi.
b.Dalam produksi stamping, springback bagian menyebabkan permukaan pemosisian proses selanjutnya tidak sepenuhnya konsisten dengan bagian, dan deformasi terjadi pada proses stamping, yang mempengaruhi akurasi dimensi.
c.Penempatan bagian yang buruk, desain yang tidak masuk akal, bagian yang bergerak selama injakan.Ada juga cacat pada desain komponen, yang mengakibatkan posisi yang tidak akurat dan mempengaruhi akurasi dimensi.
d.Karena penyesuaian proses sebelumnya atau keausan fillet yang tidak tepat, deformasi bagian multi-proses disebutkan tidak merata, mengakibatkan perubahan dimensi setelah blanking.Untuk masalah yang disebabkan oleh poin di atas
Oleh karena itu, kita harus mengambil tindakan pengendalian yang diperlukan, seperti bentuk bagian stamping yang wajar dan tingkat toleransi, meningkatkan akurasi pembuatan die, merancang mekanisme kompensasi pantulan, dll.
5. Menghancurkan:
sebuah.Ada serba-serbi di permukaan material.Periksa apakah ada serba-serbi pada permukaan material selama injakan, dan bersihkan dengan pistol udara dan lap jika ada serba-serbi.
b.Ada benda asing di permukaan cetakan.Gunakan alat untuk membersihkan benda asing pada permukaan cetakan, dan pilih celah cetakan yang lebih rendah sesuai dengan ketebalan pelat.
c.Strip mati bersifat magnetis.Ubah urutan pemrosesan, dan proses dari luar ke dalam dan baris demi baris saat melubangi benda kerja.Trim pertama (trim) dan kemudian pukul jala, dan ada deformasi dalam pembentukan dan pencetakan khusus,
Mungkin tekanannya terlalu tinggi, dan pegas di cetakan perlu diganti.
d.Minyak stamping tidak memenuhi persyaratan.Ganti oli stempel yang ada, dan pilih yang mengandung oli stempel khusus
vulkanisasi aditif tekanan ekstrim.
6. Goresan: Alasan utama terjadinya goresanbagian yang ada bekas luka tajam pada cetakan atau debu logam jatuh ke dalam cetakan.Tindakan pencegahannya adalah dengan menggiling jejak pada cetakan dan menghilangkan debu logam.
7. Retakan bawah: alasan utama retakan di bagian bawah bagian adalah plastisitas bahan yang buruk atau penekanan yang terlalu kuat pada dudukan die blank.Tindakan pencegahannya adalah mengganti material dengan plastisitas yang baik atau melonggarkan blank holder.
8. Kerutan dinding samping: alasan utama kerutan dinding samping bagian adalah karena ketebalan material tidak cukup (jika relatif kecil, ketebalannya bisa lebih tipis) atau eksentrik saat cetakan atas dan bawah dipasang.Mengakibatkan celah besar di satu sisi,
Jarak bebas di sisi lain kecil.Tindakan pencegahannya adalah segera mengganti bahan dan menyesuaikan kembali cetakannya.
